文/中國鍛壓協(xié)會

鍛造行業(yè)“十三五”發(fā)展情況

進(jìn)入“十三五”之后，隨著全球經(jīng)濟的發(fā)展，尤其是互聯(lián)網(wǎng)、數(shù)字化和信息化技術(shù)的發(fā)展，不僅產(chǎn)生了廣闊的市場需求，也帶來鍛造企業(yè)格局的大變化，特別是我國節(jié)能環(huán)保要求的日益深入，高端裝備、新能源汽車、軌道交通裝備等領(lǐng)域輕量化高效化發(fā)展日新月異，鍛造原材料從普通鋼材向高強鋼發(fā)展，從黑色金屬向有色金屬發(fā)展，鍛造工藝技術(shù)取得很大進(jìn)步。

鍛造技術(shù)的發(fā)展與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和材料密切相關(guān)，涉及工藝、模具、設(shè)備和原材料等多方面。相關(guān)領(lǐng)域、產(chǎn)業(yè)鏈上下游更加協(xié)調(diào)發(fā)展，促使鍛造行業(yè)逐漸由大變強。

產(chǎn)業(yè)整體情況

⑴產(chǎn)業(yè)布局及規(guī)模。

“十三五”期間，鍛造行業(yè)全面發(fā)展進(jìn)步，企業(yè)在市場環(huán)境中大浪淘沙、優(yōu)勝劣汰，布局日趨理性、合理。企業(yè)的管理水平、自動化程度不斷提高，部分領(lǐng)先企業(yè)開始著手自動化、數(shù)字化和信息化制造的布局工作，在自動化生產(chǎn)和現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集方面取得了一定進(jìn)展。企業(yè)業(yè)績逐年攀升，規(guī)模不斷擴大。出口企業(yè)數(shù)量不斷增多，通過與國際知名品牌主機廠配套，市場拓展能力、產(chǎn)品質(zhì)量、工藝水平進(jìn)一步提高。行業(yè)繼續(xù)保持全球最大的鍛造行業(yè)發(fā)展規(guī)模。

總的來說，鍛造行業(yè)在各個方面均取得長足發(fā)展，基本滿足國內(nèi)經(jīng)濟建設(shè)、國防建設(shè)、基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的需要。在此基礎(chǔ)上，具備支撐“走出去”戰(zhàn)略布局的能力。

根據(jù)中國鍛壓協(xié)會統(tǒng)計測算，2016-2019 年鍛造行業(yè)總產(chǎn)量和細(xì)分行業(yè)產(chǎn)量見表1。

⑵產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)能力。

“十三五”(2016-2020 年)期間，規(guī)模與速度上取得了很大進(jìn)步，特別是民營企業(yè)的發(fā)展日新月異，大型、超大型鍛造裝備不斷刷新行業(yè)新標(biāo)桿，部分尖端企業(yè)堪稱世界領(lǐng)先，裝備的推進(jìn)帶來了工藝、軟件、質(zhì)量、自動化、數(shù)字化和信息化程度的大幅提升。與國外同行相比，除材料之外，絕大多數(shù)的關(guān)鍵控制點都處在逐步縮短差距到超越并引領(lǐng)的狀態(tài)。

在國家政策的推動和影響下，在鍛造企業(yè)人工成本的增加以及招工難的雙重壓力作用下，鍛造行業(yè)中各種規(guī)模的企業(yè)都在致力于自動化、數(shù)字化和信息化方面的建設(shè)。單機設(shè)備的自動化已經(jīng)初見成效，整線自動化開始起步。依托工信部“智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用”專項的實施，國內(nèi)鍛造行業(yè)中的部分龍頭企業(yè)建設(shè)了鍛造“智能”制造工廠。

表1 2016-2019 年鍛造行業(yè)總產(chǎn)量及分類產(chǎn)量(單位：萬噸)

