趙陽 牛曉慧 李明儒 李洪燃

河南省安陽市殷都區(qū)安鋼銷售公司，中國·河南 安陽 455000

1 引言

中國安陽鋼鐵公司在生產(chǎn)抗拉700MPa級和800MPa級高強鋼板有10年以上的經(jīng)驗，該鋼種的組織為低碳貝氏體，采用TMCP工藝生產(chǎn)，具有優(yōu)良的拉伸性能和低溫沖擊韌性[1]，多用于煤礦液壓支架。2017年因市場需求大，作為寬板坯連鑄機主要產(chǎn)品，隨著產(chǎn)量的增加，表面縱裂紋比例在1%～1.5%之間，對于生產(chǎn)和質(zhì)量影響較大。為了進一步提高產(chǎn)品質(zhì)量和效益，論文針對此問題進行全面研究。

2 工藝流程及連鑄設(shè)備主要參數(shù)

2.1 低碳貝氏體鋼工藝流程

鐵水預(yù)處理——轉(zhuǎn)爐——LF精煉——VD脫氣——寬板坯連鑄機。

2.2 低碳貝氏體鋼化學(xué)成分

安陽鋼鐵公司生產(chǎn)的低碳貝氏體鋼化學(xué)成分見表1。

表1 低碳貝氏體鋼化學(xué)成分

2.3 鑄機的主要設(shè)備參數(shù)

安鋼寬板坯連鑄機是完全由SMS設(shè)計制造的，直結(jié)晶器多點彎曲多點矯直弧形板坯連鑄機，詳細參數(shù)見表2。

表2 寬板坯鑄機主要參數(shù)

3 縱裂紋產(chǎn)生的機理

縱裂紋缺陷是影響鑄坯質(zhì)量的表面缺陷，理論研究認(rèn)為縱裂起源于結(jié)晶器內(nèi)，初生坯殼厚度不均勻，在坯殼薄的地方應(yīng)力集中，當(dāng)應(yīng)力超過坯殼的強度時便產(chǎn)生裂紋，在二冷室內(nèi)由于受到強冷作用擴展形成縱裂，縱裂嚴(yán)重時可能造成裂紋漏鋼事故。影響縱裂的主要因素有鋼水化學(xué)成分、中包過熱度、拉速、水口插入深度、保護渣性能、二冷強度、矯直溫度等[2]。

4 低碳貝氏體鋼縱裂紋解決思路

4.1 低碳貝氏體高強鋼鋼水成分優(yōu)化

鋼水質(zhì)量是鑄坯質(zhì)量控制基礎(chǔ)，對于低碳貝氏體高強鋼而言，為給連鑄創(chuàng)造條件，需要將碳含量控制到合理水平，磷、硫、夾雜物等含量降低到適當(dāng)水平。通過對成分的分析和研究，找出其合理范圍，并研究綜合控制的生產(chǎn)技術(shù)。

4.2 低碳貝氏體高強鋼保護渣的優(yōu)化

通過對低碳貝氏體高強鋼保護渣的研究，協(xié)調(diào)傳熱與潤滑的關(guān)系，設(shè)計出低碳貝氏體高強鋼保護渣的性能指標(biāo)，適應(yīng)我廠低碳貝氏體高強鋼的保護渣。

4.3 低碳貝氏體高強鋼連鑄工藝技術(shù)優(yōu)化

針對連鑄關(guān)鍵工藝參數(shù)，冷卻工藝、結(jié)晶器液面波動、浸入式水口插入深度和結(jié)晶器錐度等方面進行工藝調(diào)整對比調(diào)整前后的裂紋比例量，找到影響低碳貝氏體鋼表面縱裂紋的最適合的工藝條件。

5 工藝優(yōu)化

5.1 鋼水窄成分控制

鋼中影響表面裂紋成分的主要元素有P、S、C。對于該廠低碳貝氏體高強鋼來說，P：0.015、S：0.005以下，對鑄坯表面裂紋影響較小。當(dāng)碳含量在0.08%～0.09%范圍內(nèi)，鋼水在凝固過程中發(fā)生δ→γ的相變并伴隨包晶反應(yīng)，易產(chǎn)生表面縱裂。所以，對于低碳貝氏體高強鋼來說，縱裂紋產(chǎn)生的根本原因是鋼中C成分處于包晶區(qū)。為了滿足力學(xué)性能的要求，低碳貝氏體高強鋼要求控制在C：0.06～0.08；為了保證鑄坯表面質(zhì)量要求，嚴(yán)格要求煉鋼崗位操作工做到窄成分控制，低碳貝氏體高強鋼目標(biāo)碳含量在0.05～0.07盡量控制在下限。

