全球都在追求碳中和、碳達峰，各國提出了明確的達成目標，新能源汽車是實現(xiàn)碳中和、碳達峰的關鍵要素之一。而汽車的輕量化在節(jié)能降耗方面表現(xiàn)尤為突出，即在保證汽車的強度和安全性能的前提下，盡可能地降低汽車的整備質量，從而提高汽車的動力性，減少燃料消耗，降低排氣污染。實驗證明，汽車質量降低一半，燃料消耗也會降低將近一半。由于環(huán)保和節(jié)能的需要，汽車的輕量化已經(jīng)成為世界汽車發(fā)展的潮流。實驗證明，若汽車整車質量降低10%，燃油效率可提高6%～8%；汽車整備質量每減少100kg，百公里油耗可降低0.3 ～0.6L；汽車質量降低1%，油耗可降低0.7%。

當前主要的汽車輕量化措施是采用輕質材料，其中鋁合金是非常理想的材料，其密度約為鋼的1/3，是應用最廣泛的輕量化材料。輕量化材料優(yōu)勢明顯：⑴從成本角度，高強度鋼大幅領先，鋁合金次之。⑵從減重潛力角度，鋁合金弱于碳纖維和鎂合金，大幅強于高強度鋼。⑶從制造工藝角度，鋁合金工藝較為成熟、效率較高、成本適中。鋁合金逐步成為汽車輕量化的主流材料。以美國生產(chǎn)的汽車產(chǎn)品為例，1976年每車用鋁合金僅39kg，1982 年達到62kg，而1998年則達到了100kg，2020 年北美純電動汽車單車用鋁量高達291.7kg。

鋁合金鍛造特點

⑴鍛造變形溫度范圍小。多數(shù)鋁合金的鍛造變形溫度在350 ～450 ℃范圍內(nèi)，變形溫度范圍在100℃左右，少數(shù)合金的變形溫度范圍甚至只有50 ～70℃，允許鍛造操作的時間較短。這無疑給鍛造操作帶來了極大困難，為爭取較長的鍛造時間，需要將毛坯盡量加熱到上限溫度，增加鍛造火次和將工模具預熱至更高的溫度。

⑵對應變速率敏感。鋁合金對應變速率敏感，需要選擇工作速度較低和速度平穩(wěn)的鍛壓設備進行鍛造。對于鑄錠，為防止鍛裂，通常需要在壓應力狀態(tài)下、低速進行開坯，采用擠壓和鍛造或者軋制。鋁合金模鍛時，往往需要在液壓機或機械壓力機上進行，盡量不在鍛錘類鍛壓設備上進行，鍛造設備選擇的余地相對較小。

⑶對加熱和鍛造溫度要求嚴格。由于鋁合金鍛造變形溫度范圍小，為延長鍛造操作時間，應盡可能加熱到變形溫度允許的上限，這就要求采用高精度的加熱爐和溫度控制儀表控制加熱溫度，否則，容易產(chǎn)生過熱。多數(shù)經(jīng)過開坯的鋁合金半成品的塑性較高，在一般情況下不容易鍛裂，但在鍛造過程中應避免激烈變形，以免溫度過高而影響鍛件的組織和性能，如果不注意操作，采用高速(如使用鍛錘)、大變形量鍛造，大量變形能轉變成熱能有可能使鍛件溫度超過鍛造溫度的上限，引起過燒，而造成鍛件的組織和性能不合格。

⑷導熱性好。鋁合金的導熱率為鋼的3 ～4 倍，其優(yōu)點是毛坯小不必預熱，就能直接裝入高溫爐加熱。缺點是在鍛造過程中表面散熱太快，會造成鍛造過程中鍛件內(nèi)外溫差太大，使得變形不均勻，導致局部出現(xiàn)臨界變形，容易引起鍛件局部粗晶，使鍛件組織不均勻。多數(shù)鋁合金，尤其是具有擠壓效應的鋁—錳系合金，擠壓棒材表層常見的粗晶環(huán)，可能就與毛坯表面散熱快以及摩擦大，內(nèi)外層變形不均勻落入臨界變形區(qū)有關。為防止熱量散失太快，必須把模具和與工件接觸的工具預熱至300℃或更高的溫度。

