姜 劍

（深圳市中金嶺南有色金屬股份有限公司丹霞冶煉廠，廣東 韶關(guān) 512300）

本廠鋅氧壓浸出生產(chǎn)工藝采用一段低溫低酸浸出、二段高溫高酸浸出，要求一段浸出液中Fe3+為亞鐵離子，且要求浸出過(guò)程嚴(yán)控沉鐵，避免溶液中稀貴金屬鎵鍺離子與鐵共沉；同時(shí)要求做好一二段浸出率分配，確保一二段生產(chǎn)過(guò)程熱平衡、酸平衡和渣平衡。因此，浸出過(guò)程對(duì)配礦有較大選擇性。隨著工廠產(chǎn)能提升，根據(jù)生產(chǎn)需求逐步配入復(fù)雜礦，由于沒(méi)有成熟的生產(chǎn)工藝控制參數(shù)，易出現(xiàn)生產(chǎn)波動(dòng)或生產(chǎn)事故。本課題研究摸索了氧壓浸出過(guò)程配入各種復(fù)雜礦的工藝，根據(jù)各種鋅精礦成分摸索總結(jié)的生產(chǎn)工藝參數(shù)及生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，檢驗(yàn)生產(chǎn)流程對(duì)鋅精礦的適應(yīng)能力和適應(yīng)的配比量；同時(shí)研究了復(fù)雜鋅精礦配入后對(duì)生產(chǎn)重要生產(chǎn)指標(biāo)影響，主要包括鋅浸出率、硫浮選、中和置換沉鍺及溶液各雜離子質(zhì)對(duì)生產(chǎn)影響。

1 鋅氧壓浸出工藝簡(jiǎn)述

鋅精礦氧壓浸出工藝是由一個(gè)簡(jiǎn)單的基本反應(yīng)來(lái)完成，硫化鋅精礦與廢電解液中的硫酸在一定氧壓下反應(yīng)，以硫化物形式存在的硫被氧化為單質(zhì)硫，鋅轉(zhuǎn)化到溶液中成為可溶性硫酸鹽。

ZnS+H2SO4+1/2O2→ZnSO4+H2O+S0

硫化鋅精礦中鐵的反應(yīng)：

FeS+H2SO4+0.5O2→FeSO4+S+H2O

2FeSO4+H2SO4+0.5O2→Fe2(SO4)3+H2O

Fe2(SO4)3+ZnS→2FeSO4+ZnSO4+S

2 生產(chǎn)工藝參數(shù)

一段浸出：浸出溫度控制在105℃～115℃，浸出釜壓力300kpa～450kpa左右，浸出時(shí)間為1小時(shí)～1.5小時(shí)，氧氣單耗控制38Nm3/噸～42Nm3/噸鋅精礦，添加劑單耗0.8公斤/噸～1.2公斤/噸鋅精礦，氧氣噴嘴5個(gè)，終酸控制在18g/l～22g/l，浸出液控制Fe3+在500mg/l以內(nèi)。

二段浸出：浸出溫度控制在142℃～152℃，浸出釜壓力1350kpa～1400kpa左右，浸出時(shí)間為2.5小時(shí)～3.5小時(shí)，氧氣單耗控制150Nm3/噸～160Nm3/噸鋅精礦，添加劑單耗2.5公斤/噸～3.2公斤/噸鋅精，氧氣噴嘴6個(gè)，終酸控制在90g/l～95g/l。

3 生產(chǎn)原料

高品位鋅精礦中搭配使用復(fù)雜低品位鋅精礦，其主要成分。

表1 復(fù)雜低品位鋅精礦主要成分

表2 低品位鋅精礦不同配比對(duì)氧壓浸出生產(chǎn)指標(biāo)影響

復(fù)雜礦不同配比對(duì)氧壓浸出生產(chǎn)指標(biāo)影響。

通過(guò)表2可以看出，復(fù)雜礦配入后，隨著配比的增大，鋅浸出率和鉛品位逐步提升，而鍺直收率和硫直收率在一定比例下也會(huì)增加，但是如復(fù)雜礦過(guò)多配入，因溶液鐵高，易導(dǎo)致浸出過(guò)程沉鐵，影響鍺回收和硫浮選分離。

對(duì)鍺回收影響：由于復(fù)雜礦中含鐵較高，且礦中鐵易被浸出，如果控制不當(dāng)會(huì)造成ZPL液中Fe3+濃度會(huì)上升，中和過(guò)程導(dǎo)致鍺與鐵共沉進(jìn)渣，影響鍺回收率，因此，F(xiàn)e3+濃度是整個(gè)系統(tǒng)控制關(guān)鍵。隨著外購(gòu)礦配比不斷提升，F(xiàn)e離子濃度不斷提升，較難控制不沉鐵，因此根據(jù)實(shí)際統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，復(fù)雜礦配比應(yīng)不宜30%。