5.2 低碳貝氏體高強鋼用保護渣性能研究

5.2.1 保護渣與表面裂紋的關(guān)系

鑄坯表面縱裂紋起源在結(jié)晶器內(nèi)，因此保護渣的性能是影響板坯表面縱裂紋的主要因素，加入結(jié)晶器的保護渣熔化后，均勻、連續(xù)、穩(wěn)定流入結(jié)晶器壁與坯殼之間是防止板坯產(chǎn)生縱裂的重要條件，保護渣的不均勻流入會惡化鑄坯表面質(zhì)量，甚至造成坯殼與結(jié)晶器銅板之間的粘結(jié)。保護渣單耗過多或過少時，鑄坯表面縱裂紋發(fā)生率增加。研究表明，保護渣熔化不均勻、粘度過大或過小，都會導(dǎo)致鑄坯坯殼和結(jié)晶器壁之間的渣膜不均勻，其不均勻性不僅會導(dǎo)致摩擦力的增加，而且會導(dǎo)致坯殼冷卻不均勻，造成初生坯殼厚度不均。

5.2.2 保護渣的堿度和粘度

保護渣的堿度和粘度對縱裂都有明顯的影響：保護渣的堿度對導(dǎo)熱性能影響明顯，堿度小于1.0時，渣玻璃性強，導(dǎo)熱性好，在同樣的拉速下，熱流增大，坯殼生長快，易出現(xiàn)厚度不均而產(chǎn)生裂紋，因此這種堿度的保護渣多用于裂紋不敏感的低碳貝氏體高強鋼；堿度大于1.0時，渣析晶率高，渣膜的導(dǎo)熱性差，相應(yīng)結(jié)晶器熱流會低一些，對控制裂紋的產(chǎn)生有利，這類保護渣多用于低碳貝氏體高強鋼和微合金鋼。另外，當(dāng)粘度較高時，保護渣消耗量降低，渣膜厚度減薄，厚度不均勻，容易產(chǎn)生縱裂。為了控制低碳貝氏體高強鋼表面質(zhì)量缺陷，首先需要與之相適應(yīng)的保護渣。

保護渣型號以及性能的選擇。與某保護渣公司的技術(shù)人員進行技術(shù)交流，確定選用A、B型號保護渣作為低碳貝氏體高強鋼保護渣其理化性能指標(biāo)見表3。

保護渣：低碳貝氏體高強鋼縱裂紋的產(chǎn)生與保護渣的導(dǎo)熱性和渣膜厚度密切相關(guān)，選擇合適的低碳貝氏體高強鋼保護渣特別重要，根據(jù)低碳貝氏體高強鋼的特點，應(yīng)選擇高堿度，低粘度的保護渣，以達到良好的傳熱特性和潤滑效果，實現(xiàn)一定厚度均勻的鑄坯坯殼。

由于公司沒有合適的儀器對保護渣進行檢驗，只能通過以下措施管控：

第一，保護渣廠家的質(zhì)保書參數(shù)參照值（見表3）比較（堿度、粘度、熔點等）和現(xiàn)場使用保護渣的幾個參數(shù)（液渣層厚度、消耗量、保護渣熔化狀態(tài)）進行評估。

表3 低碳貝氏體高強鋼保護渣參數(shù)參照值

第二，新批號的低碳貝氏體高強鋼保護渣堅持先進行試用，試用效果滿足現(xiàn)場使用要求后在進行擴大使用。

5.3 結(jié)晶器冷卻水水量與二次冷卻水水量的優(yōu)化

結(jié)晶器冷卻水與二次冷卻水對初生坯殼生長的均勻性也很重要。結(jié)晶器水量過強，很容易使得初生坯殼過厚，導(dǎo)致冷卻水與鑄坯表面?zhèn)鳠岵痪?，是凹陷和裂紋的誘發(fā)原因之一。因此，有必要對結(jié)晶器冷卻水量和進行優(yōu)化。通過現(xiàn)場試驗結(jié)晶器水量控制在5000±200L/M，能夠滿足鑄坯表面質(zhì)量要求。

