由于國家對環(huán)保標準規(guī)范性強制要求及管控力度的加強，在各汽車品牌廠商主導下，很多汽車4S 店售后服務已經(jīng)開始應用水性汽車修補漆產(chǎn)品。在水性漆轉(zhuǎn)換及噴涂維修過程中，經(jīng)常有一些涂層表面缺陷困擾著施工技師，例如涂層顆粒物（色漆層、清漆層）、色漆層縮孔、局部暗影-色漆層、砂紙痕、失光、附著力不良以及顏色色差等現(xiàn)象。下面筆者希望通過介紹上述幾種噴涂施工常見問題的分析與解決方案，來協(xié)助噴漆技師們在水性漆施工過程中，減少此類油漆缺陷的產(chǎn)生。

1.涂層顆粒物-色漆層

（1）現(xiàn)象

施工過程涂層表面有零星不規(guī)則的凸起顆粒物（圖1）。

（2）原因

①涂料中混有微粒而發(fā)生粒物缺陷。

圖1 涂層顆粒物-色漆層

②涂裝過程周圍粉塵或塵粒粘附于濕潤涂層表面，干燥后形成顆粒物。

③未使用過濾網(wǎng)過濾油漆。

④油漆未攪拌均勻。

⑤噴涂設備清潔不良、內(nèi)部殘留油漆。

⑥油漆封閉不良、形成液態(tài)表面結(jié)塊，攪拌不均。

（3）補救措施

①輕微少量顆粒物待色漆層干燥后，使用P600、P800 干磨海綿砂紙做輕微干研磨處理，去除顆粒物，色漆做局部修補處理。

②色漆層干燥后，用P500～P600砂紙干研磨處理，重新噴涂色漆層。

（4）改善方法

①確保噴涂烤房通風良好。

②車輛進入烤房前做清潔處理。

③噴涂人員穿戴噴涂工作服、工作帽。

④使用規(guī)范過濾網(wǎng)，水性漆：80～100 目（180～150 μm）。

⑤油漆使用前攪拌均勻。

⑥保持噴涂工具清潔無污漬。

2.涂層顆粒物-清漆層

（1）現(xiàn)象

面漆涂層表面有不規(guī)則的凸起顆粒物（圖2）。

（2）原因

①待噴表面清潔不良。

②施工環(huán)境不潔凈。

③噴涂烤房內(nèi)空氣未經(jīng)過濾、通風不暢。

④施工者著裝不潔凈。

⑤噴槍清洗不良、有殘留污染物。

圖2 涂層顆粒物-清漆層

⑥涂層未干燥時將車輛板件置于烤房外部。

（3）補救措施

①輕微顆粒物待涂層干燥后使用P1200、P1500 砂紙研磨去除顆粒物、做拋光處理。

②若涂層表面顆粒物較多，使用P500～P600 干磨砂紙研磨后，重新噴涂施工。

（4）改善方法

①確保噴涂烤房通風狀態(tài)良好。

②車輛進入烤房前做清潔處理。

③噴涂人員穿戴噴涂工作服、工作帽。

④應用規(guī)范的遮蔽材料。

⑤保持壓縮空氣設備管線清潔。

⑥保持噴涂工具設備清潔無污漬。

3.色漆層縮孔（油坑/魚眼坑）

（1）現(xiàn)象

涂層表面呈現(xiàn)類似火山口般的凹陷（圖3）。

（1）原因

①待噴表面清潔不良，殘留油、蠟、硅和脂等。

②壓縮空氣污染（含油、水氣成分）。

③涂料無法均勻附著在板件表面。

④噴涂過于濕潤、涂層無法有效鋪展開。

⑤板件表面研磨不均勻。

（2）補救措施

使用P500～P600 干磨砂紙研磨處理至平整狀態(tài)后，再重新噴涂。嚴重狀況需噴涂中涂底漆加以封閉，然后重涂施工。

（3）改善方法

①按標準施工要求清潔板件表面。

②確保油漆潔凈無污染。

③定期檢修供氣設施，確保氣源潔凈。

④應用合適研磨材料均勻打磨板材涂層至啞光狀態(tài)。

⑤噴涂初始涂層時應用中濕噴涂方法噴涂。

4.滲色（色漆層局部暗影）

（1）現(xiàn)象

色漆層干燥后局部呈現(xiàn)顏色較深暗影（圖4）。

圖3 色漆層縮孔（油坑或魚眼坑）

（2）原因

①裸金屬表面未噴涂封閉底漆。

②原子灰表面未施涂中涂底漆。

③中涂底漆涂層未干燥。

④中涂底漆穩(wěn)定性差。

⑤使用了較深顏色的中涂底漆層。

（3）補救措施

①噴涂過程中，色漆層干燥后使用P600、P800 干磨海綿砂紙做研磨處理，然后重新噴涂色漆層。

②噴涂過程中，研磨至舊涂層表面，做局部中涂底漆修補研磨后，實施色漆重涂。

