劉海龍，張黎君，岳瑞豐，趙 揚(yáng)

（河南應(yīng)用技術(shù)職業(yè)學(xué)院 化學(xué)工程學(xué)院，河南 鄭州 450042）

2001年，中國石化揚(yáng)子石油化工有限公司引進(jìn)美國AS-PENTECH公司的聚乙烯裝置先進(jìn)控制技術(shù)（APC）投用后，該裝置產(chǎn)量提高了4.5%，熔體流動速率減小25%～35%，產(chǎn)品加工性能提高，氫氣及催化劑用量下降，裝置運(yùn)行更加平穩(wěn)［1］。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的進(jìn)步，APC水平不斷得到提高。本文就先進(jìn)控制平臺及其在聚乙烯工藝裝置上的應(yīng)用進(jìn)展進(jìn)行評述。

1 先進(jìn)控制方法進(jìn)展

1.1 云計(jì)算的應(yīng)用

近年來，云計(jì)算開始用于先進(jìn)控制系統(tǒng)。上海譜翱數(shù)據(jù)科技有限公司［2］提供了一種用于APC的云計(jì)算系統(tǒng)，該系統(tǒng)由通訊模塊、虛擬機(jī)、數(shù)據(jù)識別和存儲模塊、預(yù)測性算法模塊組成。其中，虛擬機(jī)、數(shù)據(jù)識別和存儲模塊、預(yù)測性算法模塊均設(shè)置于云端；通訊模塊用于從傳感器讀取現(xiàn)場數(shù)據(jù)，將虛擬機(jī)中APC運(yùn)行后輸出的數(shù)據(jù)傳輸至現(xiàn)場的集散控制系統(tǒng)（DCS）；虛擬機(jī)用于設(shè)置APC算法內(nèi)部參數(shù)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的輸入、計(jì)算與輸出；數(shù)據(jù)識別和存儲模塊用于識別通訊模塊所獲得的現(xiàn)場數(shù)據(jù)是否及時(shí)，以及存儲暫時(shí)不需要參與計(jì)算的數(shù)據(jù)，將APC運(yùn)行所需即時(shí)數(shù)據(jù)輸入APC進(jìn)行運(yùn)算；預(yù)測性算法模塊用于現(xiàn)場數(shù)據(jù)預(yù)測，給出現(xiàn)場數(shù)據(jù)預(yù)測值。該系統(tǒng)的APC設(shè)置在云端，用戶從現(xiàn)場使用云端APC，幫助用戶節(jié)約了在本地安裝APC的成本且?guī)椭蛻艚獬薉CS和APC綁定的限制?；裟犴f爾國際公司［3］發(fā)明了用于APC的云計(jì)算系統(tǒng)和方法。APC管理計(jì)算機(jī)從迭代步驟測試確定至少一個(gè)過程變量，并且基于該過程變量生成至少一個(gè)過程模型，并將該過程模型發(fā)送到APC控制計(jì)算機(jī)。

1.2 其他控制方法

鄭州大學(xué)［4］發(fā)明的APC是被控對象采用一階慣性加純延遲傳遞函數(shù)進(jìn)行描述。基于閉環(huán)系統(tǒng)階躍響應(yīng)的輸入和輸出數(shù)據(jù)、反饋控制器參數(shù)以及系統(tǒng)的延遲常數(shù)，辨識出被控對象中的待辨識參數(shù)，且辨識出的被控對象為連續(xù)系統(tǒng)；基于辨識得到的一階慣性加純延遲的連續(xù)系統(tǒng)，可以直接應(yīng)用于系統(tǒng)動態(tài)特性分析及進(jìn)行控制策略優(yōu)化，以實(shí)現(xiàn)被控對象的更優(yōu)控制，具有很實(shí)用的工業(yè)應(yīng)用前景。曲阜師范大學(xué)［5］公開了一種APC在通用監(jiān)控系統(tǒng)上的集成方法、系統(tǒng)及處理終端。該發(fā)明運(yùn)用跨平臺混合編程的方法成功將先進(jìn)控制算法集成到了組態(tài)軟件中，彌補(bǔ)了組態(tài)軟件控制算法開發(fā)方面的不足，對充分發(fā)揮工業(yè)組態(tài)軟件在工業(yè)信息化系統(tǒng)集成的優(yōu)勢、擴(kuò)展組態(tài)軟件應(yīng)用領(lǐng)域、提高組態(tài)軟件使用率有實(shí)際意義。