5.4 液面波動和浸入式水口插入深度確定

碳含量0.08～0.0.09%的低碳貝氏體高強鋼在凝固過程中發(fā)生包晶轉(zhuǎn)變，伴隨約0.38%的體積收縮，使保護渣流入不均勻，結(jié)晶器傳熱不均衡，坯殼比較薄弱，而且生長不均勻。鑄坯出結(jié)晶器后在導(dǎo)向段內(nèi)運行，鋼水靜壓力導(dǎo)致鑄坯在相鄰兩個輥子中間產(chǎn)生鼓肚，鼓肚鑄坯經(jīng)過下一對輥子時被壓縮，內(nèi)如此產(chǎn)生泵吸效應(yīng)，導(dǎo)致結(jié)晶器液面上下波動，由于低碳貝氏體高強鋼鑄坯坯殼的不均勻性，坯殼較厚和較薄鑄坯殼鼓肚量不相同。結(jié)晶器液面控制系統(tǒng)會提高塞棒位置，向結(jié)晶器充填鋼水。同時隨拉坯進行，鼓肚區(qū)域到兩個輥子中間被壓縮，液相穴內(nèi)鋼水也向結(jié)晶器內(nèi)填充鋼水，使液面迅速上漲，使結(jié)晶器內(nèi)坯殼生長更不均勻。如此反復(fù)，使結(jié)晶器液面波動迅速加劇，通過優(yōu)化鋼水成分，可以穩(wěn)定結(jié)晶器液面，保證連鑄生產(chǎn)順行和鑄坯質(zhì)量穩(wěn)定[3]。

浸入式水口插入深度直接影響到鋼水在結(jié)晶器的流場的狀態(tài)，鋼水結(jié)晶器內(nèi)的鋼水流動狀況直接影響著連鑄機的生產(chǎn)率和鑄坯質(zhì)量，好的鋼液流動形態(tài)是提高鑄坯質(zhì)量的關(guān)鍵。水口側(cè)孔射流與結(jié)晶器的窄面碰撞后分成上、下兩股，并且分別形成上、下回流區(qū)。上回流區(qū)主要影響著液面的波動、渣層的覆蓋情況、卷渣程度等，而下回流區(qū)主要影響鑄坯的熱中心位置和夾雜物的上浮等。水口尺寸形狀一定的狀況下，水口的插入深度對鑄坯表面質(zhì)量影響較大。通過現(xiàn)場試驗和試驗數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析，浸入式水口插入深度為130～180mm，能夠滿足質(zhì)量要求[4]。

5.5 結(jié)晶器錐度值的優(yōu)化及控制

如果結(jié)晶器錐度不合適，尤其當(dāng)錐度較小時，結(jié)晶器內(nèi)坯殼窄面?zhèn)鳠岵蛔?，窄面溫度較高，此時在坯殼的寬面寬度方向會形成熱應(yīng)力，當(dāng)該應(yīng)力超過坯殼的允許值時，就會導(dǎo)致表面縱裂紋的產(chǎn)生。通過現(xiàn)場調(diào)整錐度和數(shù)據(jù)顯示，低碳貝氏體高強鋼的錐度調(diào)整控制在1.2%～1.25%能夠滿足鑄坯質(zhì)量要求。

6 取得的效果

通過優(yōu)化以上工藝措施低碳貝氏體鋼取得的效果：

第一，低碳貝氏體高強鋼質(zhì)量有所提升。低碳貝氏體高強鋼表面質(zhì)量的控制方面，低碳貝氏體高強鋼從攻關(guān)以來，1——10月份裂紋比例控制在0.51%，見圖1。

圖1 1——10月裂紋比例圖

第二，低碳貝氏體高強鋼表面裂紋比例的降低，為公司爐卷線創(chuàng)造了可觀的效益。2017年低碳貝氏體高強鋼裂紋比例為1.18%，2018年1——10月份此系列鋼的裂紋比例為0.51%，裂紋比例下降了0.67%。