⑹粘附性大。鋁合金粘性大，當進行激烈地大變形鍛造時，毛坯往往會粘結在模具上，容易引起鍛件起皮、翹曲等缺陷，還會引起模具磨損，嚴重時會導致鍛件和模具二者都報廢。

庫車山前氣田為西氣東輸主力氣源，試油期間測試放噴天然氣全部放空燃燒，向大氣中排放了大量的二氧化碳和烴類氣體，具有井口壓力超高、井口溫度超高、井口產(chǎn)量超高的特征，尤其是克深區(qū)塊試采井的溫度、壓力、產(chǎn)量，最高井口關井靜壓超110 MPa，天然氣回收難度極大，國內(nèi)外無先例借鑒。

⑸摩擦系數(shù)大、流動性差。鋁合金與鋼質模具之間的摩擦系數(shù)大，變形時流動性差，使模鍛時金屬充滿模槽困難，通常需要增加工步和模具，并加大模具的圓角半徑。

⑺裂紋敏感性強。鋁合金對裂紋敏感，鍛造過程中產(chǎn)生的裂紋若不及時清理，在隨后的鍛造中會迅速擴大，導致鍛件報廢。

由于高校的用人體制仍存在著僵化現(xiàn)象，能上能下的管理體制尚未建立起來，因此高校不能充分調動教師在科技成果教學轉化方面的積極性，科技成果教學轉化仍然主要由管理部門以行政命令的方式安排，這在一定程度上使科技成果教學轉化較為困難。高校應建立科技成果教學轉化機制，完善校內(nèi)的分配和獎勵機制，形成權責明確﹑條理清晰的運行機制，以保證科技成果教學轉化順利進行。目前，高校仍存著人浮于事、權責不清﹑工作推諉、工作效率低下等現(xiàn)象，“官本位”思想深厚，“去行政化”道路還很漫長，這些都是嚴重阻礙科技成果教學轉化的重要因素。

鋁合金鍛造現(xiàn)狀分析

⑵半自動線。①人工結合自動化生產(chǎn)方式，生產(chǎn)效率受限；②人工多數(shù)為操作切邊工藝。

2015年，經(jīng)由銀隆首輪融資的主要投資方中信證券方面介紹，魏銀倉結識了盧春泉。當時的魏銀倉可能怎么也想不到，僅僅兩年多之后，他就將銀隆董事長一職讓位于盧春泉。

基于此，本文提出了自動化鍛造的工藝路線如圖2 所示。即：棒料采用鋸切下料后再用中頻感應爐加熱至指定溫度，經(jīng)“輥鍛制坯→壓彎→壓扁→預鍛→終鍛→切邊”后，完成鋁合金三角臂的鍛造過程，達到最終所要求的鍛件形狀。

綜上所述，在白內(nèi)障小切口手法超乳術中予以患者優(yōu)質護理，可縮短手術時間，優(yōu)化視力恢復程度，降低并發(fā)癥發(fā)生率，提升護理滿意度，效果可觀。

目前鋁合金鍛造線國內(nèi)存有三種形態(tài)：手工線、半自動線、進口全自動線，均存在一定的弊病與缺陷。其比較突出的問題點如下：

⑶進口全自動化線。①多工位鍛壓機結合機器人生產(chǎn)方式，在生產(chǎn)中通常采用跳打工藝，生產(chǎn)節(jié)拍僅3 ～4 次/分鐘；②模具復雜；③設備采購與維護保養(yǎng)成本高且時效性差。

