機械工業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的基礎(chǔ)性和戰(zhàn)略性產(chǎn)業(yè)，為國民經(jīng)濟各行業(yè)發(fā)展和國防建設(shè)提供技術(shù)裝備，是我國參與全球經(jīng)濟發(fā)展、體現(xiàn)國家綜合實力的重要產(chǎn)業(yè)。 “十三·五”時期，我國機械行業(yè)轉(zhuǎn)變發(fā)展方式，優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，為完成中國制造強國戰(zhàn)略目標(biāo)打下了堅實的基礎(chǔ)。

當(dāng)今世界正經(jīng)歷百年未有之大變局，全球產(chǎn)業(yè)發(fā)展格局正在深刻調(diào)整。國內(nèi)發(fā)展環(huán)境也經(jīng)歷著深刻變化，社會主要矛盾已經(jīng)轉(zhuǎn)化為人民日益增長的美好生活需要和不平衡不充分的發(fā)展之間的矛盾。當(dāng)前和今后一個時期，我國機械工業(yè)亟需增強產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)能力、提高產(chǎn)業(yè)鏈水平，以應(yīng)對國內(nèi)外社會經(jīng)濟環(huán)境變化所帶來的一系列新機遇、新挑戰(zhàn)。

“十四·五”時期是我國全面建成小康社會、實現(xiàn)第一個百年奮斗目標(biāo)之后，乘勢而上開啟全面建設(shè)社會主義現(xiàn)代化國家新征程、向第二個百年奮斗目標(biāo)進軍的第一個五年，具有新的時代特征和繼往開來的里程碑意義。為充分發(fā)揮聯(lián)系政府與企業(yè)的橋梁和紐帶作用，引導(dǎo)我國機械工業(yè)在“十四·五”時期進一步轉(zhuǎn)變發(fā)展方式，推動形成以國內(nèi)大循環(huán)為主體、國內(nèi)國際雙循環(huán)相互促進的新發(fā)展格局，特制定本綱要。

1 “十三·五”時期行業(yè)發(fā)展主要成績

“十三·五”時期是我國經(jīng)濟發(fā)展進入新常態(tài)的第一個五年。五年來，我國機械工業(yè)經(jīng)濟運行總體平穩(wěn)，產(chǎn)業(yè)規(guī)模持續(xù)增長，創(chuàng)新發(fā)展不斷推進，產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)有所增強，轉(zhuǎn)型升級步伐加快。

（1）產(chǎn)業(yè)規(guī)模持續(xù)增長

1）經(jīng)濟規(guī)模保持增勢

“十三·五”以來，我國機械工業(yè)經(jīng)濟規(guī)模持續(xù)保持增長態(tài)勢。2016年～2019年，機械工業(yè)增加值增速分別為9.6%、10.7%、6.3%和5.1%。2020年，雖然受到新冠疫情影響，仍保持同比6%的增長速度，且高于同期全國工業(yè)和制造業(yè)3.2個百分點和2.6個百分點。截至2020年底，機械工業(yè)規(guī)模以上企業(yè)數(shù)量超過9萬家，比2015年末增加近7千家；資產(chǎn)總額26.52萬億元，比2015年末增長37.7%，年均增長6.6%。

2）經(jīng)營效益基本穩(wěn)定

“十三·五”期間，我國機械工業(yè)收入及利潤指標(biāo)基本穩(wěn)定，為國民經(jīng)濟穩(wěn)增長做出了重要貢獻。2020年，機械工業(yè)規(guī)模以上企業(yè)累計實現(xiàn)營業(yè)收入22.85萬億元，同比增長4.5%，占全國工業(yè)的21.5%，比2015年提高0.7個百分點；利潤總額達到1.46萬億元，同比增長10.4%，占全國工業(yè)的22.7%。

3）外貿(mào)規(guī)模持續(xù)增長

2020年，我國機械工業(yè)累計實現(xiàn)進出口總額超過7800億美元，比2015年增長17.7%。其中進口超過3100億美元、出口超過4600億美元，分別比2015年增長14.4%、20.1%。2020年機械工業(yè)累計實現(xiàn)貿(mào)易順差近1500億美元，比2015年增長34.6%。 “十三·五”期間，我國機械工業(yè)貿(mào)易順差占全國外貿(mào)順差的比重大幅增長，由2015年的18.7%增至2020年的27.9%，上升9.2個百分點。