對(duì)硫浮選影響：復(fù)雜礦鋅品位相對(duì)廣東某礦偏低，雜質(zhì)離子含量偏高，浸出過(guò)程渣量明顯變大，考驗(yàn)硫浮選能力。根據(jù)浮選流量和濃度，優(yōu)化調(diào)整浮選槽各室的氣量、浮選泡沫層高度和稀釋量，使硫精礦與鉛銀渣尾礦有效分離，穩(wěn)定提升硫精礦含硫品位和鉛銀渣鉛品位。在確保浮選指標(biāo)穩(wěn)定情況下，浮選流量從設(shè)計(jì)13m3/h，提升到20m3/h，處理能力提升了53.87%。

4 復(fù)雜鋅精礦配入氧壓浸出系統(tǒng)的主要工藝改進(jìn)措施

（1）研究一二段砂磨機(jī)研磨珠填充率和運(yùn)行電流與粒度對(duì)應(yīng)關(guān)系，找出最佳填充率，既能保證粒度在控制范圍，又能保證砂磨機(jī)使用壽命和防止砂磨機(jī)跑鋯珠；通過(guò)改進(jìn)易損件提高砂磨機(jī)作業(yè)率，使一、二段礦漿粒度得到有效降低，砂磨礦漿粒度穩(wěn)定在40μm～60μm。

圖1 鋅總浸出率與一段浸出率對(duì)應(yīng)關(guān)系

（2）優(yōu)化一、二段浸出率分配，一段浸出率要求控制在40%左右，一段底流含鋅31%～34%，減少一段浸出渣，降低二段生產(chǎn)負(fù)擔(dān)。綜合考慮一二段酸平衡和一二段的熱平衡，同時(shí)研究一段浸出率的提升對(duì)鎵鍺回收的影響，一段浸出率從50%降低到40%左右可以滿足以上條件。

（3）由于復(fù)雜礦中含鐵較高，且礦中鐵易被浸出，在不同配礦比下ZPL液中Fe濃度會(huì)上升，其中Fe3+平均為445mg/l，最高為1.2g/l。ZPL液中Fe3+濃度較高，如果一段過(guò)浸出、釜溫偏高或終酸較低易導(dǎo)致一段浸出控制過(guò)程中沉鐵，導(dǎo)致溶液中鍺離子與Fe共沉，影響鍺回收率；也會(huì)造成一段底流渣量增大，濃密池澄清效果差；同時(shí)Fe3+濃度高導(dǎo)致中和過(guò)程形成鐵膠體，置換難壓濾，對(duì)整個(gè)生產(chǎn)流程影響非常大。因此要根據(jù)外購(gòu)礦配比增加而提升一段釜內(nèi)還原氛圍，同時(shí)調(diào)整好釜內(nèi)氧分壓和一段浸出率，才能有效控制ZPL液中Fe3+濃度，使整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)平穩(wěn)順暢運(yùn)行。適當(dāng)提高二段浸出終酸，二段終酸從75g/l～85g/l提高到90g/l～95g/l，鐵浸出率高，鋅浸出率隨之升高，同時(shí)有效防止鐵沉淀，有效控制渣量。

表3 二段終酸與二段浸出率、是否沉鐵分析（統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)中數(shù)據(jù)）

（4）復(fù)雜礦含鋅48%左右，為了保證高壓釜中還原氛圍，一段浸出率要求控制在40%左右，一段底流含鋅31%～34%，同時(shí)為了防止二段浸出沉鐵，二段終酸從80g/l提升至90g/l，如一段浸出率偏高會(huì)導(dǎo)致二浸液難消耗，勢(shì)必通過(guò)提高一段終酸來(lái)平衡，又影響下游工序中和劑消耗。因此，一段浸出控制成生產(chǎn)關(guān)鍵，需嚴(yán)格控制釜壓、釜溫和氧氣用量。

5 結(jié)語(yǔ)

隨著復(fù)雜礦配入和工廠產(chǎn)能不斷提升，鋅精礦處理量也逐步提升，其中一段處理量從設(shè)計(jì)26.8t/h提高到44t/h，處理能力提升64.18%。

經(jīng)試運(yùn)行后，一段處理量穩(wěn)定運(yùn)行44t/h，鋅浸出率保持在99%以上運(yùn)行，鋅錠月產(chǎn)量達(dá)13000噸、硫磺月產(chǎn)量達(dá)3600噸。