張寶亮

(黑龍江省隆興公路勘測設計有限公司，黑龍江 哈爾濱 150000)

1 模板拼縫痕跡明顯

這種通病的產生主要是由于模板制作、拼接質量差，為保證模板鋼板拼接處平整度滿足規(guī)范要求而過度打磨拼縫處兩側各約20 cm內鋼板面，而其它部位鋼板又未認證打磨，造成鋼板面光潔度不一致，進而在混凝土面造成明顯的拼縫痕跡。

這類通病可以按如下方法進行：(1)有實力的大廠模板，嚴控制作質量，模板鋼板采用厚度不小于6 mm的復合鋼面板，制作完成后必須經業(yè)主、監(jiān)理、項目部聯合驗收認可后方可出廠；(2)單節(jié)長度不小于6 m的整體節(jié)模板，減少現場拼接，面板拼縫嚴密，平整度不大于1 mm，出廠前經項目辦、中試、總監(jiān)辦、項目部聯合驗收認可。

2 墩柱底部“爛根”

產生這類通病的主要原因是模板根部密封不到位。具體防治措施為：(1)模板下部用1 cm后憎水海綿條封底，立模到位后，用玻璃膠或泡沫膠對模板圓周進行二次密封。(2)根據交通運輸部《公路工程質量檢驗評定標準》(JTG F80/1-2017)中結構物混凝土外觀質量限制缺陷判定缺陷級別，分析原因，施工單位拿出處理方案報監(jiān)理工程師批準、業(yè)主認可后進行處理。

3 結構物下半部混凝土“砂線”

產生這類通病的主要原因可以歸納為三點。(1)工配合比各材料參配比例不均衡，拌制混凝土的和易性或保水性差。(2)使用泵車澆筑時，未對串管采取降速措施，混凝土在串管出口的初速度較大，并以較高速度與已澆筑混凝土碰撞而產生離析。(3)墩柱下部混凝土在上部混凝土壓力下出現“壓力泌水”。

為了防治砂線，可以嚴格原材料質量，控制粗集料最大粒徑不宜超25 mm，選用規(guī)范確定的最佳粗集料級配曲線，并盡量靠近其中值；細集料宜選用質地堅硬級配良好的II區(qū)級配的河砂或人工砂，其細度模數不宜小于2.6的中砂，含泥量不應大于1.5%；(1)高效減水劑摻量不得大于1.4%；適當摻加不超過25%優(yōu)質粉煤灰或摻量為5%～10%硅灰；(2)及時調整施工配合比，必須根據含水量、砂細度數、碎石級配等情況及時調整水、砂、石等材料摻配比例，(3)嚴格責任落實，無試驗室主任同意，任何人不得私自改動拌合站施工配合比，(4)吊斗澆筑時的傾落高度不得超過2 m，混凝土泵車澆筑時的傾落高度不得超過1 m，否則必須采取管徑在30 cm左右的串筒、溜管或振動溜管等設施，以減弱混凝土出泵后的壓力；(5)澆筑過程中的混凝土表面泌水必須及時清除；(6)根據交通運輸部《公路工程質量檢驗評定標準》(JTG F80/1-2017)第一冊附錄結構物混凝土外觀質量限制缺陷判定缺陷級別，分析原因，施工單位拿出處理方案報監(jiān)理工程師批準、業(yè)主認可后進行處理。

4 色 差

色差現象產生的原因很多，主要有(1)振搗時間、強度大，對混凝土造成“過振”；(2)脫模劑顏色較深、涂刷過多，在混凝土表面形成不均勻聚集；(3)脫模劑涂刷后未及時澆筑混凝土，表面被灰塵污染；(4)不同批混凝土坍落度相差較大。

為了減少色差現象，可以采取如下措施。(1)選用顏色較淺、稠度較小的脫模劑，需選用不同類型的脫模劑進行對比驗證，以確保脫模劑與混凝土膠凝材料匹配，脫模劑稠度需根據季節(jié)平均溫度情況進行適當調整，熱季適當粘稠、冷季要稀；(2)模板安裝前用棉紗布對內板面進行擦試，消除多余脫模劑并確保脫模劑均勻分布；(3)嚴格按規(guī)范明確的工藝要求進行振搗，振搗工人須經考核上崗，振搗時間、澆筑層厚需根據混凝土和易性情況、工人經驗等綜合確定，最大層厚不宜超過50 cm，以“混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿”為終振標志；(4)同結構混凝土坍落度要保持相對穩(wěn)定，坍落度值必須在設計范圍內，坍落度超限混凝土不得使用或由試驗人員處理合格后再使用；(5)拆模后發(fā)現因脫模劑涂刷過多造成的色澤不一致缺陷，施工單位應立即對結構全身用細砂紙搽除或肥皂水搽洗，確保外觀一致；(6)因過振原因造成的外觀缺陷， 若無交通運輸部 《公路工程質量檢驗評定標準》(JTG F80/1-2017)第一冊附錄P結構物混凝土外觀質量限制缺陷明確的缺陷，可不進行處理。

5 麻面、粘膜、露砂

產生這類問題的原因是模板鋼板銹蝕嚴重、模板打磨不到位、脫模劑過稀、拆模時間過早等。

為了防止此類問題發(fā)生，可以加強過程檢查，發(fā)現面板銹蝕嚴重的模板，立即停止使用。模板面層鋼板優(yōu)先選用復合鋼板；根據季節(jié)平均溫度情況進行適當調整脫模劑稠度，熱季適當粘稠、冷季要?。荒０逋克⒚撃┣靶枵J真打磨，消除表面粘結的雜物，安裝前用再對面板擦試一次，確保脫模劑均勻分布；以澆筑后10 h內現場溫度、澆筑時間、混凝土強度等指標綜合確定拆模時間，控制實體混凝土強度達到5.0 MPa以上方可進行拆模。

6 氣 泡

產生氣泡的主要原因有：(1)混凝土含氣量較大，排泡時間長；(2)脫模劑粘稠，排泡困難；(3)澆筑層較厚、澆筑速度快，振搗不到位，氣泡未排出不充分；(4)結構物部位為內傾斜角；(5)墩柱頂部混凝土未復振或復振間隔較短。

其防治可以采取如下措施：(1)調整外加劑各有效成分比例，減少發(fā)泡劑含量；(2)根據季節(jié)平均溫度情況進行適當調整脫模劑稠度，熱季適當粘稠、冷季要稀；(3)嚴格按規(guī)范進行混凝土澆筑施工，控制混凝土澆筑層、澆筑速度、規(guī)范振搗工藝，對含氣量大的混凝土須根據振搗棒性能、混凝土坍落度、結構物寬度或直徑，制定相應的振搗時間、順序等工藝措施，必要時采取二次振搗法(既振搗密實后，間隔10 min并在下層混凝土澆筑前再振搗一遍)；(4)對結構物部位內傾斜角部位，采取上(3)措施且澆筑層厚度應控制在30 cm左右、進行二次振搗，對斜角部位混凝土采用斜插振搗法，也可采取在斜角頂模板內側粘貼模板布的排泡措施；(5)對結構物頂部混凝土嚴格落實復振措施，復振時間宜在澆筑完成1 h左右；(6)根據交通運輸部‘《公路工程質量檢驗評定標準》(JTG F80/1-2017)第一冊附錄P結構物混凝土外觀質量限制缺陷’判定氣泡缺陷級別，分析原因，施工單位拿出處理方案報監(jiān)理工程師批準、業(yè)主認可后進行處理。