劉 濤，欒宜強，許海濤

（山東泰山鋼鐵集團有限公司，山東 濟南 271100）

1 前言

泰鋼不銹鋼熱軋生產(chǎn)線主要生產(chǎn)400系不銹鋼，在爐卷軋機入出口、F0夾送輥前、精軋機入出口處都設有推床側(cè)導板裝置，其主要作用是將鋼帶推正，導入軋機。推床側(cè)導板裝置上安裝襯板，在軋制過程中推床襯板與鋼帶邊部接觸，易造成襯板磨損，襯板更換頻繁，費時費力。由于400系不銹鋼鋼質(zhì)較軟，在生產(chǎn)時還會粘結(jié)在襯板上壓入鋼帶，引起鋼帶表面質(zhì)量缺陷。鑒于以上狀況，對推床側(cè)導板裝置實施改造，將襯板改造為輥輪結(jié)構(gòu)。

2 工藝流程

煉鋼生產(chǎn)的合格連鑄板坯經(jīng)稱重、核對坯號后進入步進式加熱爐加熱，根據(jù)生產(chǎn)品種和工藝不同，將板坯加熱至1 100～1 270 ℃。加熱好的板坯經(jīng)出爐輥道送至粗軋機前高壓水除鱗裝置，清除連鑄和加熱過程產(chǎn)生的一次氧化鐵皮，然后進入粗軋機軋制。粗軋機由立輥軋機和四輥軋機組成，板坯在四輥軋機上軋制5～7道次，將板坯軋制成厚度為25～34 mm的中間坯。由粗軋機軋出的中間坯，經(jīng)過中間輥道進入精軋區(qū)，經(jīng)切頭、切尾后進入精軋除鱗機去除二次氧化鐵皮后，由推床側(cè)導板裝置推正后進入爐卷軋機進行3～5道次可逆軋制，軋制成厚度為5～10 mm的鋼帶。然后經(jīng)F0推床側(cè)導板裝置推正后進入F0夾送輥，經(jīng)F1推床側(cè)導板裝置推正后進入3座精軋機組進行連續(xù)軋制，軋制速度最高為13.2 m/s。精軋完成后，鋼帶經(jīng)過層流冷卻，根據(jù)鋼種采用不同的冷卻方式及冷卻工藝冷卻后，送至卷取機卷取。鋼卷經(jīng)自動打捆機打捆后，步進運輸至鋼卷庫內(nèi)冷卻堆放，以供不銹鋼冷軋廠原料。

3 缺陷分析及控制

推床側(cè)導板裝置主要由油缸、推床本體、對中推板和襯板組成，襯板材質(zhì)為16Mn耐磨鋼板，安裝在對中推板上，為可拆卸部件。在軋制過程中，為保證鋼帶中心與軋機中心重合，推床襯板要與帶鋼邊部接觸，產(chǎn)生摩擦，造成襯板磨損。由于摩擦頻繁，需3 d更換1次襯板，且每次更換用時較長，嚴重影響了生產(chǎn)效率。因400系不銹鋼鋼質(zhì)較軟，與襯板摩擦過程中產(chǎn)生鋼帶邊部滑落粘接在襯板上，軋制過程中粘接物脫落，壓入鋼帶表面，引起鋼帶表面質(zhì)量缺陷，影響鋼帶質(zhì)量。

對推床側(cè)導板裝置的對中推板和襯板結(jié)構(gòu)形式進行改進設計，取消襯板，將襯板改為立式輥輪。推床側(cè)導板裝置的工作原理發(fā)生根本變化，結(jié)構(gòu)形式由鋼帶與襯板的面接觸滑動式摩擦，改為鋼帶與輥輪外緣點接觸滾動式摩擦，減小了鋼帶邊部軋制時的劇烈摩擦沖擊。推床側(cè)導板裝置改造前后結(jié)構(gòu)對比如圖1所示。

圖1 推床側(cè)導板裝置

原襯板采用16Mn耐磨鋼板加工而成，改進后立輥輪輥身采用42CrMo鍛件+特殊堆焊，表面強化采用激光熔融處理，硬度達到60±2 HRC；軸頭采用高強度低合金鋼鍛件，并經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，充分考慮了實際工況的適應性，耐磨性能可大大提高。改進后，輥輪輥面的失效形式為疲勞壓痕，平均每半月更換1次，可有效降低操作人員的勞動強度，提高設備作業(yè)率。同時輥輪設計時充分考慮了現(xiàn)場的易維護性，可整體更換，在線拆裝時間不超過20 min，一般可利用檢修時間更換。

4 結(jié)語

此項目實施后，結(jié)合國內(nèi)同行業(yè)側(cè)導板改造方案，首先對爐卷軋機入出口推床側(cè)導板裝置實施輥輪改造，通過近1 a時間的試用，效果顯著。隨后又在此基礎上，先后對F0夾送輥和F1精軋機入口處推床側(cè)導板裝置進行了改造，并上線使用。自改造后不再更換、焊補襯板，每年可減少不銹鋼鋼帶降級品24卷，年增加利潤339.41萬元。