蒙古伊泰煤炭股份有限公司［6］發(fā)明的一種化工過程控制系統(tǒng)主要包括：（1）分散控制器，用于獲取實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)；（2）服務(wù)器，用于存儲從分散控制器獲取的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)；（3）先進(jìn)過程控制器，用于獲取服務(wù)器存儲的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，對實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處理后，確定處理結(jié)果，將處理結(jié)果直接發(fā)送至分散控制器，使分散控制器直接獲取處理結(jié)果，提高了通信效率及通信安全。上述APC均可用于聚乙烯裝置的先進(jìn)控制。

2 APC在聚乙烯裝置上的應(yīng)用

2.1 在低密度聚乙烯裝置上的應(yīng)用

UNIPOLTM PE 先進(jìn)控制（簡稱APC+）是美國Univation公司針對其專利技術(shù)（Unipol氣相流化床生產(chǎn)聚烯烴工藝）設(shè)計(jì)制作的計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)。APC+系統(tǒng)應(yīng)用在聚乙烯裝置上，提高了單元操作的效率；通過對樹脂性質(zhì)的控制減少不合格產(chǎn)品的出現(xiàn)，并提供大量的工藝參數(shù)作為操作指導(dǎo)；還可以對工藝過程進(jìn)行優(yōu)化，使產(chǎn)率最大化，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)利益最大化；裝置運(yùn)行的連續(xù)性明顯提高，工藝參數(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量也更平穩(wěn)［7］。中國石化中原石油化工有限責(zé)任公司的原設(shè)計(jì)產(chǎn)能為120 kt/a的線型低密度聚乙烯裝置采用Unipol氣相流化床工藝，歷經(jīng)多次改造產(chǎn)能已達(dá)到260 kt/a。在DCS控制的基礎(chǔ)上，根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，增加濃度控制器、質(zhì)量控制器和產(chǎn)量控制器等對聚合單元的關(guān)鍵回路實(shí)施了APC控制。APC實(shí)施結(jié)果顯示，產(chǎn)品的熔體流動速率與預(yù)測值趨勢一致，反應(yīng)器壓力標(biāo)準(zhǔn)方差下降了30.91%，反應(yīng)器溫度的標(biāo)準(zhǔn)方差下降了54.86%［8］。

位于巴西圣保羅州Santo André城的BRASKEM的聚乙烯裝置由2條配備了高壓釜反應(yīng)器的相同生產(chǎn)線組成，根據(jù)生產(chǎn)條件（如壓力、溫度、過氧化物及改性劑等）的不同，可以生產(chǎn)不同牌號的低密度聚乙烯或/和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物（EVA）。Quachio等［9］介紹了APC在提高低密度聚乙烯工業(yè)裝置能源效率方面的應(yīng)用。首先，利用工業(yè)數(shù)據(jù)，建立基于現(xiàn)象的模型來判斷高壓反應(yīng)器的溫度和組分濃度分布；然后是先進(jìn)的控制策略，提出基于反饋線性化的反應(yīng)器變量自動控制方法。除了有利于操作安全及提高生產(chǎn)能力外，APC使用先進(jìn)的控制策略，允許高壓釜的操作變量更接近于邊界值，因此，采用APC可以顯著降低與工藝相關(guān)的能耗。計(jì)算結(jié)果表明，采用APC得到的聚合物轉(zhuǎn)化率增加0.64%，第二壓縮機(jī)能耗下降36.88%，有機(jī)過氧化物消耗下降9.48%。

北京化工大學(xué)［10］發(fā)明的針對氣相流化床生產(chǎn)工藝的聚乙烯多牌號產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)及操作約束在線估計(jì)系統(tǒng)，包括與氣相聚乙烯生產(chǎn)過程連接的現(xiàn)場過程儀表、現(xiàn)場分析儀表、DCS、實(shí)驗(yàn)室分析數(shù)據(jù)服務(wù)器及先進(jìn)控制服務(wù)器。其中，先進(jìn)控制服務(wù)器包括：用于過程控制的對象連接與嵌入客戶端及數(shù)據(jù)接口模塊，多牌號聚乙烯生產(chǎn)過程質(zhì)量指標(biāo)及操作約束模型預(yù)測模塊，聚乙烯質(zhì)量指標(biāo)預(yù)測模型參數(shù)自適應(yīng)修正模塊，聚乙烯質(zhì)量指標(biāo)魯棒次優(yōu)濾波估計(jì)、質(zhì)量指標(biāo)和操作約束顯示模塊，提供了一種氣相聚乙烯質(zhì)量指標(biāo)及操作約束的在線估計(jì)方法。采用該方法可以對裝置生產(chǎn)的多牌號氣相聚乙烯產(chǎn)品的熔體流動速率、密度以及氣相聚乙烯生產(chǎn)操作約束產(chǎn)率、循環(huán)氣露點(diǎn)溫度等進(jìn)行實(shí)時(shí)在線估計(jì)。