加工貿(mào)易在機械工業(yè)出口中所占的比重持續(xù)下降，一般貿(mào)易占比持續(xù)上升，由2015年的60.5%增至2020年的67.0%。2019年，民營企業(yè)出口占機械工業(yè)出口總額的46.9%，首次超過三資企業(yè)成為機械工業(yè)對外貿(mào)易出口的主力軍，在機械工業(yè)外貿(mào)出口中的重要地位不斷提高。

（2）創(chuàng)新發(fā)展不斷推進

1）研發(fā)能力有所增強

“十三·五”時期，我國機械工業(yè)堅持創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展戰(zhàn)略，行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新體系進一步加強。2016年～2020年，共分三批批準(zhǔn)建設(shè)機械工業(yè)工程研究中心和重點實驗室48家，其中工程研究中心24家，重點實驗室23家，創(chuàng)新中心一家。截止至2020年底，已掛牌運行和正在籌建的創(chuàng)新平臺241家，為加快提升我國機械工業(yè)技術(shù)研發(fā)和工程化試驗?zāi)芰?、協(xié)同創(chuàng)新水平、促進我國機械產(chǎn)品在國內(nèi)外市場形成競爭優(yōu)勢，切實發(fā)揮了重要作用。

2016年至今，面向制造業(yè)創(chuàng)新發(fā)展重大需求的國家制造業(yè)創(chuàng)新中心建設(shè)迅速推進。截至2020年底，已論證通過和啟動建設(shè)17家國家制造業(yè)創(chuàng)新中心，其中機械行業(yè)就有七家，分別為國家動力電池創(chuàng)新中心、國家增材制造創(chuàng)新中心、國家機器人創(chuàng)新中心、國家智能傳感器創(chuàng)新中心、國家輕量化材料成形技術(shù)及裝備創(chuàng)新中心、國家農(nóng)機裝備創(chuàng)新中心以及國家智能網(wǎng)聯(lián)汽車創(chuàng)新中心等。

2）新興產(chǎn)業(yè)不斷壯大

“十三·五”期間，我國機械工業(yè)中戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)增長相對較快，規(guī)模不斷壯大，成為行業(yè)新的增長點。新能源裝備快速發(fā)展，2016年～2020年，我國風(fēng)電機組總產(chǎn)量達到11296萬千瓦，較“十二·五”時期增長38.9%；光伏設(shè)備總產(chǎn)量達到21017萬千瓦，比“十二·五”時期翻了兩番還多。在新能源汽車領(lǐng)域，2015年以來我國新能源汽車產(chǎn)銷量連續(xù)五年位居全球第一，產(chǎn)業(yè)技術(shù)水平顯著提升，產(chǎn)業(yè)體系日趨完善，已形成從原材料供應(yīng)、動力電池、整車控制器等關(guān)鍵零部件研發(fā)生產(chǎn)到整車設(shè)計制造的完整產(chǎn)業(yè)鏈，電池電機電控等技術(shù)也取得明顯進步，具備較強的產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)和優(yōu)勢。機器人產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展，自主品牌工業(yè)機器人銷量由2015年的2.23萬臺增長到2019年的4.46萬臺，年均增速達19.0%；自主創(chuàng)新能力顯著增強，機器人動力學(xué)控制、高性能伺服驅(qū)動等關(guān)鍵技術(shù)取得突破，高精密減速器研發(fā)取得重大進展。