設(shè)備大型化、自動化、數(shù)字化和信息化充分得到發(fā)展，如大型電動螺旋壓力機、大型熱模鍛壓機、大型模鍛液壓機、大型摩擦壓力機及大型輾(軋)環(huán)機、大型自由鍛液壓機數(shù)量不斷增加，生產(chǎn)線周邊配套裝備的自動化程度明顯上升。

由于國家的重點工程對大型及高端鍛件的需求，工程化得到充分實施，不但生產(chǎn)出國際一流產(chǎn)品，而且鍛煉了隊伍，尤其重點人才的培養(yǎng)得到提高。例如，民用核電大型鍛件、大飛機的起落架、承力框、燃?xì)廨啓C渦輪盤鍛件、快堆支撐環(huán)鍛件、核電鍛造泵殼的國產(chǎn)化等等，展示了“十三五”期間鍛造行業(yè)發(fā)展的實際水平。

“十三五”期間，特種成形設(shè)備和工藝與國外比還有差距，比如核電用、石化用超級奧氏體、超級雙相鋼薄壁大口徑管道成形不成熟；馬氏體時效鋼大型化鍛造成品率問題；大型鍛件近凈成形問題等，有待于鍛造行業(yè)繼續(xù)努力。

⑶產(chǎn)業(yè)鏈總體水平。

經(jīng)歷了“十一五”、十二五”期間的快速發(fā)展與規(guī)模擴張，“十三五”鍛造行業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈配套水平整體提升。在材料或鋼錠質(zhì)量方面有較大進(jìn)步，純凈度有所提高，夾雜物和有害元素的控制水平也有所提升；在設(shè)備能力及技術(shù)方面，已具備以華龍一號、CAP1400 第三代核電全套鍛件為代表的世界領(lǐng)先的極限制造能力，但在620℃及以上超超臨界鍛件、高溫合金、鈦合金等高端材料領(lǐng)域與國外相比還存在明顯差距。在汽車領(lǐng)域，鍛件用鋼質(zhì)量相比“十二五”有所提高，但與下游企業(yè)的要求以及國外先進(jìn)水平相比，仍有較大差距，而模具用鋼方面差距更加明顯。

設(shè)備技改方面，主要圍繞替代進(jìn)口和提升產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性為主的短板彌補，如氣保電渣爐以及環(huán)軋設(shè)備的應(yīng)用，使得重型燃?xì)廨啓C12%Cr 不銹鋼輪盤鍛件、COST-E 超超臨界高中壓轉(zhuǎn)子鍛件實現(xiàn)國產(chǎn)化。通過鍛造操作機和環(huán)軋機以及鍛造模具的專業(yè)化，軸類件、筒節(jié)鍛件以及復(fù)雜核電鍛件基本實現(xiàn)近凈成形，材料利用率較“十二五”提升約3%～5%。

數(shù)值模擬和物理模擬對工藝優(yōu)化的支撐作用更加明顯，基于數(shù)值模擬和物理模擬實驗，對工藝進(jìn)行大幅優(yōu)化，大幅提升質(zhì)量穩(wěn)定性和降低工藝成本。利用信息技術(shù)，逐步實現(xiàn)了工藝電子化和工藝標(biāo)準(zhǔn)化，并結(jié)合檢測質(zhì)量數(shù)據(jù)庫，通過質(zhì)量大數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析，實現(xiàn)工藝參數(shù)的優(yōu)化與固化。針對不同環(huán)節(jié)、不同生產(chǎn)方式建立了相適應(yīng)的構(gòu)架和管理制度，實現(xiàn)了整個產(chǎn)業(yè)鏈的有效協(xié)調(diào)運作，保證了企業(yè)效益的持續(xù)穩(wěn)定增長。

產(chǎn)業(yè)鏈向下游延伸，一方面提高了客戶配套服務(wù)能力，帶動企業(yè)業(yè)務(wù)增長；另一方面，產(chǎn)業(yè)鏈趨于完整，進(jìn)一步提升企業(yè)的生產(chǎn)供應(yīng)能力，增強與重要客戶的合作緊密度，在提升企業(yè)行業(yè)地位的同時，降低了經(jīng)營風(fēng)險。