上海賽科石油化工有限責(zé)任公司采用Ineos氣相流化床聚合工藝的300 kt/a的線型低密度聚乙烯裝置，其DCS控制采用Emerson公司的Delta V系統(tǒng)，先進(jìn)控制采用羅克韋爾自動化Pavilion8模塊化軟件平臺，與上層企業(yè)資源規(guī)劃系統(tǒng)連接。采用APC控制［11］：（1）一定程度上，利用反應(yīng)放熱可以解決冷卻水調(diào)節(jié)滯后的影響；（2）應(yīng)用虛擬在線分析（VOA）得到的氣相濃度模型及熔體流動速率與實(shí)際值幾乎重合；（3）借助VOA和濃度控制器，反應(yīng)器中各組分實(shí)際壓力穩(wěn)定性明顯提高，其中，總壓穩(wěn)定性提高了14.5%，乙烯分壓穩(wěn)定性提高了37.75%。孫康等［12］建立了基于推斷模型的工業(yè)氣相聚乙烯裝置多牌號質(zhì)量指標(biāo)在線控制方法。多牌號質(zhì)量指標(biāo)控制的輸入為牌號質(zhì)量指標(biāo)及所推斷的流化床質(zhì)量指標(biāo)平均值，輸出為瞬時(shí)質(zhì)量指標(biāo)。然后根據(jù)瞬時(shí)質(zhì)量指標(biāo)及質(zhì)量指標(biāo)推斷模型求解非線性方程組得到DCS操作變量的設(shè)定值，用于實(shí)現(xiàn)多牌號質(zhì)量指標(biāo)的在線控制。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果證實(shí)：（1）該在線估計(jì)方法可以實(shí)時(shí)預(yù)測多牌號質(zhì)量指標(biāo)的變化，預(yù)測精度滿足實(shí)時(shí)質(zhì)量指標(biāo)的控制要求；（2）該方法不但實(shí)現(xiàn)了在正常牌號下的質(zhì)量指標(biāo)控制，而且實(shí)現(xiàn)了牌號切換下的質(zhì)量指標(biāo)控制；（3）長周期運(yùn)行結(jié)果證實(shí)了采用該方法增加了裝置的平穩(wěn)性，提高了產(chǎn)率和優(yōu)級品率，降低了操作人員的勞動強(qiáng)度，直接經(jīng)濟(jì)效益顯著。

杭州電子科技大學(xué)［13］通過模型建立、控制器設(shè)計(jì)、算法設(shè)計(jì)等手段，設(shè)計(jì)了新型工業(yè)過程約束預(yù)測先進(jìn)控制方法。利用該方法可以綜合考慮多種因素并提高系統(tǒng)的控制性能。以高壓聚乙烯生產(chǎn)過程控制為例，為保證反應(yīng)具有較高轉(zhuǎn)化率，需要不斷控制原料輸入量保持反應(yīng)器壓力穩(wěn)定。因此，以反應(yīng)器中的壓力為控制對象，以原料輸入量為控制量，通過對原料輸入量調(diào)節(jié)與控制，實(shí)現(xiàn)了對反應(yīng)器壓力的控制，提高了乙烯的轉(zhuǎn)化率。