3）重大裝備有新突破

在創(chuàng)新驅(qū)動戰(zhàn)略推動下，一批具有較高技術(shù)含量的重大技術(shù)裝備實現(xiàn)突破發(fā)展。自主設(shè)計建造的三代核電“華龍一號”全球首堆——福清核電5號機組成功并網(wǎng)發(fā)電，核心零部件全部實現(xiàn)國產(chǎn)制造。自主三代核電 “國和一號”（CAP1400）示范工程項目設(shè)備國產(chǎn)化率達到85%以上。裝機總?cè)萘窟_1600萬千瓦的白鶴灘水電站為目前世界上在建規(guī)模最大、單機容量最大的水電站，水電站的設(shè)備制造全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。昌吉-古泉±1100kV特高壓直流輸電工程雙極全壓通電成功，張北可再生能源±500kV柔性直流電網(wǎng)的投運，標(biāo)志著我國特高壓直流輸電成套設(shè)備和柔性直流電網(wǎng)居國際領(lǐng)先水平。中海油惠州石化120萬噸/年乙烯裝置一次試車成功，其關(guān)鍵設(shè)備——裂解氣壓縮機、丙烯壓縮機、乙烯壓縮機全部由國內(nèi)企業(yè)制造。總重2400噸的260萬噸/年沸騰床渣油鍛焊加氫反應(yīng)器創(chuàng)造了世界加氫反應(yīng)器重量和制造工藝復(fù)雜性兩項世界之最。國產(chǎn)10萬m3/h等級空分裝置在神華寧煤投產(chǎn)，裝置規(guī)模等級和各項性能指標(biāo)均達到或超過了世界先進水平，裝置成套設(shè)備以及大型空氣透平壓縮機組實現(xiàn)了國產(chǎn)化突破。工程機械實現(xiàn)了掘進機械整機系統(tǒng)集成技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，15米及以上超大直徑泥水盾構(gòu)和超小直徑（≤4.5米）盾構(gòu)實現(xiàn)了施工應(yīng)用；700噸超大型液壓挖掘機、4000噸級超大型履帶起重機、2000噸級全地面起重機、52000千牛米大型動臂塔機等超大型起重機在大型礦山、大化工、核電、超高層建筑和超大型橋梁施工多個重大吊裝領(lǐng)域得到運用。

4）產(chǎn)業(yè)融合初見成效

“十三·五”以來，機械各行業(yè)加快與新一代信息技術(shù)、先進制造技術(shù)、新材料技術(shù)等高新技術(shù)深度融合，推動了傳統(tǒng)機械產(chǎn)品的更新?lián)Q代。融合現(xiàn)代通信與網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的智能網(wǎng)聯(lián)汽車方興未艾，技術(shù)創(chuàng)新加速迭代，市場牽引力凸顯。融合了傳感、控制、執(zhí)行與通信功能的各種智能化電力設(shè)備，比傳統(tǒng)電力設(shè)備控制更靈活、自動化程度更高、使用更方便。基于北斗系統(tǒng)的自動駕駛計畝測產(chǎn)聯(lián)合收割機、免耕精量播種機等智能農(nóng)機從樣機試驗步入應(yīng)用。數(shù)字化、信息化、智能化、輕量化及互聯(lián)網(wǎng)等先進技術(shù)的融入，使得我國工程機械產(chǎn)品獲得了新的發(fā)展機遇，國際競爭力不斷提高。

在融合發(fā)展理念帶動下，跨行業(yè)、跨領(lǐng)域、上下游聯(lián)動融合發(fā)展的速度加快，極大推動了機械工業(yè)全產(chǎn)業(yè)鏈創(chuàng)新發(fā)展。內(nèi)燃機行業(yè)龍頭企業(yè)發(fā)揮全產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同優(yōu)勢，同供應(yīng)商、研發(fā)咨詢機構(gòu)開展合作，對柴油機熱效率進行專項攻關(guān)，成功發(fā)布了全球首款達到50.26%熱效率的商業(yè)化柴油機。軸承企業(yè)與用戶單位聯(lián)合攻關(guān)，研制成功國內(nèi)首臺Φ6.28m復(fù)合盾構(gòu)機主軸承，各項技術(shù)指標(biāo)達國際先進水平，實現(xiàn)了我國重大技術(shù)裝備配套軸承的一項重大突破。

（3）產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)有所增強

1）一批產(chǎn)業(yè)共性技術(shù)取得突破

攻克了一批制約行業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵共性技術(shù)，在可靠性技術(shù)、試驗驗證技術(shù)、基礎(chǔ)工藝技術(shù)等方面取得了一批重要成果，有效推動了機械裝備及配套零部件的性能、質(zhì)量水平的提升。

可靠性及試驗驗證技術(shù)方面：突破大型升船機復(fù)雜系統(tǒng)可靠性多元評價方法與長壽命高可靠服役策略、大模數(shù)重型齒條制造技術(shù)與壽命評價、升船機可靠性評價準(zhǔn)則與工程驗證技術(shù)，有力支撐三峽和向家壩兩大世界級升船機安全可靠運行；研制出具備工況環(huán)境模擬能力的數(shù)控高速沖壓設(shè)備可靠性試驗裝置；建立了12兆瓦級風(fēng)電葉片全尺寸結(jié)構(gòu)測試平臺，推動了我國大型海上及低風(fēng)速風(fēng)電的發(fā)展；研制出汽車AMT變速器智能化在線檢測試驗設(shè)備，有效提升了我國變速器制造水平；國內(nèi)首創(chuàng)的倒置40噸振動試驗系統(tǒng)、振動復(fù)合轉(zhuǎn)動三軸系統(tǒng)、可吸收電磁波三綜合試驗系統(tǒng)等環(huán)境試驗系統(tǒng)，技術(shù)指標(biāo)達到國際先進水平。