⑷產(chǎn)業(yè)競爭格局。

從全球鍛造行業(yè)來看，德國、美國、俄羅斯、日本、法國、英國和韓國等發(fā)達(dá)國家，在原材料、裝備水平、鍛造技術(shù)和工藝等方面均處于世界領(lǐng)先地位，依托高端的生產(chǎn)設(shè)備及先進(jìn)的加工工藝，能夠生產(chǎn)出大尺寸、高精度、高性能的產(chǎn)品，長期占據(jù)著全球主要的高端應(yīng)用市場。近年來隨著中國、印度和巴西等發(fā)展中國家經(jīng)濟的發(fā)展，鍛造裝備水平有了很大提高，鍛造能力穩(wěn)步提升，在某些產(chǎn)品領(lǐng)域形成與發(fā)達(dá)國家競爭并取得優(yōu)勢的市場格局，但我國鍛造行業(yè)在原材料、熱處理工藝、鍛造工藝優(yōu)化等方面與發(fā)達(dá)國家仍存在一定差距，例如鍛造行業(yè)的工藝數(shù)據(jù)庫、材料數(shù)據(jù)庫及軟件開發(fā)仍與國外領(lǐng)先技術(shù)存在一定差距，基本處于空白，制約了我國鍛造行業(yè)的快速發(fā)展。

從國內(nèi)市場看，我國鍛造企業(yè)數(shù)量眾多，競爭比較激烈，大部分鍛造企業(yè)主要從事普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼材料等鍛件的生產(chǎn)，對高溫合金、鈦合金、鋁合金、鎂合金等特種合金材料的加工能力整體不足、產(chǎn)品技術(shù)含量及附加值相對較低、工藝水平相對落后。

國內(nèi)骨干鍛造企業(yè)數(shù)量約460 家，企業(yè)平均產(chǎn)量較低。大部分企業(yè)雖然設(shè)備數(shù)量和種類較多，但是先進(jìn)設(shè)備所占比例小，而高精、高效專用設(shè)備則更少。企業(yè)自動化、數(shù)字化水平低，多數(shù)企業(yè)仍處于人工操作水平。只有少數(shù)企業(yè)初步實現(xiàn)了鍛造數(shù)字化和自動化,行業(yè)邁向全面智能制造任重道遠(yuǎn)。

信息化管理不足。原材料及各種外購件數(shù)量、價格無法精準(zhǔn)估算，占用資金較大。模具狀態(tài)、壽命管理粗放，影響生產(chǎn)效率，占用資金較大。沒有利用動態(tài)數(shù)據(jù)建議用戶易損件的合理數(shù)量；沒有唯一的產(chǎn)品編碼動態(tài)跟蹤管理，無法進(jìn)行客戶要求的品質(zhì)追溯，也無法快速反映各個半成品的在制情況；設(shè)備利用效率、設(shè)備運行狀態(tài)也呈現(xiàn)不透明狀態(tài)。部分企業(yè)開始應(yīng)用ERP 系統(tǒng)，往往僅用于財務(wù)、采購、倉庫和部分生產(chǎn)管理，缺乏處于企業(yè)級的資源計劃系統(tǒng)和工廠底層的控制系統(tǒng)之間的MES系統(tǒng)。

自動化、數(shù)字化和信息化裝備是實現(xiàn)鍛造未來智能化的基礎(chǔ)，國內(nèi)一些主機廠在壓力機伺服控制、設(shè)備檢測與自診斷等方面取得了一定的進(jìn)步，但與國外先進(jìn)企業(yè)差距較大，離自動化、數(shù)字化和信息化設(shè)備還有相當(dāng)漫長的路要走。

隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展以及國家對高端裝備制造業(yè)和重要基礎(chǔ)零部件行業(yè)的大力支持，國內(nèi)鍛造行業(yè)也在逐步朝“專精特新”以及專業(yè)化和規(guī)模化方向發(fā)展。國內(nèi)也出現(xiàn)了一批在特定鍛件領(lǐng)域具備較強技術(shù)優(yōu)勢的企業(yè)，其生產(chǎn)的高端鍛件已逐步開始替代進(jìn)口，并具備了參與國際競爭的能力。

重大工藝技術(shù)及裝備技術(shù)進(jìn)展

“十三五”(2016-2020 年)期間，鍛造在工藝技術(shù)及裝備技術(shù)方面取得了較大的突破。面對激烈的全球化市場競爭，企業(yè)管理的內(nèi)涵已從生產(chǎn)能力的提升轉(zhuǎn)向以提質(zhì)、增效、降本為主的內(nèi)生動力變革。產(chǎn)品技術(shù)、工藝技術(shù)、模具技術(shù)及裝備技術(shù)都產(chǎn)生了較大的突破。鍛造產(chǎn)品向多元化、復(fù)合化發(fā)展，結(jié)構(gòu)上整體化、模塊化；材料高強化、輕量化，多樣化；工藝向“控形、控性”、沖鍛結(jié)合等復(fù)合化工藝發(fā)展。鍛造生產(chǎn)向自動化、數(shù)字化、信息化方向發(fā)展。

⑴鍛造產(chǎn)品。

1)航空航天模鍛件。

航空鍛造行業(yè)在鍛造設(shè)備投入和萬噸級設(shè)備總量上已躍居世界第一位，模鍛件生產(chǎn)能力巨大但產(chǎn)出甚小，設(shè)備開工率嚴(yán)重不足，產(chǎn)能嚴(yán)重過剩。

從事航空鍛造的企業(yè)在技術(shù)、產(chǎn)量、質(zhì)量和生產(chǎn)管理方面，都達(dá)到了國家(包括軍方)有關(guān)法規(guī)、規(guī)章和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定要求，許多企業(yè)按照民用飛機適航條例的嚴(yán)格規(guī)定，通過外商全方位考核資質(zhì)認(rèn)證和首批件的試生產(chǎn)驗證，成為了國外飛機和發(fā)動機公司合格的鍛件供應(yīng)商。自此，我國航空鍛造企業(yè)不僅成為國內(nèi)軍、民用飛機和發(fā)動機鍛件的研發(fā)、生產(chǎn)、供應(yīng)者，航空鍛件有能力完全立足國內(nèi)。而且，成為了國際航空鍛件市場有競爭力的一支生力軍。由此表明：“十三五”期間我國航空鍛造行業(yè)在硬件和軟件兩方面都取得了長足的進(jìn)步，已經(jīng)躋身于世界并成為航空航天業(yè)界不可或缺的重要力量。

2)大型自由鍛件。掌握的大鍛件關(guān)鍵技術(shù)。

①特大型鋼錠的均質(zhì)度及純凈度控制技術(shù)。

隨著鍛件向大型化發(fā)展，所需的特大型鋼錠越來越多。例如，400t 級以上特大型優(yōu)質(zhì)鋼錠的制造與產(chǎn)品應(yīng)用體現(xiàn)出重機企業(yè)大型鍛件的綜合制造水平。我國在特大型真空鋼錠制造方面經(jīng)驗豐富，雙真空鋼錠(鋼包爐真空精煉加鑄錠真空澆注)冶煉能力達(dá)到700t，其產(chǎn)品應(yīng)用涉及特大型支承輥、石化反應(yīng)容器、核電等多個高端領(lǐng)域。近幾年，國內(nèi)采用“鋼坯構(gòu)筑技術(shù)”制造大型鍛件毛坯取得進(jìn)展。

