文/徐寶進(jìn)（上海晨光文具股份有限公司）

中國(guó)傳統(tǒng)制造企業(yè)具有產(chǎn)品形態(tài)多樣、成本低標(biāo)準(zhǔn)化、手工作業(yè)化等典型特征；存在現(xiàn)場(chǎng)多品種混裝、生產(chǎn)節(jié)奏不平衡、質(zhì)量問題頻發(fā)造成生產(chǎn)組織難度大及復(fù)雜化等問題。因此，傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式難以適應(yīng)現(xiàn)代化的新要求。同時(shí)，在國(guó)家倡導(dǎo)高質(zhì)量、跨越式發(fā)展的理念下，企業(yè)面臨著產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)壓力、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激烈度也在不斷提升。在企業(yè)面臨新的機(jī)遇和挑戰(zhàn)時(shí)，就必須通過創(chuàng)新生產(chǎn)方式、改革管理模式來(lái)不斷培育新的核心競(jìng)爭(zhēng)力。在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)體制中，低成本、高質(zhì)量即為最具說服力的競(jìng)爭(zhēng)力。目前，精益生產(chǎn)管理理念被認(rèn)為是一種先進(jìn)的質(zhì)量管理理念和方法，它可以有效地改善產(chǎn)品質(zhì)量和制造。精益生產(chǎn)管理理念是指企業(yè)在生產(chǎn)管理時(shí)通過改變車間布局、改善生產(chǎn)節(jié)拍、制定生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)等措施，達(dá)到盡可能減少生產(chǎn)過程中不必要的等待、無(wú)用功消耗，從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率最大化的生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)管理理念最初由日本豐田公司創(chuàng)新性提出消除浪費(fèi)、目視管理、按量生產(chǎn)等生產(chǎn)管理模式，后由美國(guó)汽車公司進(jìn)行理論提升而命名。近年來(lái)，精益生產(chǎn)管理作為一種先進(jìn)的管理方法引起了人們的廣泛關(guān)注，并在國(guó)內(nèi)外許多主要行業(yè)中得到了成功的應(yīng)用。例如，季學(xué)金探討了精益生產(chǎn)模式在多品種、小批量生產(chǎn)企業(yè)中的應(yīng)用；馬彤兵等將精益生產(chǎn)理念運(yùn)用于某變壓器廠箱體車間物流規(guī)劃設(shè)施設(shè)計(jì)，極大地提高了生產(chǎn)率；吉勇通過精益管理的利用提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率并有力地控制生產(chǎn)成本。本文在前人研究的基礎(chǔ)上，通過理念與實(shí)踐的結(jié)合，全面剖析晨光文具A4801生產(chǎn)線優(yōu)化案例是如何在精益生產(chǎn)管理理念下實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率提高、產(chǎn)品質(zhì)量提升的，以此來(lái)進(jìn)一步升華精益生產(chǎn)管理理論及實(shí)踐運(yùn)用。

一、項(xiàng)目概況及現(xiàn)狀分析

（一）項(xiàng)目概況

晨光文具A4801生產(chǎn)線主要生產(chǎn)型號(hào)AGPA4801110500HG、AGPA4801220500HG、AGPA4801330500HG、AGPA4801110500H的鉛字筆。該生產(chǎn)線2020年月均生產(chǎn)385.4萬(wàn)，占總機(jī)裝車間生產(chǎn)量的12.3%，投入工時(shí)月均達(dá)1.42萬(wàn)小時(shí)，占比16.4%。該生產(chǎn)線包括注塑、印刷、裝配三項(xiàng)生產(chǎn)工藝。為消除該生產(chǎn)線浪費(fèi)，將作業(yè)人工從40人降低為26人，項(xiàng)目組需對(duì)該生產(chǎn)線進(jìn)行現(xiàn)狀分析，并在精益生產(chǎn)管理理念的指導(dǎo)下采取合理措施來(lái)進(jìn)行優(yōu)化。

（二）現(xiàn)狀分析

通過對(duì)該生產(chǎn)線全方位的現(xiàn)狀分析，發(fā)現(xiàn)存在以下五大方面問題：

1.實(shí)際開機(jī)率與目標(biāo)值還存在較大差距。該生產(chǎn)線目標(biāo)開機(jī)率為98%，而實(shí)際值只有約90%。問題查找后，發(fā)現(xiàn)影響開機(jī)率的主要原因有尾塞振動(dòng)盤卡料、成品機(jī)筆套振動(dòng)盤卡料（來(lái)料標(biāo)皺）、來(lái)料護(hù)套料頭缺料、筆夾機(jī)筆套振動(dòng)盤卡料、空筆套、限位等問題。因此，急需采取下料口增加筆套導(dǎo)向、調(diào)整工藝、制作新的振動(dòng)盤及定位裝置來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)線改善。