③面漆層表面，應用P500～P600干磨砂紙研磨處理后，重新施涂。

（4）改善方法

①裸金屬表面噴涂封閉底漆。

②原子灰表面禁止噴涂1K 色漆層。

③選用高品質(zhì)雙組份中涂底漆封閉底材表面。

④應用可調(diào)色中涂底涂、提升色漆遮蓋效果。

5.砂紙痕

（1）現(xiàn)象

圖4 滲色（色漆層局部暗影）

砂紙痕有直線、曲線、螺旋狀痕跡，砂紙痕與上層涂膜接觸而發(fā)生凹陷，并且在涂層表面出現(xiàn)深淺不一的凹陷痕跡（圖5）。

（2）原因

①砂紙型號粒徑選擇不當，跳號嚴重。

②研磨底涂層的砂紙痕后續(xù)涂膜未填平（由于使用砂紙較粗導致）。

③中涂底漆層未徹底干燥即開始研磨。

④選用研磨頭工具型號不當。

（3）補救措施

①色漆層：干燥后用P600～P800干磨海綿砂紙做研磨處理后，重新噴涂色漆層。

②清漆層：應用P500～P600 砂紙研磨表面后重新涂裝。

（4）改善方法

①規(guī)范砂紙粒徑型號使用標準。

②按標準流程研磨原子灰及舊涂層。

③噴涂色漆前選用P500～P600 號干磨砂紙研磨待噴部件。

6.失光（清漆層）

（1）現(xiàn)象

當涂膜干燥后、其表面喪失光澤而呈現(xiàn)半啞光/啞光狀態(tài)的表現(xiàn)形式（圖6）。

圖5 砂紙痕

（2）原因

①水性色漆層噴涂過厚，閃干時間較短，水分未揮發(fā)。

②板材底涂層含有大量的顏料以及多孔性質(zhì)（封閉性不良的中涂底漆或原子灰表面）。

③清漆層未完全干燥，置放于濕度較高環(huán)境中。

④當表面涂膜太薄或未徹底干燥前，就在涂膜面實施拋光作業(yè)。

⑤快干固化劑或稀釋劑添加過量。

（3）補救措施

選用P1200～1500 美容砂紙輕研磨板件表面，做拋光處理。

（4）改善方法

①選用優(yōu)質(zhì)封閉性中涂底漆。

②保持水性色漆層間閃干時間。

③噴涂清漆前確保色漆層完全干燥。

④選用高固體含量清漆產(chǎn)品施工。

⑤須確保清漆層干燥后再將車輛置于高濕度環(huán)境中。

⑥按油漆商施工標準應用產(chǎn)品材料。

7.附著力不良

（1）現(xiàn)象

表面涂層與底涂層粘合力不足、形成涂層剝落現(xiàn)象（圖7）。

圖6 失光（清漆層）

（2）原因

①底材研磨與清潔不當。

②基材表面底漆類型不符（裸塑料/裸金屬）。

③不同涂層之間閃干時間過長。

④涂層間閃干時間不足（水性色漆未干燥）。

⑤色漆層噴涂粗糙（較多的霧噴涂數(shù)量）。

⑥膜厚不足、面漆涂層較薄。

（3）補救措施：

去除舊漆，重新依照涂裝標準流程要求施工（不同板材表面施涂相應底漆材料）。

（4）改善方法

①噴涂前徹底清潔板件表面。

②選擇合適的底漆型號，按操作要求施工。

③涂層間充分閃干后施工（水性色漆）。

④按涂料廠商要求規(guī)范噴涂。

8.顏色色差

（1）現(xiàn)象

特指修補過的部位顏色與周圍不同，存在明顯色差（圖8）。

圖7 附著力不良

（2）原因

①顏色調(diào)配不當。

②涂料攪拌不均。

③噴涂方法錯誤。

（3）補救措施

①如果顏色接近目標板，可應用混合過渡噴涂技巧噴涂。

②顏色差異較多，需重新調(diào)配顏色至接近目標板顏色。對板件做研磨處理重新施工。

（4）改善方法

①噴涂前檢驗色板配方準確性。

②特殊顏色噴涂色板、進行顏色比對校正。

③待噴油漆混合攪拌均勻。

④應用正確噴涂要求和技巧施工。

對于噴漆技師來說，應嚴格按照水性漆標準流程及標準工藝施工，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，可遵照上述“改善方法”進行實施，以避免油漆缺陷的產(chǎn)生。這樣才能整體提升維修車輛的施工品質(zhì)及效率，從而達到客戶滿意度的提升。

特別鳴謝：宣偉涂料改善顧問經(jīng)理邵峰提供技術支持

圖8 顏色色差