本文通過對已使用游客中心的游客進行階梯式訪談，獲取“屬性-結果”“結果-價值”的關系矩陣，并生成結構價值圖。根據(jù)該圖，提出游客對于游客中心的價值感知具有層次性的假設，即“游客對于屬性層價值感知顯著影響結果層價值感知”和“游客對于結果層的價值感知顯著影響游客對于價值層的感知”。其次，通過問卷形式收集數(shù)據(jù)，運用因子分析提取各層次感知價值維度，采用多元回歸就“屬性-結果層”與“結果-價值層”的關系進行驗證，并且通過可視化描述，建立大峽谷游客中心感知價值層次模型。與已有關于游客感知價值的研究相比，本研究探討了感知價值間的關系，得出以下幾點結論：

鋁合金控制臂鍛造工藝規(guī)劃

控制臂是汽車懸掛系統(tǒng)的關鍵零件之一，除了承受整個車身的重量，在行駛中還會受到外部動態(tài)扭矩的作用以及實時路況的考驗，這使得控制臂制造的要求較為嚴格與精細，優(yōu)化鋁合金控制臂成形技術一直以來是行業(yè)內(nèi)人員不斷研究探索的焦點之一。鋁合金控制臂包括直臂、彎臂、L 臂及三角臂等，其具有種類多樣化和形狀復雜化的特征，控制臂成形難度大，需要多個成形工步才能將形狀簡單的毛坯變?yōu)樾螤顝碗s的控制臂零件，其鍛造工藝復雜，可行性、穩(wěn)定性、成形質量、材料利用以及成形載荷、提高模具壽命等都是其成形工藝的重點。鍛造鋁合金控制臂產(chǎn)品的應用是汽車制造水平提高的標志，也是車輛實現(xiàn)減重節(jié)能，提高市場競爭力的有力措施。目前鋁合金控制臂有兩種鍛造方式：其一是常規(guī)的擠壓棒+鍛造；其二是異形鑄錠+鍛造，其在材料的成品率方面能提高15%～20%，大幅減少工序。但歐美體系通常采用常規(guī)的鍛造方式，其更多的關注鍛件的機械性能。基于以上分析，本文主要以控制臂中的典型鋁合金三角臂為例，對控制臂的鍛件成形工藝展開論述。

鋁合金三角臂的常規(guī)工藝如圖1 所示：“擠壓→切斷→輥鍛→彎曲→加熱→粗模鍛→切邊→加熱→模鍛成形→切邊”，此線為手工工藝路線，為了使鍛件成形飽滿并保證產(chǎn)品質量，最大程度的避免穿流、充不滿、折疊、晶粒不均勻等缺陷，整個鍛件流轉及成形過程中，需要多且熟練程度要求相對較高的人員。隨著人力成本的越來越高，國內(nèi)人口紅利逐漸降低，面臨鍛工難找，人工貴，人工流失嚴重的問題，那么如何才能提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本呢？

⑴手工線。①對工人的熟練程度要求比較高，操作時間短；②脫崗或臨時換人，產(chǎn)品差異性大；③生產(chǎn)效率低。

由于鋁合金鍛造變形溫度范圍小、對應變速度敏感、對加熱和鍛造溫度要求嚴格、在變形過程中具有較高的摩擦系數(shù)，材料流動中粘度高等主要因素。控制臂的種類和形狀多樣化，加之在鍛造噸位及鍛件尺寸允許的前提下，為增加對多品種、多產(chǎn)品規(guī)格的適應性，保證鍛造工藝的穩(wěn)定性和高精度，本線采用多機連線，多道工序成形，多臺自動化裝置的布局方式，其整線設備的布局圖如圖3 所示。由壓彎、切邊壓力機、熱模鍛壓力機、自動換模臺車、產(chǎn)品轉運機器人、噴涂機器人、鍛造模具、耐高溫楔形夾緊液壓鎖以及石墨自動噴涂系統(tǒng)等主要部分組成，其中壓彎壓力機主要采用小臺面、長行程、過載自動消除、高剛性的壓力機傳動結構；熱模鍛壓力機采用新式的油壓機械擺臂式頂料裝置、伺服調節(jié)油壓杠桿式防悶車封高調整裝置、片式干式離合器及高承載力人字齒輪結構；換模臺車采用一車兩模、拖拽牽引式結構；產(chǎn)品轉運機器人采用串聯(lián)式排布結構及可視化在線溫度監(jiān)控裝置；噴涂機器人采用尋跡噴涂的控制方式；鍛造模具采用快換模架結構及模座在線自動加熱裝置；耐高溫楔形夾緊液壓鎖，縱觀溫度對模具夾緊裝置的影響，采用斜面夾緊卡扣式鎖緊結構和內(nèi)部循環(huán)冷卻結構；石墨自動噴涂系統(tǒng)由高壓泵、石墨自動配比、液位自動監(jiān)控及噴涂霧化裝置等組成。