②特種鍛造技術(shù)。

根據(jù)大鍛件的材料特點、結(jié)構(gòu)特征和技術(shù)要求，研究開發(fā)出有針對性的特種鍛造技術(shù)以滿足裝備制造要求，包括大型異形復(fù)雜件的仿形鍛造，超大截面構(gòu)件高效壓實，大型管板中心壓應(yīng)力控制的半模鍛，大型奧氏體不銹鋼防開裂與組織細(xì)化的鍛造技術(shù)等。

封頭的仿形，在華龍一號水室封頭上成功應(yīng)用。主泵泵殼鍛件典型的鑄改鍛結(jié)構(gòu)，工藝創(chuàng)新實現(xiàn)了泵殼的仿形成形，大大降低了質(zhì)量風(fēng)險。

大型奧氏體不銹鋼主管道鍛造研究成果推廣應(yīng)用到“三代”華龍一號主管道制造，形成穩(wěn)定、批量制造能力。

③大型鍛件組織性能控制技術(shù)。

研究并掌握了大型鍛件鍛后熱處理應(yīng)力控制、大型鍛件細(xì)化晶粒、大型鍛件性能熱處理加熱與淬火應(yīng)力控制、大型鍛件分區(qū)回火熱處理、大鍛件熱處理工裝設(shè)計等系列關(guān)鍵技術(shù)。在大型軸類鍛件、大厚壁封頭類鍛件、特大厚壁管板、超大尺寸筒體等產(chǎn)品成功應(yīng)用，獲得良好的綜合機械性能。

④大型法蘭(環(huán)形)鍛件技術(shù)領(lǐng)先。

隨著風(fēng)電機組單機容量的逐步增加，特別是海上風(fēng)電的快速發(fā)展，風(fēng)電鍛件的技術(shù)要求越來越高，重量和尺寸越來越大。企業(yè)制造大型鍛件的能力大幅提升，既滿足了國內(nèi)風(fēng)電市場的需求，同時也為國際知名企業(yè)提供大量的鍛件產(chǎn)品。尤其是近16m直徑大型法蘭鍛件填補了世界空白，滿足了全球海上風(fēng)電快速發(fā)展需求及核電發(fā)展的需要。

3)中小型模鍛件。

鍛件的市場應(yīng)用有所擴大，部分替代了焊接、粉末冶金產(chǎn)品。在汽車鍛件成形領(lǐng)域，基本實現(xiàn)了大部分產(chǎn)品工藝的國產(chǎn)化，極少領(lǐng)域由于特殊裝備原因，沒有國產(chǎn)化。有色金屬鍛件比例在加大，鍛造鋁合金輕量化技術(shù)在汽車領(lǐng)域開始應(yīng)用，鈦合金在航空航天工業(yè)、艦船與兵器工業(yè)、石化行業(yè)、高鐵車輛和醫(yī)用人造關(guān)節(jié)等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。但是與國外市場比較，精鍛件和有色金屬鍛件的占比遠(yuǎn)低于國外同行。

國內(nèi)鍛造企業(yè)已經(jīng)完全參與到了國際鍛造市場的競爭，并具備了較強的競爭力，在汽車鍛件領(lǐng)域，中國已完全融入了國際市場。

在擠壓成形、冷鍛及溫鍛、閉式鍛造等高效率、高質(zhì)量、高精度、節(jié)能、節(jié)材工藝等方面的應(yīng)用發(fā)展很快，冷溫鍛技術(shù)已接近或達(dá)到國際先進(jìn)水平。應(yīng)用高精模具設(shè)計制造技術(shù)和近凈成形工藝生產(chǎn)的汽車差速器行星齒輪、半軸齒輪，自動變速器結(jié)合齒齒輪、齒環(huán)，花鍵芯軸等產(chǎn)品，精度等級高、金屬組織細(xì)密、晶粒細(xì)化、表面硬度高、抗疲勞性能好，可以為國內(nèi)外知名整車企業(yè)配套。高壓共軌和鐘形殼精鍛技術(shù)廣泛應(yīng)用，電機爪極生產(chǎn)處于國際領(lǐng)先水平。

