楊 雅，周茂杰，譚 為,2*，顧政一

（1.新疆醫(yī)科大學(xué)藥學(xué)院，烏魯木齊 830011；2.新疆維吾爾自治區(qū)藥物研究所，烏魯木齊 830004；3.新疆維吾爾自治區(qū)藥學(xué)會(huì)，烏魯木齊 830004）

在鮮蛋的產(chǎn)量方面我國位居全球首位，但在其深加工方面較為落后。隨著我國經(jīng)濟(jì)與工業(yè)的飛速發(fā)展，國內(nèi)市場(chǎng)在蛋品的深加工中占比日益增加，因此需要進(jìn)一步利用現(xiàn)有資源加快發(fā)展我國蛋品的深加工行業(yè)[1]。鴿蛋中擁有各種人體所必須的營養(yǎng)物質(zhì)，其富含礦物質(zhì)，尤其在鐵和鈣的含量方面要高于雞蛋[2]。近來，我國養(yǎng)殖生產(chǎn)的鴿蛋越來越多，在食品加工方面如何將鴿蛋作為食品加工的輔料應(yīng)用于其中，成為急需解決的問題。新鮮鴿蛋中具有充足的水分，約占全蛋的68%?，F(xiàn)階段，通過將鴿蛋所含的大量水分降低或去除，可減慢其化學(xué)反應(yīng)速度和抑制微生物的生長，且可克服鮮蛋容易變質(zhì)和破損的缺點(diǎn)，又能使其重量減輕，因此有利于運(yùn)輸和儲(chǔ)存，有利于降低成本[3-4]。

全蛋粉在營養(yǎng)方面有著較高的價(jià)值，在國內(nèi)及全球食品加工方面常作為原料應(yīng)用于其中[5]。隨著生活質(zhì)量的日益提高，人們對(duì)保健養(yǎng)生和營養(yǎng)健康日益關(guān)注，蛋粉保健品及功能性蛋粉等產(chǎn)品的銷量也日益增加。如今市面上出售的一些蛋乳飲料及雞蛋豆奶飲料，一部分是用全蛋粉做為原料，搭配有豆奶、白砂糖、黃原膠或者脫脂奶粉等輔料。但其原料所應(yīng)用的蛋粉有著易結(jié)塊、速溶性較差、溶解不充分、顆粒大小不均勻等缺點(diǎn)，進(jìn)而影響了口感和風(fēng)味[4]。本研究對(duì)影響鴿蛋粉質(zhì)量的部分因素進(jìn)行了考察，如酶解工藝、干燥室進(jìn)出口溫度、噴霧干燥過程中進(jìn)料液濃度、進(jìn)料液速度等因素，期望在鴿蛋粉的干燥工藝、酶解工藝等方面探索出最佳的參數(shù)。

1 材料與儀器

新鮮鴿蛋，由新疆洛浦縣和天下鴿業(yè)有限公司提供；酶制劑，南寧東恒華道生物科技有限責(zé)任公司產(chǎn)品；化學(xué)試劑均為分析純。

FD-1A-50型冷凍干燥機(jī)，上海比朗儀器制造有限公司產(chǎn)品；QFN-8000S 型噴霧干燥機(jī)，上海喬楓實(shí)業(yè)有限公司產(chǎn)品；DW-HL218A5 型美菱超低溫冰箱，中科美菱低溫科技股份有限公司產(chǎn)品；HH-S4 型數(shù)顯恒溫水浴鍋，金壇市醫(yī)療儀器廠產(chǎn)品；AL204 型分析天平，梅特勒-托利多儀器有限公司產(chǎn)品；DUG-9123型電熱恒溫干燥箱，上海精宏儀器制造有限公司產(chǎn)品。

2 方 法

2.1 鴿蛋全蛋粉制備工藝流程

新鮮鴿蛋→檢蛋→洗蛋→浸泡消毒→清水噴淋→吹干→打蛋→酶解脫糖→過濾→巴氏殺菌→干燥→出粉→干熱殺菌→冷卻→篩粉→真空包裝。

2.2 酶法脫糖工藝的研究

由于鴿蛋中含有0.2%~0.4%的游離葡萄糖，如果直接將蛋液干燥成粉，貯藏期間蛋粉中的葡萄糖的羰基與蛋白質(zhì)的氨基將發(fā)生美拉德反應(yīng)，而且葡萄糖會(huì)與蛋黃內(nèi)磷脂發(fā)生反應(yīng)，會(huì)使得干燥后的產(chǎn)品發(fā)生褐變、溶解度下降、變質(zhì)，因此蛋液在干燥前必須脫糖[6]。