2.一次檢驗(yàn)合格率與目標(biāo)值還存在一定差距

一次檢驗(yàn)合格率能明顯地反映該生產(chǎn)線質(zhì)量保證能力，合格率越高代表該生產(chǎn)線生產(chǎn)效率越高。該生產(chǎn)線目標(biāo)一次檢驗(yàn)合格率為99.8%，而實(shí)際值只有99.1%-99.4%。問題查找后，發(fā)現(xiàn)主要原因?yàn)槠?biāo)壞（標(biāo)皺）、筆夾印刷壞（缺筆、油墨）、護(hù)套裝壞（翹）。因此，需要采取對(duì)應(yīng)措施加以改善。

3.原A4801價(jià)值流程圖反映生產(chǎn)混亂、重復(fù)作業(yè)多。價(jià)值流程圖作為精益生產(chǎn)理念的重要工具，能充分反應(yīng)生產(chǎn)過程中的各項(xiàng)工序流程，從而達(dá)到辨識(shí)及減少浪費(fèi)的目的。通過對(duì)該生產(chǎn)線原有的價(jià)值流程圖進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)該生產(chǎn)線存在物流路線反復(fù)過多、筆桿2次外發(fā)、信息流復(fù)雜、機(jī)裝物流多次搬運(yùn)、工序間庫(kù)存過多、成品筆重復(fù)檢驗(yàn)等問題，交付周期為388.9小時(shí)，增值時(shí)間為176.8秒，增值比例為0.0126%。

4.全生產(chǎn)線流程人員無(wú)效作業(yè)時(shí)間偏多。通過計(jì)算統(tǒng)計(jì)，該生產(chǎn)線注塑機(jī)無(wú)效作業(yè)時(shí)間占該工序時(shí)間的72%，主要無(wú)效作業(yè)體現(xiàn)在粉料把、排除故障、空閑、移動(dòng)等工序；印刷機(jī)的無(wú)效作業(yè)時(shí)間占該工序時(shí)間的79%，主要無(wú)效作業(yè)體現(xiàn)在空閑、自檢、停機(jī)擦網(wǎng)板、排除故障等工序；筆夾機(jī)的無(wú)效作業(yè)時(shí)間占該工序時(shí)間的25.9%，主要無(wú)效作業(yè)體現(xiàn)在空閑、5S管理、排除故障、修不良品等工序；成品機(jī)無(wú)效作業(yè)時(shí)間占該工序時(shí)間的78%，主要無(wú)效作業(yè)體現(xiàn)在修筆、收料、空閑、排除故障等工序。

5.原有標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)還存在漏洞。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是指確保不同的員工、不同的時(shí)間所生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品的一致性，以此來(lái)提高企業(yè)生產(chǎn)效率、減少生產(chǎn)損耗及浪費(fèi)。通過對(duì)該生產(chǎn)線原有標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工序分析后，發(fā)現(xiàn)存在物料未就近放置、物流距離及時(shí)間過長(zhǎng)導(dǎo)致搬運(yùn)浪費(fèi)問題及加料無(wú)固定路線，存在反復(fù)來(lái)回問題。

二、精益生產(chǎn)線優(yōu)化措施

（一）團(tuán)隊(duì)成員及能力優(yōu)化

在原生產(chǎn)線優(yōu)化改善之前，項(xiàng)目組成立了以項(xiàng)目經(jīng)理為組長(zhǎng)的精益生產(chǎn)線改善團(tuán)隊(duì)；團(tuán)隊(duì)成員來(lái)自包括機(jī)裝車間、綜合辦、注塑車間、品管部、印刷車間等部門，以確保部門之間的協(xié)調(diào)暢通，提高工作效率。團(tuán)隊(duì)組建完成后，組織專題學(xué)習(xí)會(huì)議，深入學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換的方法及要點(diǎn)；培訓(xùn)完成后，還需組織VSM現(xiàn)狀圖繪制、時(shí)間觀測(cè)表、浪費(fèi)觀測(cè)表等知識(shí)及能力的考試，考試合格方可上崗作業(yè)，確保全體成員都能熟知精益生產(chǎn)管理理念，以此來(lái)統(tǒng)一員工思想。

（二）價(jià)值流程圖優(yōu)化

通過前文對(duì)原A4801生產(chǎn)線價(jià)值流程圖的分析，發(fā)現(xiàn)存在生產(chǎn)混亂、重復(fù)作業(yè)多等問題，嚴(yán)重制約了企業(yè)的生產(chǎn)效率（圖1）。因此，針對(duì)以上問題，項(xiàng)目組對(duì)價(jià)值流程圖進(jìn)行了優(yōu)化，主要體現(xiàn)在以下方面：（1）外購(gòu)件/筆芯通過物流直接到達(dá)生產(chǎn)車間，減少了原料入庫(kù)、出庫(kù)、分發(fā)等物流環(huán)節(jié)；（2）將原攪拌、注塑、印刷、組裝、全檢、包裝班組，通過工藝設(shè)備布局優(yōu)化，調(diào)整為由2人/組來(lái)同時(shí)負(fù)責(zé)攪拌+注塑+印刷及組裝+全檢+包裝工作，極大地減少了機(jī)裝物流多次搬運(yùn)、成品筆重復(fù)檢驗(yàn)等問題；（3）簡(jiǎn)化分廠計(jì)劃信息下達(dá)路徑，通過ERP直接下達(dá)指令到小盒包裝，避免信息通過機(jī)臺(tái)、倉(cāng)庫(kù)收發(fā)后再轉(zhuǎn)達(dá)到各生產(chǎn)車間，極大地縮短了信息指令下達(dá)時(shí)間，為生產(chǎn)效率的提高奠定了基礎(chǔ)。（圖2）