⑵工藝及生產(chǎn)技術(shù)。

1)鍛造生產(chǎn)自動化、信息化、數(shù)字化。

隨著行業(yè)產(chǎn)能的快速膨脹，一批國外先進(jìn)鍛造自動化生產(chǎn)線的引進(jìn)使用，國外先進(jìn)的設(shè)備、模具、工藝?yán)砟?，逐步滲透到工藝設(shè)計、設(shè)備使用維護(hù)等領(lǐng)域，探索出一套較為完善的設(shè)備維保體系，培養(yǎng)了一大批具有綠色化、數(shù)字化、自動化、信息化、低能耗理念的年輕設(shè)計使用人才。

自動化裝備正在改變傳統(tǒng)的人工操作方式，將鍛造工人從繁重的體力勞動中解放出來，改善了作業(yè)環(huán)境。自動化生產(chǎn)線布局日趨合理優(yōu)化，貼近實際生產(chǎn)需求。勞動環(huán)境和生產(chǎn)條件已有大幅改善。

依托工信部“智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用”專項的實施，為國內(nèi)鍛造行業(yè)中的部分龍頭企業(yè)建立了鍛造“智”能制造工廠發(fā)展引擎。領(lǐng)軍企業(yè)抓住發(fā)展機遇，提高針對鍛造行業(yè)的自動化、數(shù)字化和信息化制造技術(shù)開發(fā)和服務(wù)水平，形成了鍛造行業(yè)新的技術(shù)研發(fā)方向，幾家企業(yè)承擔(dān)的國家“智能”制造專項已經(jīng)完成并通過驗收，取得了良好的經(jīng)濟和社會效益。鍛造企業(yè)在實施自動化、數(shù)字化和信息化以及邁向智能制造有了可以參考的模板和解決方案。

2)CAE 模擬仿真技術(shù)。

成形模擬軟件是短板，與國外的差距被快速拉大。以鍛造模擬軟件為例，美國有DEFORM，法國有FORGE，德國有SIMFACT 和EESY-to-FORM，俄羅斯有QFORM，韓國也有自己的鍛造模擬軟件，目前我國尚沒有自主開發(fā)成熟的商業(yè)化軟件。

生產(chǎn)線的自動化、數(shù)字化、信息化和標(biāo)準(zhǔn)化理念已貫穿于設(shè)計人員的設(shè)計思路。圖紙設(shè)計正在由二維CAD 向三維設(shè)計轉(zhuǎn)變，鍛造模擬軟件作為設(shè)計人員良好的輔助工具已開始普遍使用。

3)先進(jìn)鍛造技術(shù)應(yīng)用。

我國率先提出金屬構(gòu)筑成形技術(shù)，開發(fā)了四代核電鈉冷快堆φ15.4 米支承環(huán)等多種產(chǎn)品，應(yīng)用于國防軍工、航天、發(fā)電等多個領(lǐng)域，創(chuàng)造了世界之最，實現(xiàn)了“人無我有”。部分局部技術(shù)取得了突破，如摩擦與潤滑測試技術(shù)方面，獲得了國際同行的認(rèn)可。

在近凈成形領(lǐng)域開展了大量工作，例如模鍛件閉式鍛造廣泛應(yīng)用，環(huán)形鍛件部分產(chǎn)品實現(xiàn)了異形截面成形，材料利用率有了明顯提升。

精密冷擠壓成形行業(yè)發(fā)展迅速，表現(xiàn)在高端設(shè)備的引進(jìn)數(shù)量上非常可觀。一方面是因為市場的牽引，汽車零部件，通訊電子，軌道交通的大力發(fā)展，直接拉動了國內(nèi)各類型企業(yè)對冷鍛重型裝備的投資，絕大多數(shù)的金屬精密零部件都實現(xiàn)了國產(chǎn)化。