采用酶法脫糖，不僅可以除去蛋液中的游離葡萄糖，避免在干燥工藝中蛋粉褐變以及溶解度下降，而且可使?jié)夂竦牡耙?、胚胎和系帶等變成水樣，更利于噴霧干燥。

2.2.1 酶制劑的選擇

分別將木瓜蛋白酶（A）、堿性蛋白酶（B）、中性蛋白酶（C）三個(gè)品種酶及其不同比例（活力單位比1∶1、2∶1、1∶2、1∶1∶1）配合得到10個(gè)酶制劑組合。在室溫（25 ℃）條件下取5 mL全蛋液，加到95 mL的pH 值為7.0 的磷酸鹽緩沖液中配成5%的蛋液。然后添加2 萬U 的復(fù)合酶，調(diào)節(jié)酶解液pH 值為8，在50 ℃的水浴鍋中酶解30 min，以確定最佳的酶制劑組合[6]。

2.2.2 酶解時(shí)間的考察

在室溫（25 ℃）條件下取5 mL全蛋液，加到95 mL的pH 值為7.0 的磷酸鹽緩沖液中配成5%的蛋液。然后添加2萬U的復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶為1∶2），調(diào)節(jié)酶解液pH 值為8，在50 ℃的水浴鍋中酶解30、60、90、120、150、180 min，對(duì)蛋液進(jìn)行評(píng)分以確定最佳酶解時(shí)間[6]。評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)見表1。

表1 蛋液評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)

2.2.3 復(fù)合酶添加量的考察

在室溫（25 ℃）條件下取5 mL 全蛋液，加到95 mL 的pH 值為7.0 的磷酸鹽緩沖液中配成5%的蛋液。然后添加0.5 萬、1 萬、2 萬、4 萬、8 萬U復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶為1∶2），調(diào)節(jié)酶解液pH 值為8，在50 ℃的水浴鍋中酶解30 min，確定復(fù)合酶添加量[6]。

2.2.4 酶解液pH值的考察

在室溫（25 ℃）條件下取5 mL 全蛋液，加到95 mL 的pH 值為7.0 的磷酸鹽緩沖液中配成5%的蛋液。然后添加2萬U復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶為1∶2）。調(diào)節(jié)酶解液pH 值為4、5、6、7、8，在50 ℃的水浴鍋中酶解30 min，確定酶解液最佳pH值[6]。

2.2.5 復(fù)合酶酶解溫度的考察

在室溫（25 ℃）條件下取5 mL 全蛋液，加到95 mL 的pH 值為7.0 的磷酸鹽緩沖液中配成5%的蛋液。然后添加2萬U復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶為1∶2），調(diào)節(jié)酶解液pH 值為6，調(diào)節(jié)水浴鍋溫度為30、40、50、60 ℃[6]，酶解30 min，確定最佳酶解溫度。

2.2.6 正交試驗(yàn)

根據(jù)單因素試驗(yàn)結(jié)果選取對(duì)蛋白質(zhì)含量影響較大的4 個(gè)因素，按L9（34）進(jìn)行正交試驗(yàn)，因素水平見表2。

表2 因素水平

2.3 干燥工藝的研究

2.3.1 干燥方式的選擇

選用常用的3 種干燥方式（高溫噴霧干燥、低溫噴霧干燥、真空冷凍干燥）制備全蛋粉，研究不同干燥方式對(duì)全蛋粉中的蛋白質(zhì)、氨基酸成分含量的影響。

2.3.2 進(jìn)料液濃度的考察

將進(jìn)料液濃度分別調(diào)為10%、20%和30%，考察不同進(jìn)料液濃度對(duì)噴霧干燥工藝參數(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)的影響[6]。

2.3.3 進(jìn)料速度的考察

將蛋液的進(jìn)料速度即噴霧干燥機(jī)蠕動(dòng)泵的速度分別設(shè)置為40、50、60 r·min-1，考察進(jìn)料速度對(duì)噴霧干燥工藝參數(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)的影響[6]。

2.3.4 進(jìn)風(fēng)溫度的考察

將進(jìn)風(fēng)溫度分別設(shè)置為110，120，130，140，150 ℃，考察進(jìn)風(fēng)溫度對(duì)噴霧干燥工藝參數(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)的影響。