基礎(chǔ)工藝技術(shù)方面：掌握了大型復(fù)雜復(fù)合材料構(gòu)件數(shù)字化柔性高效精確成形關(guān)鍵技術(shù)、復(fù)雜鑄件無模復(fù)合成形制造關(guān)鍵技術(shù)、大型風(fēng)電裝備齒輪可控氣氛滲碳和精密齒輪真空滲氮技術(shù)；掌握了難加工合金構(gòu)件波動式高質(zhì)加工技術(shù)及裝備，實現(xiàn)了新一代飛機、發(fā)動機難加工結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量瓶頸問題的突破；掌握了具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)激光焊及激光-電弧復(fù)合焊關(guān)鍵應(yīng)用技術(shù)、工程技術(shù)與成套裝備，解決了國防裝備、超級起重機、全新一代軌道車輛等一批重大裝備關(guān)鍵部件的焊接難題，并在多個領(lǐng)域首次實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。

2）若干關(guān)鍵零部件實現(xiàn)國產(chǎn)化

在國家“強基”工程的引導(dǎo)和市場需求的拉動下，一批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的關(guān)鍵零部件實現(xiàn)了技術(shù)和規(guī)模應(yīng)用的重大突破，部分核心零部件“卡脖子”問題有所緩解。工程機械、大型鍛壓機械用高壓、數(shù)字液壓元件和系統(tǒng)，農(nóng)業(yè)機械用靜液壓驅(qū)動系統(tǒng)等一批高端液壓產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)取得重大突破。高端核級密封件系列產(chǎn)品實現(xiàn)國產(chǎn)替代。三峽升船機提升系統(tǒng)、海洋平臺齒輪齒條升降傳動裝置、200km/h級高速客運機車和重載貨運機車齒輪傳動裝置等高端齒輪產(chǎn)品已經(jīng)基本滿足配套需求。第三代轎車輪轂軸承單元技術(shù)水平達到國際先進水平，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化并出口國外。重型燃?xì)廨啓C不銹鋼輪盤鍛件、超超臨界高中壓轉(zhuǎn)子鍛件實現(xiàn)國產(chǎn)化。機器人用伺服電機、減速器、控制器等“三大件”的依賴進口問題正在扭轉(zhuǎn)，部分產(chǎn)品進入產(chǎn)業(yè)化階段。

3）部分基礎(chǔ)制造裝備取得進展

近年來，國家和全社會逐步加大對基礎(chǔ)制造裝備的重視程度，通過科技重大專項、技術(shù)改造項目等渠道，不斷推動高檔數(shù)控機床及基礎(chǔ)制造裝備科研創(chuàng)新能力和核心競爭力的提升。

“十三·五”期間，以高精高效五軸加工中心、超重型數(shù)控機床、大型壓力機等為代表的創(chuàng)新成果逐步進入航空航天、電力、汽車、船舶制造等重要領(lǐng)域，自主供給能力提升明顯。高檔數(shù)控機床“平均故障間隔時間（MTBF）”實現(xiàn)了從500小時到1600小時的跨越，部分達到國際先進的2000小時，精度整體提高20%。我國主持修訂的“S試件”國際標(biāo)準(zhǔn)已獲國際標(biāo)準(zhǔn)化組織（ISO）批準(zhǔn)并正式發(fā)布，實現(xiàn)了我國在高檔數(shù)控機床檢測領(lǐng)域國際標(biāo)準(zhǔn)“零”的突破。28米超重型數(shù)控單柱移動立式銑車床研制成功，解決了我國核電、水電領(lǐng)域關(guān)鍵超大型構(gòu)件制造難題。世界首臺36000噸超大六向模鍛壓機投入運行，有效解決船用核電主泵泵殼、低速機曲軸、壓力管路元件等大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的制造難題。12米級臥式雙五軸鏡像銑機床、1.5萬噸航天構(gòu)件充液拉深裝備等填補國內(nèi)空白。