創(chuàng)新點解讀

壓力機

⑴熱模鍛壓力機(預鍛&終鍛)：就鍛造成形工藝而言，液壓機是鋁合金鍛造較為理想的設備，但由于其工作頻率與生產(chǎn)效率低，難以適應大批量生產(chǎn)的需求。由于機械壓力機具有強度大、剛度好、動作穩(wěn)定、鍛件精度高、材料利用率高、生產(chǎn)率高、鍛件力學性能一致性好及易于實現(xiàn)自動化的特點，故特別適合于模鍛對變形速度敏感的鋁合金鍛件的生產(chǎn)。從鋁合金鍛造工藝要求著手，為保證生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定性，考慮到項目及自動化搬運，再綜合考慮設備的結構特性，所需要的工藝參數(shù)均打破了傳統(tǒng)的理念。采用了非機械式聯(lián)鎖結構的新式盤式摩擦離合器和制動器，分別安裝于低速軸處，即偏心軸的左右兩側，其主傳動齒輪，采用具有高承載力的人字齒輪結構；為滿足鍛件生產(chǎn)中鍛件脫模及機器人搬運的需求，從維護特性以及多品種適應特性方面著手，上頂出采用油壓機械擺臂式杠桿結構，下頂出采用行程可調實時反饋的液壓式結構；為防止鍛造過程中由于坯料、溫度、潤滑、誤操作等造成的主要問題，以及滿足整線一鍵自動換模的要求，本項目是首次使用了伺服調節(jié)油壓杠桿式防悶車封高調整裝置，用于預防設備的悶車及滑塊調整位置的精度需求。

司法所是法治建設的根基。只有把根基建好、把基層做實，才能真正落實和踐行“四個意識”。新時代的司法所建設，要全面提升政治高度，站在全面依法治國的全局來認識，司法所工作決不僅僅是具體的業(yè)務工作。加強司法所工作，要堅定“四個自信”，正如習近平總書記指出的，“只要路走對了，就不怕遙遠?！奔訌娝痉ㄋㄔO符合中國實際、具有中國特色，這是一條經(jīng)實踐證明和歷史檢驗的成功道路。無論是從中國法治發(fā)展進步的歷史，還是從中國文化源遠流長的歷史來看，都要堅定這種自信，堅定不移推進司法所建設、強化司法所工作，這就是當前和今后一個時期加強基層法治建設、推進全面依法治國、促進社會文明進步的必由之路。

⑵壓力機(壓彎、壓扁、切邊)：常規(guī)鍛件切邊都使用專用切邊壓力機來實現(xiàn)，本次創(chuàng)新改善通用壓力機，用以實現(xiàn)切邊壓彎功能。為滿足鋁合金鍛造壓彎工藝要求，在通用機基礎上研發(fā)大偏心曲軸加工及裝配工藝，改善機身傳動結構；同時不拘泥于傳統(tǒng)通用機，充分結合自動化及模具相關需求，在通用機基礎上合理配置上下液壓頂出模塊，頂出行程實時反饋可控。通過對通用機一系列的改善提升，在小臺面通用機基礎上實現(xiàn)了大行程傳動，充分滿足壓彎切邊所需的大行程、高剛性的工藝需求。

自動化換模系統(tǒng)