2.3.5 出風(fēng)溫度的考察

根據(jù)前三項(xiàng)單因素試驗(yàn)結(jié)論確定進(jìn)風(fēng)溫度的大致范圍，選擇60、70、80 ℃出風(fēng)溫度進(jìn)行試驗(yàn)，分析判斷出風(fēng)溫度對(duì)噴霧干燥工藝參數(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)的影響[6]。

2.4 工藝驗(yàn)證

根據(jù)確定的最佳工藝參數(shù)制備全蛋粉，分析全蛋粉的綜合評(píng)定結(jié)果，對(duì)其工藝進(jìn)行驗(yàn)證。

2.5 理化指標(biāo)的測(cè)定與綜合評(píng)分

2.5.1 性狀、感官評(píng)分方法

由11 名實(shí)驗(yàn)室人員對(duì)鴿蛋全蛋粉的形態(tài)、色澤、氣味等指標(biāo)進(jìn)行評(píng)分，去除最高分和最低分取其平均值，即為最終得分。形態(tài)、色澤、氣味的感官評(píng)分標(biāo)準(zhǔn)見表3。

表3 形態(tài)、色澤、氣味的感官評(píng)分

2.5.2 理化指標(biāo)

水分采用GB 5009.3—2016《食品安全國家標(biāo)準(zhǔn) 食品中水分的測(cè)定》中第一法，即直接干燥法[7]測(cè)定。

灰分采用GB 5009.4—2016《食品安全國家標(biāo)準(zhǔn)食品中灰分的測(cè)定》中第一法，即食品中總灰分的測(cè)定[8]方法。

蛋白質(zhì)采用GB 5009.5—2016《食品安全國家標(biāo)準(zhǔn) 食品中蛋白質(zhì)的測(cè)定》中第一法，即凱氏定氮法[9]測(cè)定。

脂肪采用GB 5009.6—2016《食品安全國家標(biāo)準(zhǔn) 食品中脂肪的測(cè)定》中第一法，即索氏抽提法測(cè)定。

氨基酸采用GB 5009.124—2016《食品安全國家標(biāo)準(zhǔn) 食品中氨基酸的測(cè)定》[10]中的方法測(cè)定。

2.6 數(shù)據(jù)處理

使用OriginPro 8.0、SPSS Statistics 17.0 對(duì)試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理和分析。

3 結(jié)果與分析

3.1 酶解工藝參數(shù)的確定

3.1.1 酶制劑的選擇

加入酶制劑的作用主要是將蛋液經(jīng)過酶制劑作用進(jìn)行改性，通過蛋白酶的內(nèi)切及外切作用把蛋白質(zhì)中的分子剪切成更多較小的分子，使蛋白質(zhì)的功能和化學(xué)特性發(fā)生改變。酶解過程中需要的條件溫和，設(shè)備簡單，能源消耗低，可節(jié)約能源，經(jīng)濟(jì)方便；經(jīng)過酶解的蛋白質(zhì)更利于吸收，可以為消化不良的人群提高營養(yǎng)。

本研究酶制劑優(yōu)選的目的是根據(jù)不同需要加入不同種類的酶，控制不同的酶解比例，定向控制蛋白質(zhì)的變性，獲得生產(chǎn)加工需求的蛋白質(zhì)。結(jié)果見圖1。

根據(jù)圖1的各項(xiàng)數(shù)據(jù)可知：全蛋的酶解最佳酶制劑配比為木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶（1∶2），由于中性蛋白酶最適pH值為7.0，是一種內(nèi)切酶，可以將蛋白質(zhì)水解成氨基酸和小分子多肽，水解度最高。木瓜蛋白酶最適pH值為7.0，內(nèi)切酶，水解產(chǎn)物以小分子肽為主，水解度較低。堿性蛋白酶最適pH 值為8.5，水解蛋白質(zhì)分子生成多肽和氨基酸，水解度介于木瓜蛋白酶和中性蛋白酶之間。

圖1 酶制劑的篩選結(jié)果

3.1.2 酶解時(shí)間的確定

在酶解過程中，隨著時(shí)間的延長，濃厚的蛋液、胚胎和系帶等逐漸變成水樣，鴿蛋粉系列產(chǎn)品的生產(chǎn)鴿蛋粉系列產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的研究研究研究研究報(bào)告譚為譚為譚為譚為2019年8月19日蛋液物理性質(zhì)變化見圖2。