4）質(zhì)量品牌建設(shè)取得一定成效

截至目前，我國機械行業(yè)已建成249家國家和行業(yè)質(zhì)檢機構(gòu)，其中“十三·五”期間新建30家，主要分布在新能源汽車、智能電網(wǎng)設(shè)備、工業(yè)機器人等新興領(lǐng)域，各行業(yè)質(zhì)檢機構(gòu)在業(yè)務(wù)范圍、檢測能力等方面都有了很大的發(fā)展，服務(wù)新興領(lǐng)域、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)等能力進一步加強。

品牌建設(shè)方面，“十三·五”期間60家機械工業(yè)企業(yè)獲得全國質(zhì)量標(biāo)桿稱號，三個機械工業(yè)產(chǎn)業(yè)集群獲得工信部產(chǎn)業(yè)集群品牌培育示范區(qū)稱號。培育機械工業(yè)名牌產(chǎn)品和優(yōu)質(zhì)品牌135個，機械工業(yè)質(zhì)量誠信企業(yè)51家，遴選機械工業(yè)質(zhì)量品牌領(lǐng)軍人物45名，優(yōu)秀質(zhì)量品牌工作者25名，優(yōu)秀工匠108名，授予七個地區(qū)機械工業(yè)產(chǎn)業(yè)集群榮譽稱號。

5）標(biāo)準(zhǔn)化工作取得了長足發(fā)展

“十三·五”以來，我國機械工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)供給數(shù)量和質(zhì)量不斷提升，標(biāo)準(zhǔn)體系日益完善，標(biāo)準(zhǔn)化管理體制和運行機制更加順暢，標(biāo)準(zhǔn)化人才隊伍進一步壯大。 “十三·五”期間新發(fā)布國家標(biāo)準(zhǔn)2635項、機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)2323項、中國機械工業(yè)聯(lián)合會團體標(biāo)準(zhǔn)120項。強制性標(biāo)準(zhǔn)體系初步成形，推薦性標(biāo)準(zhǔn)與強制性標(biāo)準(zhǔn)的協(xié)調(diào)配套逐步完善，團體標(biāo)準(zhǔn)對國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的補充雛形已漸漸顯現(xiàn)。隨著標(biāo)準(zhǔn)國際化進程的推進，截止2020年底機械工業(yè)國際標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)化率整體達到87%以上，并從單向采用國際標(biāo)準(zhǔn)向逐步主導(dǎo)制定國際標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)變。從機械工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化隊伍發(fā)展看，機械工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化工作已經(jīng)全面擴展到各利益相關(guān)方共同參與，已組建全國專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會131個、分技術(shù)委員會178個，機械工業(yè)專業(yè)技術(shù)委員會及分技術(shù)委員會16個，專家有近1.2萬人次。

（4）轉(zhuǎn)型升級步伐加快

1）智能制造發(fā)展迅速

企業(yè)對智能化發(fā)展的內(nèi)生動力增強，數(shù)字化制造已在機械各領(lǐng)域大范圍推廣應(yīng)用，機器人應(yīng)用已覆蓋國民經(jīng)濟130多個行業(yè)中類。電工行業(yè)截至2019年已實施智能制造專項70余個，涉及發(fā)電設(shè)備及輸變電設(shè)備等重點領(lǐng)域，涵蓋高、中、低壓多個等級，基本實現(xiàn)了對電器工業(yè)全產(chǎn)業(yè)鏈的覆蓋。工程機械骨干企業(yè)相繼構(gòu)建了自身的數(shù)字化研發(fā)體系、管理體系和服務(wù)體系，推動了研發(fā)、管理與服務(wù)的升級。部分農(nóng)機企業(yè)通過應(yīng)用管材激光切割機、焊接機器人、環(huán)保涂裝生產(chǎn)線等先進設(shè)備，提高了加工制造能力，保證了產(chǎn)品一致性。在鑄造行業(yè)，很多規(guī)模以上企業(yè)已采用自動化生產(chǎn)線，部分企業(yè)建成了數(shù)字化生產(chǎn)車間，少數(shù)企業(yè)走在了智能鑄造領(lǐng)域的前沿，如發(fā)動機缸體數(shù)字化車間、砂型3D打印智能工廠等，并通過智能制造典型示范項目逐步總結(jié)出行業(yè)細(xì)分領(lǐng)域成熟模式，引領(lǐng)其他企業(yè)實施智能化改造。