圖1 原A4801價(jià)值流程圖

圖2 優(yōu)化后的A4801價(jià)值流程圖

通過價(jià)值流程圖的優(yōu)化，交付周期由原來(lái)的388.9小時(shí)降低為22.8小時(shí)，增值時(shí)間由原來(lái)的176.8秒降低為148.7秒，增值比例由原來(lái)的0.0126%提高到0.18%，表明改善后的A4801精益生產(chǎn)線無(wú)效作業(yè)時(shí)間減少、生產(chǎn)效率提高。

（三）工藝設(shè)備優(yōu)化

在實(shí)施精益生產(chǎn)管理之前，該A4801生產(chǎn)線存在1人開1臺(tái)機(jī)器、設(shè)備布局散、實(shí)際開機(jī)率偏低、無(wú)效作業(yè)時(shí)間偏多等現(xiàn)象。通過精益生產(chǎn)管理理念的學(xué)習(xí)，項(xiàng)目組對(duì)生產(chǎn)線工藝設(shè)備布局及性能進(jìn)行了優(yōu)化及更新，主要體現(xiàn)在以下幾方面：一是減少生產(chǎn)線開機(jī)人員，通過調(diào)整布局，讓該生產(chǎn)線設(shè)備進(jìn)行集中放置，由開筆夾機(jī)人員負(fù)責(zé)代開貼標(biāo)機(jī)，由開成品機(jī)員代開筆夾印刷機(jī)。二是減少看硅珠人員，通過1人5機(jī)，將筆夾機(jī)的排除故障和加料工作讓開成品機(jī)人員操作，減少看硅珠人員30%有效作業(yè)時(shí)間，讓1個(gè)看硅珠人員可以檢2臺(tái)機(jī)器的硅珠；三是減少成品機(jī)人員收筆動(dòng)作浪費(fèi)時(shí)間，在成品機(jī)收料料斗與全檢工位處制作簡(jiǎn)易的連接裝置，讓成品機(jī)組裝出來(lái)的成品筆直接自動(dòng)流到全檢工位內(nèi)；四是減少包裝工序，包裝工搬運(yùn)浪費(fèi)時(shí)間，把包裝工位轉(zhuǎn)移至全檢工位處，全檢好成品筆經(jīng)過質(zhì)檢檢查后直接包裝，并降低成品不良率，提升一次合格率，取消巡檢時(shí)間，并利用流利條傳送成品，連接包裝；五是利用機(jī)械自動(dòng)打尾塞作業(yè)，將原手工大偉塞改成機(jī)器打尾塞，同時(shí)，將夾具鋼珠定位口定位深度調(diào)為一致，對(duì)夾具進(jìn)料口進(jìn)行拋光倒角，使進(jìn)料口與下料口達(dá)到同心度；六是提升護(hù)套、筆桿模具級(jí)別。安裝傳輸帶，調(diào)節(jié)皮帶輪轉(zhuǎn)速，設(shè)置好皮帶輪之間的間距，實(shí)現(xiàn)料把分離。加裝頂針，先頂料把后頂產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)料把分離。

（四）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)優(yōu)化

通過上文分析，原生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)存在明顯漏洞，從而直接影響產(chǎn)品生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。為此，項(xiàng)目組將相鄰工序進(jìn)行了重新組合、擺布，將不必要的工序進(jìn)行了剔除。優(yōu)化后的生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍由原來(lái)的0.56秒提高至276秒，有效地提高了工作效率。（圖3、圖4）

圖3 原標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程圖

圖4 優(yōu)化后的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程圖

三、結(jié)語(yǔ)

在企業(yè)追求高質(zhì)量、低成本生產(chǎn)模式下，精益生產(chǎn)管理理念的運(yùn)用也變得極其重要。本文以晨光文具A4801生產(chǎn)線優(yōu)化為例，按照“精益流程、優(yōu)化布局、提升效率、強(qiáng)化質(zhì)量”的頂層思想，對(duì)原有生產(chǎn)線存在的問題進(jìn)行了全面分析，在此基礎(chǔ)上提出了團(tuán)隊(duì)成員及能力優(yōu)化、價(jià)值流程圖優(yōu)化、工藝設(shè)備優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)優(yōu)化4項(xiàng)精益生產(chǎn)線優(yōu)化措施來(lái)加以解決。通過優(yōu)化后的生產(chǎn)線，人工作業(yè)人數(shù)下降了14人、產(chǎn)品交付時(shí)間下降了366.1小時(shí)、生產(chǎn)節(jié)拍提高了275.44秒，產(chǎn)品合格率提升至99.8%，表明生產(chǎn)線工作效率顯著提高，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提升。