由圖2 可知，酶解徹底后的蛋液顏色變淺，黏度降低，因此，全蛋液的最佳酶解時(shí)間為180 min。

圖2 酶解時(shí)間對(duì)蛋液物理性質(zhì)的影響評(píng)分

3.1.3 復(fù)合酶添加量的確定

復(fù)合酶添加量適度，可使蛋白質(zhì)溶液表面黏度適中，蛋白質(zhì)水解成小分子肽，泡沫較少，穩(wěn)定性增大。通過評(píng)分確定酶最佳劑量為2 萬U，見圖3。

圖3 復(fù)合酶添加量對(duì)蛋液物化性質(zhì)的影響

由圖3可知，隨著復(fù)合酶添加量增加，蛋液的泡沫呈減少趨勢(shì)，澄清度也明顯增加，黏度顯著下降，但是添加2萬U的復(fù)合酶，蛋液無沉淀，添加4 萬U 和8 萬U 復(fù)合酶時(shí)沉淀增加，蛋液稀薄、黏度較低。這可能是因?yàn)轶w系反應(yīng)初始速度增大，蛋液被水解為小分子多肽，隨著蛋液蛋白表面的疏水基團(tuán)暴露，液體表面張力呈降低趨勢(shì)，當(dāng)復(fù)合酶添加過量時(shí)，蛋液各項(xiàng)穩(wěn)定性降低，即出現(xiàn)蛋白質(zhì)沉淀。

3.1.4 酶解pH值的確定

復(fù)合酶水解過程中，pH 值影響較大，過酸或過堿均影響水解效率，通過蛋白質(zhì)含量測(cè)定確定酶解pH值，見圖4。

圖4 pH值對(duì)蛋白質(zhì)含量的影響

由圖4 中各項(xiàng)數(shù)據(jù)可知，適宜pH 值在5~7 之間，蛋白質(zhì)含量較高，為進(jìn)一步確定最佳pH 值，需通過正交試驗(yàn)進(jìn)一步驗(yàn)證。

3.1.5 酶解溫度的確定

酶解反應(yīng)中溫度的控制較嚴(yán)格，當(dāng)溫度過低時(shí)酶解不充分；溫度過高時(shí)，若超過蛋白質(zhì)的變性溫度，其二級(jí)和三級(jí)結(jié)構(gòu)將發(fā)生變化，氫鍵遭到破壞，因此需通過蛋白質(zhì)含量測(cè)定確定酶解溫度，見圖5。

圖5 酶解溫度對(duì)蛋白質(zhì)含量的影響

由圖5 可知，酶解溫度為50 ℃時(shí)蛋白質(zhì)含量最高，為最佳酶解溫度，如進(jìn)一步精確溫度，需通過正交試驗(yàn)最終確定酶解參數(shù)。

3.1.6 酶解工藝條件優(yōu)化

通過蛋白質(zhì)的含量測(cè)定確定全蛋酶解工藝優(yōu)選結(jié)果，見表4~表6。

表4 因素水平

表5 正交試驗(yàn)

表6 方差分析

由表4~表6可知，四個(gè)因素對(duì)蛋白質(zhì)含量的主次順序?yàn)椋簭?fù)合酶添加量（A）>酶解時(shí)間（C）>酶解pH值（B）>酶解溫度（D）。其中全蛋酶解工藝的最佳參數(shù)為：在室溫（25 ℃）條件下，添加2 萬U 復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶1∶2），調(diào)節(jié)溶液pH值為6，調(diào)節(jié)水浴鍋溫度50 ℃，酶解180 min 時(shí)蛋白質(zhì)含量最高。

3.2 干燥工藝參數(shù)的確定

3.2.1 干燥方式的確定

采用三種不同干燥方式進(jìn)行干燥，各指標(biāo)測(cè)定結(jié)果見表7。

由表7 可知，高溫噴霧、低溫噴霧與真空凍干并沒有顯著性差異，從節(jié)能減排、干燥效率與成本三方面考慮，后期應(yīng)采用高溫噴霧法進(jìn)行干燥。

表7 不同干燥方式下主要成分的含量mg·g-1

3.2.2 進(jìn)料液濃度的確定

進(jìn)料液濃度對(duì)噴霧干燥工藝的影響以及對(duì)全蛋粉感官指標(biāo)的綜合影響見表8。

由表8 可知，隨著進(jìn)料液濃度的增加，產(chǎn)品的顆粒狀態(tài)逐漸變得均勻和細(xì)膩，薄片狀顆粒也逐漸減少，色澤逐漸加深，焙烤香味也逐漸變得濃郁，因此感官評(píng)分逐漸增加。當(dāng)進(jìn)料液濃度為25%時(shí)，全蛋的噴霧干燥過程進(jìn)行的最為順利。當(dāng)進(jìn)料液濃度過大時(shí)，堵塞噴頭，噴頭不易形成霧滴，產(chǎn)品形態(tài)不能呈粉末狀，感官評(píng)分即降低。因此，綜合評(píng)定之后的最佳進(jìn)料濃度為25%。