⑶鍛造模具材料及制造技術(shù)。

模具制造能力大幅度提升，精鍛模具設(shè)計技術(shù)與制造精度完全達(dá)到國際水平，部分企業(yè)已經(jīng)成為國際知名設(shè)備公司在華模具開發(fā)重要合作伙伴。但國產(chǎn)模具材料品質(zhì)在用戶中的認(rèn)可度不高，如高強高韌模具材料，用戶依然以使用日本、瑞典等國家的為主。同樣的模具材料，同等工藝條件下，國外模具的壽命要高于國內(nèi)的壽命，正常情況下，壽命基本都超過30%以上，而且性能穩(wěn)定。

模具加工技術(shù)得到了很大的提高，高速、多軸加工設(shè)備比例逐年增高。加工效率、加工質(zhì)量、精度、型腔表面質(zhì)量都得到了提升。模具熱處理技術(shù)也有了很大提升，真空熱處理已經(jīng)普遍采用。模具表面處理也越來越被重視，如表面氮化、表面硬化、滲鉻、PVD 涂層處理等，但與國外應(yīng)用的廣泛性還有差別。

值得指出，大型鍛模的焊補修復(fù)技術(shù)基本普及，一些鍛造企業(yè)已在模具修復(fù)方面取得重大進(jìn)展，實現(xiàn)了基于母材的焊材開發(fā)與工藝控制的完全自主。

⑷鍛造材料。

在鍛造原材料方面更加注重節(jié)材降耗，對于材料表面質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量的要求不斷提升。非調(diào)質(zhì)鋼的應(yīng)用比重明顯加大，例如高強度非調(diào)鋼脹斷連桿材料研發(fā)推廣使用取得很大成功。更加注重鋼材的使用效率，已逐步從關(guān)注鍛件的材料利用率向關(guān)注產(chǎn)品的材料利用率方面轉(zhuǎn)變。

常規(guī)鍛造材料與國際水平相當(dāng)，穩(wěn)定性略差。但特種材料和高端材料依然需要進(jìn)口，例如冷鍛的退火鋼材，還沒有發(fā)展起來；航空用高溫合金、鈦合金的質(zhì)量穩(wěn)定性和生產(chǎn)成本與國外仍然存在相當(dāng)?shù)牟罹唷?/p>

新型航空材料快速應(yīng)用，特別是鋁鋰合金、高強高韌鈦合金、粉末高溫合金和金屬基復(fù)合材料的快速應(yīng)用，促進(jìn)我國航空航天工業(yè)的加速發(fā)展；先進(jìn)高分子材料、工程材料及新型功能材料如碳纖維、碳納米材料、稀土材料的發(fā)展，促進(jìn)了非金屬成形工藝及裝備的加速發(fā)展。

⑸鍛造裝備。

鍛造輔助設(shè)備方面投入了全自動的感應(yīng)加熱設(shè)備、高速圓鋸機、天然氣網(wǎng)帶式熱處理爐、新式拋丸機和探傷機、網(wǎng)帶式清洗防銹烘干連續(xù)生產(chǎn)線，有效匹配了客戶對產(chǎn)量、質(zhì)量、成本的多重需求。

鍛造裝備除了大量引進(jìn)德國，日本、韓國的先進(jìn)設(shè)備外，國產(chǎn)的鍛造生產(chǎn)線水平以及自動化水平也有了長足進(jìn)步，在許多公司應(yīng)用了國產(chǎn)的自動化、半自動化生產(chǎn)線。

國產(chǎn)設(shè)備有了一定的進(jìn)步，國內(nèi)領(lǐng)頭的設(shè)備企業(yè)制造水平均有質(zhì)的飛躍，但與國際先進(jìn)水平相比有較大差距，主要表現(xiàn)在設(shè)備穩(wěn)定性和長期使用精度等方面。壓力機的自動化、數(shù)字化和信息化程度得以提高，物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)有了一定應(yīng)用，產(chǎn)品可以與MES、ERP 系統(tǒng)銜接；壓力機氣動自動控制、絕對值編碼器等技術(shù)為鍛造的無人化操作提供了一定的保障。