2）服務(wù)型制造快速發(fā)展

在用戶的個性化需求、降本增效、提高盈利的期望驅(qū)動下，一批機械企業(yè)緊抓發(fā)展機遇，向“產(chǎn)品+服務(wù)”的方向發(fā)展，提供越來越多的高附加值服務(wù)，工業(yè)設(shè)計、融資租賃、節(jié)能服務(wù)、信息技術(shù)服務(wù)等生產(chǎn)性服務(wù)業(yè)逐步壯大。工程機械重點企業(yè)大力推進由工程機械到“工程機械+”的轉(zhuǎn)型，向主機、服務(wù)、配件、租賃、大修等全方位價值鏈經(jīng)營轉(zhuǎn)變。電工行業(yè)部分骨干企業(yè)憑借長期專注技術(shù)研發(fā)能力和齊全的產(chǎn)品鏈優(yōu)勢，整合設(shè)計、研發(fā)、制造等資源，提供一體化產(chǎn)品解決方案和工程服務(wù)，積極開展國內(nèi)外的工程總承包（EPC）項目。一些優(yōu)秀風(fēng)力發(fā)電設(shè)備制造企業(yè)積極拓展下游風(fēng)電場投資業(yè)務(wù)，形成風(fēng)機全生命周期管理能力，業(yè)務(wù)鏈條已經(jīng)延伸到風(fēng)電場的開發(fā)、投資、建設(shè)、運營等環(huán)節(jié)。

3）綠色發(fā)展?jié)u成共識

“十三·五”以來，綠色發(fā)展理念逐漸深入人心，綠色制造在機械各行業(yè)積極推廣，取得了顯著成效。隨著電機、變壓器、鍋爐等通用設(shè)備能效提升行動的實施，高效裝備市場占比不斷提升，新增變壓器中高效變壓器占比已由2015年的12%大幅提高至46%。一批風(fēng)機、泵、壓縮機等制造企業(yè)大力開發(fā)節(jié)能產(chǎn)品，面向建材、冶金、紡織等工業(yè)領(lǐng)域通用機械產(chǎn)品存量市場，采用租賃、合同能源管理等多種方式對在用高耗能產(chǎn)品進行節(jié)能改造，提供節(jié)能減排系統(tǒng)解決方案。內(nèi)燃機整機再制造企業(yè)已形成具有特色的發(fā)展模式，尤其是部分試點示范企業(yè)持續(xù)投入使再制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模不斷擴大，初步形成了高效的回收體系和運營模式。傳統(tǒng)的鑄造產(chǎn)業(yè)正逐步撕掉“臟亂差”的標(biāo)簽，一些關(guān)鍵環(huán)節(jié)通過機器人代替人工操作，生產(chǎn)效率和質(zhì)量明顯提升，型砂使用減少，能耗和排放大幅降低，車間環(huán)境也得到明顯改善。2015年～2019年中國機械工業(yè)聯(lián)合會重點聯(lián)系企業(yè)的萬元產(chǎn)值綜合能耗值能下降了34%，年均下降近10%。

2 存在問題

我國雖已成為世界機械制造大國，但從經(jīng)濟效益、生產(chǎn)效率、創(chuàng)新能力、技術(shù)水平、核心技術(shù)擁有量、關(guān)鍵零部件生產(chǎn)、高端產(chǎn)品占比、人才數(shù)量結(jié)構(gòu)、全球價值鏈分工地位、產(chǎn)品質(zhì)量和知名品牌等各方面衡量，我國機械工業(yè)產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)薄弱、產(chǎn)業(yè)鏈韌性不強的問題仍十分突出，在國際分工體系中缺少話語權(quán)、產(chǎn)業(yè)發(fā)展受制于人，還不能滿足高質(zhì)量發(fā)展的需要。

（1）平穩(wěn)發(fā)展面臨挑戰(zhàn)

1）經(jīng)濟效益水平偏低

“十三·五”時期，我國機械工業(yè)營業(yè)收入利潤率呈波動下行態(tài)勢。2020年，在減稅降費力度明顯加大的情況下，雖然行業(yè)利潤總額增長10.4%，但營業(yè)收入利潤率為6.4%，并未出現(xiàn)顯著增長，同比僅提高0.4個百分點，比2015年低0.6個百分點。機械工業(yè)規(guī)模以上企業(yè)的利潤總額在全國工業(yè)中的比重也有所下降，2020年利潤總額占比為22.7%，比2015年下降2.5個百分點。