表8 進(jìn)料液濃度對(duì)干燥工藝和感官指標(biāo)的影響

3.2.3 進(jìn)料速度的確定

不同進(jìn)料速度對(duì)產(chǎn)品形態(tài)的影響情況以及對(duì)產(chǎn)品沖調(diào)指標(biāo)之間的關(guān)系影響見表9。

由表9可知，進(jìn)料速度對(duì)產(chǎn)品狀態(tài)有一定的影響，進(jìn)料速度越快，產(chǎn)品顆粒越大。當(dāng)進(jìn)料速度過大時(shí)，料液因未及時(shí)噴成霧狀而受熱凝固，致使噴頭堵塞。顆粒大小和干燥制品的松密度隨進(jìn)料液速度的增加而增加，進(jìn)料速度過大會(huì)引起干燥不徹底，從而使含水量增加。但是進(jìn)料速度太小時(shí)，會(huì)使噴霧干燥過程進(jìn)行的很慢，生產(chǎn)效率降低，機(jī)器耗能增加。因此，綜合考慮起來，進(jìn)料速度即蠕動(dòng)泵的轉(zhuǎn)速為50 r·min-1時(shí)較為合適。

表9 進(jìn)料速度對(duì)干燥工藝和感官指標(biāo)的影響

另外，進(jìn)料速度越大，溶解性越差，也越容易成團(tuán)，不易被泡開，復(fù)原速度也降低。當(dāng)蠕動(dòng)泵的轉(zhuǎn)速為45 r·min-1時(shí)，蛋粉沖調(diào)指標(biāo)最為適宜，但結(jié)合生產(chǎn)效率、機(jī)器耗能等因素，蠕動(dòng)泵轉(zhuǎn)速為50 r·min-1時(shí)產(chǎn)品質(zhì)量最好，耗能最低，最為經(jīng)濟(jì)。

3.2.4 進(jìn)風(fēng)與出風(fēng)溫度的確定

通過試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，進(jìn)出口溫度是最主要的影響因素，它直接影響了噴霧干燥的成敗和最終產(chǎn)品的品質(zhì)。當(dāng)干燥室進(jìn)口溫度低于110 ℃時(shí)，噴霧干燥過程不能順利進(jìn)行。只有當(dāng)干燥室進(jìn)口溫度不低于110 ℃時(shí)噴霧干燥才能順利進(jìn)行。進(jìn)出口溫度對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的影響以及產(chǎn)品沖調(diào)性的影響見表10。

表10 進(jìn)出口溫度對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的影響

由表10 可知，隨著進(jìn)出口溫度的升高，蛋粉的香味加大，這是由于在降速干燥階段，干燥室內(nèi)溫度比較高時(shí)，使蛋液中的脂肪游離，所以蛋粉的香味會(huì)不斷加大。隨著進(jìn)出口溫度的升高，蛋粉的含水率不斷減少，顏色逐漸加深，蛋腥味減少，焙烤香味更加濃郁。

3.3 工藝驗(yàn)證

全蛋工藝：在室溫（25 ℃）條件下添加2萬U復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶為1∶2），調(diào)節(jié)溶液pH值為6，調(diào)節(jié)水浴鍋溫度為50 ℃，酶解180 min后進(jìn)行噴霧干燥，進(jìn)料液濃度為25%，進(jìn)料速度（蠕動(dòng)泵轉(zhuǎn)速）為45 r·min-1，進(jìn)風(fēng)與出風(fēng)溫度為120 ℃/70 ℃。根據(jù)確定的最佳工藝參數(shù)制備全蛋粉，全蛋粉的綜合評(píng)定結(jié)果見表11。