⑴自動換模臺車。

貧困戶宋國樸曾經(jīng)日子過得很艱難。因為熟悉村里情況，漂流景區(qū)聘請他做管理工作，每年工資三四萬元，生活頓時變了樣。

熱模鍛實現(xiàn)多機自動換模存有較大的困難：環(huán)境惡劣，須防水防塵；模架重量大；模具有加熱要求，拉出的模架溫度高(約200℃左右)。目前國內(nèi)基本上以手動換?；虬胱詣臃绞綄崿F(xiàn)換模為主導，且均是單工位布局?；谌詣踊绘I換模要求，已突破的關鍵技術有：換模臺車增加隔熱層確保非承載部件不受熱影響；與模架接觸部件選擇耐高溫的材質與結構；雙工位設計布局?，F(xiàn)已實現(xiàn)10 ～15 分鐘快速換模(含自動調整封閉高度)設計目標。

⑵耐高溫大負載夾模鉗。

一種耐高溫帶楔形夾頭的液壓鎖(圖4)，包括主油缸和可與工作臺相固定的保持架，且主油缸與保持架可拆卸連接，所述保持架帶有導向孔，主油缸的活塞穿過導向孔，并可在導向孔內(nèi)進行伸縮移動，同時，活塞的端部帶有可固定模架的夾頭，主油缸還包括缸體，且缸體中有圍繞活塞設置的冷卻流道。將主油缸和保持架分體設置，這樣在熱鍛過程中，模架的熱量不容易由保持架傳導至主油缸，并且，冷卻流道中的冷卻介質又能夠帶走主油缸的熱量，從而降低了主油缸因為溫度過高導致零件發(fā)生老化損壞，進而出現(xiàn)漏油的可能性。目前此類型液壓夾模鉗最大能承受63 噸的負載，耐熱能力高達160℃左右；為實現(xiàn)自動換模提供了底層核心技術。

噴涂系統(tǒng)

鋁合金專用噴涂技術相對鋼件而言要求更高，不僅要求噴涂時管路(氣路/石墨管)壓力處在高壓穩(wěn)定的狀態(tài)，而且要求石墨液霧化更加充分，并且噴涂量也有嚴格限制。噴涂系統(tǒng)常規(guī)是由噴涂裝置、噴嘴單元和電氣控制等三部分構成。

噴涂裝置與鍛壓機配套使用，根據(jù)主軸編碼器給出相應噴涂時間與角度。噴涂裝置必須具備石墨乳的儲存、攪拌、石墨輸送、管道清洗等功能，從而實現(xiàn)全自動化，與工藝完美結合。

噴嘴單元現(xiàn)在采用的是雙噴頭座，每個座上安放兩個噴頭，每個噴頭上裝上下兩個噴嘴。原則上可以做到單個噴嘴的噴涂控制，確保每個點噴涂時間與量能隨意調節(jié)滿足生產(chǎn)工藝的要求。

新自動線進展

目前該項目設備(圖5)已安裝到位，還處在機器人調試階段，已順利打出合格的產(chǎn)品，節(jié)拍已達到5 個/分鐘，達到了預先規(guī)劃目標。該線與其他生產(chǎn)線對照見表1。

（2）進行生態(tài)修復。在完成河道環(huán)保清淤的情況下，借鑒近年來“清水工程”實施的河道生態(tài)修復工程的經(jīng)驗，化學與生物修復技術相結合，推動更多常州市河道進行生態(tài)修復，并做好已建河道生態(tài)修復工程的維護保養(yǎng)工作，以求持續(xù)發(fā)揮生態(tài)修復工程控制、修復底泥，凈化水質的作用。

結束語

該項目由江蘇興鍛智能裝備有限公司成功開發(fā)，打破了鋁合金控制臂自動線依賴進口的尷尬局面，不僅大幅降低采購成本、提高生產(chǎn)節(jié)拍，而且給用戶帶來額外的價值與體驗感。另外在售后服務方面做到及時反應，降低維修成本，為用戶搶占與擴大市場奠定堅實的基礎。