鍛造企業(yè)用檢驗、檢測和試驗設(shè)備，重大和關(guān)鍵設(shè)備、儀器儀表仍然全部依賴進(jìn)口，存在巨大的短板。

⑹企業(yè)管理。

在“十三五”期間，國家正式發(fā)布GB/T 23000 -2017《信息化和工業(yè)化融合管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語》和GB/T 23001-2017《信息化和工業(yè)化融合管理體系要求》兩項國家標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步加強信息化和工業(yè)化的高層次深度結(jié)合，兩化融合的核心就是信息化支撐，追求可持續(xù)發(fā)展模式。一些規(guī)模以上鍛造企業(yè)正在實施兩化融合體系標(biāo)準(zhǔn)普及，務(wù)實推動兩化融合管理體系貫標(biāo)。

在管理方面，企業(yè)整體管理水平有一定的提升，特別是一些龍頭企業(yè)引入了先進(jìn)的管理理念和管理手段，其管理水平達(dá)到世界一流。但整個行業(yè)管理水平與先進(jìn)國家和地區(qū)相比仍有較大差距。

與國外相比，在產(chǎn)品制造成本控制、新品開發(fā)周期等方面占有一定優(yōu)勢，但在生產(chǎn)線自動化程度、質(zhì)量體系建設(shè)、生產(chǎn)流程優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)化管理方面仍有一定差距。

鍛造行業(yè)還未認(rèn)識和理解“服務(wù)型制造理念”，在企業(yè)經(jīng)營管理方面缺少戰(zhàn)略人才。

⑺人才培養(yǎng)。

依據(jù)《中國制造2025》中第八項“多層次人才培養(yǎng)”的精神，工程技術(shù)人員和技能型操作人才隊伍建設(shè)正在被鍛造行業(yè)及企業(yè)所重視，探索新的實用人才培養(yǎng)方式已成為鍛造行業(yè)及企業(yè)共識。

企業(yè)通過項目拉動和內(nèi)部自主培訓(xùn)，工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計幾乎全部國產(chǎn)化，工藝、模具設(shè)計、加工調(diào)試、生產(chǎn)管理、項目管理等人員得到了培養(yǎng)和鍛煉。

碩士生已經(jīng)進(jìn)入國內(nèi)規(guī)模企業(yè)研發(fā)部門，部分博士生進(jìn)入高端企業(yè)。海外人才回流到國內(nèi)，部分海外博士和資深企業(yè)研發(fā)人員進(jìn)入國內(nèi)部分高端企業(yè)。

人才培養(yǎng)更加重視結(jié)合自動化、數(shù)字化、信息化和網(wǎng)絡(luò)化制造等先進(jìn)技術(shù)，進(jìn)一步深層次、系統(tǒng)地培養(yǎng)多技能工藝及現(xiàn)場調(diào)試人員 。

⑻標(biāo)準(zhǔn)化戰(zhàn)略。

隨著企業(yè)發(fā)展達(dá)到一定的高度，逐步認(rèn)識到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化體系建設(shè)作為提升行業(yè)話語權(quán)的重要性，參照國內(nèi)外先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)的研制經(jīng)驗，對企業(yè)未來發(fā)展具有戰(zhàn)略意義。國家標(biāo)準(zhǔn)化工作的政策與制度正在推進(jìn)企業(yè)積極參與到行業(yè)團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)的制修訂認(rèn)可過程中，有利于企業(yè)升級產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)，向國際標(biāo)準(zhǔn)接軌，高標(biāo)準(zhǔn)參與全球市場競爭。

用標(biāo)準(zhǔn)來規(guī)范市場競爭的理念還缺乏共識。