表11 全蛋粉質(zhì)量評(píng)定結(jié)果

通過對(duì)鴿蛋全蛋粉的工藝進(jìn)行驗(yàn)證后，其制備得到全蛋粉性狀為粉末狀或極易松散之塊狀，均勻白色，無異味和雜質(zhì)。水分、脂肪、蛋白質(zhì)及氨基酸含量均在適宜范圍內(nèi)，且產(chǎn)品沖調(diào)性溶解速度較快，澄清透明無混濁，穩(wěn)定性好。結(jié)果表明，鴿蛋全蛋粉的最佳工藝為室溫（25 ℃）條件下，添加20 萬U 復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶1∶2），調(diào)節(jié)溶液pH 為6，調(diào)節(jié)水浴鍋溫度50 ℃，酶解180 min 后進(jìn)行噴霧干燥，進(jìn)料液濃度為25%，進(jìn)料速度（蠕動(dòng)泵轉(zhuǎn)速）為45 r·min-1，進(jìn)風(fēng)與出風(fēng)溫度為120 ℃/70 ℃。

4 討論與結(jié)論

在食品加工業(yè)中，酶因其安全且高效的生物催化屬性，被廣泛地應(yīng)用在諸多領(lǐng)域[11]。在現(xiàn)有的制備工藝條件下，所生產(chǎn)的蛋粉溶解性較差、熱穩(wěn)定性不足、易起泡和易產(chǎn)生過敏等，而這些方面的不足與缺點(diǎn)明顯限制了其在食品加工方面的使用前景。在當(dāng)下的食品加工工藝中主要使用包括物理法、酶法、化學(xué)法等方法來提升蛋白質(zhì)的溶解能力[12-13]。近年來，在蛋制品加工中，對(duì)生物酶制劑的研究日益增加，使用也愈加廣泛，使用生物酶制劑不但能改善蛋白質(zhì)的理化性質(zhì)，而且還可以進(jìn)一步提高其某些功能特性[14-15]。

根據(jù)加工過程中不同需求，蛋粉可以制備成不同組分的產(chǎn)品。當(dāng)下國內(nèi)對(duì)蛋粉的加工工藝方面，主要采用的干燥方式有真空冷凍干燥和熱風(fēng)噴霧干燥，對(duì)于真空干燥、滾筒干燥以及托盤干燥等方式使用較少，在食品加工中噴霧干燥是一種比較先進(jìn)的加工技術(shù)，它得以在食品生產(chǎn)企業(yè)中大量應(yīng)用，是因其擁有無可替代的特有優(yōu)勢(shì)[16]。相比于使用其他的干燥方法生產(chǎn)蛋粉，噴霧干燥法的優(yōu)點(diǎn)包括：干燥速度明顯較快，蛋白質(zhì)在干燥過程中受熱時(shí)間明顯縮短，因此不易變性；而受熱時(shí)長明顯縮短，使其生產(chǎn)的蛋粉色正、味好且復(fù)原性能好；需密閉進(jìn)行，制備出的粉粒小，不必再次粉碎，可對(duì)生產(chǎn)的產(chǎn)品在衛(wèi)生和質(zhì)量方面有較好的保證；在干燥過程中可以連續(xù)化、自動(dòng)化、機(jī)械化地進(jìn)行[17-18]。

鴿蛋全蛋粉通過酶解技術(shù)和噴霧干燥技術(shù)制成，具有溶解速度快、攜帶便捷等特點(diǎn)。其克服了溶解性較差、蛋腥味較重、均勻性不足等傳統(tǒng)蛋粉的缺點(diǎn)，在國內(nèi)外食品、保健品市場(chǎng)上有著十分可觀的發(fā)展前景[19-20]。本次研究對(duì)影響鴿蛋粉質(zhì)量的部分因素進(jìn)行了考察與研究，如酶解工藝及噴霧干燥過程中干燥室進(jìn)出口溫度、進(jìn)料液濃度、進(jìn)料液速度等因素，研究發(fā)現(xiàn)鴿蛋粉酶解工藝和噴霧干燥的最佳工藝參數(shù)為：在室溫（25 ℃）條件下，水浴鍋溫度為50 ℃，溶液pH 值為6，添加2 萬U復(fù)合酶（木瓜蛋白酶∶中性蛋白酶1∶2），酶解180 min 后進(jìn)行噴霧干燥，進(jìn)料液濃度為25%，進(jìn)料速度（蠕動(dòng)泵轉(zhuǎn)速）為45 r·min-1，進(jìn)風(fēng)與出風(fēng)溫度為120 ℃/70 ℃。研究結(jié)果可對(duì)鴿蛋全蛋粉的生產(chǎn)提供理論指導(dǎo)。