2）市場需求增長乏力

近年來，我國機械工業(yè)國內(nèi)外市場需求、特別是中低端產(chǎn)品市場需求明顯放緩，加之國內(nèi)鋼鐵、煤炭、電力、石化等機械工業(yè)傳統(tǒng)用戶行業(yè)處于產(chǎn)能過剩調(diào)整和產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型期，固定資產(chǎn)投資中的設(shè)備工器具購置投資呈現(xiàn)下滑趨勢。2015年，全國設(shè)備工器具購置投資同比增速高達10.2%，2018年下降至2.6%，2019、2020兩年甚至出現(xiàn)0.9%和7.1%的負(fù)增長，反映出機械產(chǎn)品需求市場總體疲軟的嚴(yán)峻態(tài)勢，機械企業(yè)訂貨不足的問題愈發(fā)突出。

3）經(jīng)營壓力普遍加大

“十三·五”以來，我國機械工業(yè)原材料、用工等各項成本費用不斷上升，行業(yè)營業(yè)成本、銷售費用、財務(wù)費用等指標(biāo)持續(xù)增長，應(yīng)收賬款規(guī)模持續(xù)擴大并已形成相當(dāng)規(guī)模，而機械工業(yè)產(chǎn)品價格持續(xù)低位。2020年，我國機械工業(yè)規(guī)模以上企業(yè)應(yīng)收賬款總額達5.38萬億元，比2015年增長45.6%。截至2020年底，機械工業(yè)虧損面達16.4%，比2015年擴大3.6個百分點；虧損企業(yè)虧損額達到2261億元，比2015年增加971億元。

（2）產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)能力不足

1）共性技術(shù)研發(fā)能力弱

我國機械工業(yè)技術(shù)創(chuàng)新面臨的最大困境在于共性技術(shù)研發(fā)能力較為薄弱，阻礙了我國機械工業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展。依托企業(yè)建設(shè)的各類創(chuàng)新載體促進了一些企業(yè)創(chuàng)新能力的提升，但是無法有效滿足行業(yè)大多數(shù)企業(yè)對共性技術(shù)的廣泛需求。共性技術(shù)研究的缺失，一方面導(dǎo)致了部分共性技術(shù)研發(fā)存在重復(fù)投入、分散投入的問題，另一方面大量技術(shù)基礎(chǔ)薄弱與資金缺乏的中小企業(yè)根本無力自行開發(fā)，進而限制了其自主創(chuàng)新能力的提升。由于不掌握核心技術(shù)，很多技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)處于被動跟隨狀態(tài)，國際話語權(quán)較弱，存在“卡脖子”和“斷鏈”隱憂。

2）核心零部件依賴進口

雖然我國機械工業(yè)門類比較齊全、規(guī)模優(yōu)勢突出，但仍存在一些短板弱項，突出表現(xiàn)就是核心零部件自主研發(fā)能力不強，部分關(guān)鍵零部件嚴(yán)重依賴進口。一方面，高端軸承鋼、高端液壓鑄件、高端涂料、關(guān)鍵絕緣材料、高性能密封材料、潤滑油脂等關(guān)鍵基礎(chǔ)材料大幅落后于國際先進水平，限制了各類零部件產(chǎn)品的自主創(chuàng)新和提檔升級；另一方面，鑄造、鍛壓、焊接、熱處理及表面處理等基礎(chǔ)制造工藝及裝備發(fā)展滯后，直接影響到零部件的質(zhì)量、壽命及可靠性水平。受制于關(guān)鍵基礎(chǔ)材料、先進基礎(chǔ)工藝和產(chǎn)業(yè)技術(shù)基礎(chǔ)的落后，導(dǎo)致高端軸承、齒輪、液氣密件、鏈傳動及聯(lián)結(jié)件、彈簧及緊固件、模具、傳感器等基礎(chǔ)零部件的自主化能力不足，難以滿足主機發(fā)展需求而依賴進口。

3）人才短缺問題仍突出

機械企業(yè)尤其是傳統(tǒng)機械制造企業(yè)工作條件艱苦、工資水平相對較低，對人才吸引力不足，成為行業(yè)人才短缺的重要原因。目前，不僅高層次研發(fā)人才缺乏，一線熟練技工、尤其是高級技工非常緊缺。相對于發(fā)達國家平均超過35%的高級技工占比來看，中國這一比例僅為5%。同時，高技能技術(shù)工人的培養(yǎng)體系缺乏科學(xué)性和適用性，現(xiàn)有教育機構(gòu)缺乏具有豐富實踐經(jīng)驗的師資以及與當(dāng)前實踐緊密結(jié)合的課程，造成學(xué)、教、用之間的斷裂。未來十年，隨著社會人口老齡化程度的加劇，機械工業(yè)“招工難”問題將更為嚴(yán)重，特別是既掌握先進制造技術(shù)、又熟悉新一代信息技術(shù)的復(fù)合型工程技術(shù)人才將面臨嚴(yán)重短缺。

（3）產(chǎn)業(yè)鏈韌性不強

1）產(chǎn)業(yè)鏈關(guān)鍵環(huán)節(jié)受制于人

除核心零部件依賴進口外，機械工業(yè)所需的各類工業(yè)軟件、國民經(jīng)濟重點領(lǐng)域急需的一批重大短板裝備等與國際先進水平存在明顯差距。一是研發(fā)設(shè)計、經(jīng)營管理、生產(chǎn)控制、運維服務(wù)等核心工業(yè)軟件與系統(tǒng)受制于人問題十分突出。如，在機床行業(yè)，機床工具研發(fā)設(shè)計所需高性能軟件以及高檔數(shù)控系統(tǒng)多被外資品牌所壟斷，存在經(jīng)濟與安全風(fēng)險；汽車行業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和仿真軟件、發(fā)動機和變速器等控制軟件、工廠生產(chǎn)監(jiān)控軟件等基本依賴進口。二是一批服務(wù)于國民經(jīng)濟重點領(lǐng)域的專用生產(chǎn)設(shè)備及生產(chǎn)線、專用檢測設(shè)備及系統(tǒng)等重大短板裝備自給能力較差，對產(chǎn)業(yè)安全造成嚴(yán)重威脅。如，在航空航天裝備領(lǐng)域，大型精密鈑金成形設(shè)備、大型復(fù)合材料構(gòu)件制造設(shè)備等加工設(shè)備，以及高場強高電平電磁兼容檢測設(shè)備等專用檢測系統(tǒng)均嚴(yán)重依賴進口；在機器人領(lǐng)域，精密減速器成套裝備的研制與生產(chǎn)能力不足，致使高精度減速器尚不能實現(xiàn)大批量生產(chǎn)。

2）產(chǎn)業(yè)鏈上下游銜接不順暢

產(chǎn)業(yè)鏈銜接不暢、韌性不強是制約我國機械工業(yè)創(chuàng)新發(fā)展和競爭力提升的重要因素，既體現(xiàn)在機械工業(yè)與其他產(chǎn)業(yè)間的融合不足，也體現(xiàn)在機械行業(yè)內(nèi)部各環(huán)節(jié)間的協(xié)調(diào)性較差。一是與原材料制造部門融合發(fā)展不夠。由于產(chǎn)業(yè)間協(xié)同創(chuàng)新薄弱，上下游企業(yè)合作松散，那些用量不大卻十分關(guān)鍵的工業(yè)專用材料、功能材料始終依賴進口，這是致使我國機械關(guān)鍵零部件、部分高端裝備等長期依賴進口的一個重要原因。二是與電子信息產(chǎn)業(yè)融合發(fā)展不夠，機電一體化困難重重，兩化融合推進至今仍存在深度不夠的現(xiàn)象，兩大行業(yè)交叉領(lǐng)域存在研發(fā)和制造的空白。三是行業(yè)內(nèi)“產(chǎn)學(xué)研用”協(xié)同發(fā)展不足、銜接不暢。企業(yè)、高校、科研院所等各創(chuàng)新單元間缺乏銜接，創(chuàng)新成果轉(zhuǎn)化困難；機械零部件企業(yè)、整機企業(yè)和用戶間配合不夠、信任度不高，供需矛盾突出。

3）產(chǎn)業(yè)鏈仍處于全球中低端

雖然近年來我國機械工業(yè)展現(xiàn)出全球矚目的規(guī)模發(fā)展優(yōu)勢，質(zhì)量效益也有所提升，但與工業(yè)發(fā)達國家的水平差距依然較大，也沒有同新興市場國家形成明顯市場競爭優(yōu)勢。由于部分關(guān)鍵核心技術(shù)缺失，品牌影響力不強，我國機械工業(yè)總體處于全球產(chǎn)業(yè)鏈的中低端，國際競爭力不強、后勁不足的問題仍需充分重視。作為發(fā)展中國家，我們工業(yè)化起步較晚、創(chuàng)新能力不強、基礎(chǔ)較為薄弱，在已經(jīng)形成的全球?qū)＠w系、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)架構(gòu)中影響力弱，在全球價值鏈中提升分工地位仍任重道遠(yuǎn)。