2.2 在高密度聚乙烯裝置上的應(yīng)用

中國石油天然氣股份有限公司大慶石化分公司高密度聚乙烯裝置采用日本三井石油化學(xué)工業(yè)公司的淤漿法工藝，采用DCS控制，其控制精度等很難滿足市場對產(chǎn)品質(zhì)量的要求。為此，采用Aspen公司的APC，對裝置聚合工藝實(shí)施包括非線性多變量控制器、主要聚合物性質(zhì)的預(yù)測和產(chǎn)品配方、牌號切換管理的控制，優(yōu)化了反應(yīng)器的乙烯、共聚單體、母液、正己烷及催化劑進(jìn)料量等參數(shù)，APC實(shí)施后，A線和B線單位時(shí)間產(chǎn)量分別提高1.07%，1.16%，乙烯單耗分別降低1.36，0.93 kg/t，氫氣消耗分別降低14.48%，17.86%，催化劑消耗分別降低4.02%，4.92%；2200J與5000S兩個(gè)牌號之間的切換時(shí)間縮短10%～15%［14］。章倩［15］以某聚乙烯裝置的雙峰高密度聚乙烯為研究對象，以1-丁烯為共聚單體、正己烷為溶劑，采用Aspen Plus軟件建立基于共聚的4活性中心動力學(xué)模型，并以實(shí)際生產(chǎn)中的相對分子質(zhì)量、密度及轉(zhuǎn)化率等數(shù)據(jù)驗(yàn)證模型；而后將共聚單體改為1-己烯，將溶劑改為正戊烷，考察裝置能否適應(yīng)共聚單體和溶劑的變化。在對聚合反應(yīng)釜的熱量衡算和物料衡算的基礎(chǔ)上，對溶劑蒸發(fā)撤熱流程和淤漿外循環(huán)進(jìn)行模擬計(jì)算，結(jié)果表明：（1）原有淤漿外循環(huán)系統(tǒng)可以滿足新要求，溶劑蒸發(fā)系統(tǒng)的第一和第二反應(yīng)釜的能耗分別降低9.83%，16.20%；（2）共聚單體及溶劑的改變導(dǎo)致回收組分發(fā)生變化，表明原有的回收流程對新的溶劑體系不再適用，為此提出了溶劑直接以氣相形式進(jìn)入回收系統(tǒng)的新流程，新流程能耗降低21.2%。

中韓（武漢）石油化工有限公司300 kt/a高密度聚乙烯裝置采用Innovene S雙環(huán)管淤漿聚合工藝，在實(shí)際生產(chǎn)中無法實(shí)時(shí)監(jiān)控反應(yīng)器中聚合物的相對分子質(zhì)量分布等信息，牌號切換及新牌號生產(chǎn)時(shí)過渡料偏多，針對這一現(xiàn)象，吳希等［16］以相對分子質(zhì)量分布為目標(biāo)函數(shù)，并與熔體流動速率相關(guān)聯(lián)，基于高密度聚乙烯聚合機(jī)理、工業(yè)操作參數(shù)和實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，以Aspen Plus Polymers流程模擬軟件為工具，得到了高密度聚乙烯的熔體流動速率模型。根據(jù)模型發(fā)現(xiàn)，當(dāng)乙烯用量一定、氫氣流量為0.20～0.45 kg/h，生產(chǎn)的相對分子質(zhì)量呈雙峰分布的管材專用高密度聚乙烯PN049-030-122為優(yōu)等品，這一結(jié)果與實(shí)際相符，為產(chǎn)品質(zhì)量控制及新產(chǎn)品開發(fā)提供了有益參考。

2.3 在全密度聚乙烯裝置中的應(yīng)用

采用Unipol氣相流化床聚乙烯冷凝技術(shù)建設(shè)的國內(nèi)某公司250 kt/a全密度聚乙烯裝置，使用Univation公司的APC并配以日本橫河公司的DCS，對裝置生產(chǎn)工藝進(jìn)行控制和管理，其APC主要包括先進(jìn)樹脂控制模塊、生產(chǎn)速率控制模塊、生產(chǎn)速率最大化模塊、氣體組分控制模塊、分析儀故障檢測模塊及異常處理程序模塊。APC的實(shí)施使樹脂熔體流動速率控制在6～12 g/10 min，密度控制在0.946～0.950 g/cm3，熔體流動速率波動范圍僅為±0.32 g/10 min，波動幅度下降60%，有效保障了裝置的平穩(wěn)運(yùn)行，提高了產(chǎn)品質(zhì)量［17］。

朱光啟等［18］利用Aspen Plus流程模擬軟件，基于中國石化上海石油化工股份有限公司4#聚乙烯裝置（采用北歐雙峰全密度聚乙烯工藝的250 kt/a裝置）建立了全流程穩(wěn)態(tài)模型。結(jié)果表明：（1）產(chǎn)品的熔體流動速率與氫氣用量呈正比，重均分子量與氫氣用量呈反比，相對分子質(zhì)量分布與氫氣用量關(guān)系不大，實(shí)際生產(chǎn)中要嚴(yán)格控制氫氣用量以保證產(chǎn)品熔體流動速率合格；（2）流化床氣相反應(yīng)器的1-丁烯用量對產(chǎn)品密度影響較大，氫氣用量對產(chǎn)品密度影響較小，實(shí)際生產(chǎn)中要嚴(yán)格控制1-丁烯用量以確保產(chǎn)品密度合格；（3）淤漿環(huán)管反應(yīng)器的氫氣進(jìn)料量對產(chǎn)物相對分子質(zhì)量分布影響不大，當(dāng)氫氣進(jìn)料量波動不大時(shí)，可不考慮其影響；（4）裝置的產(chǎn)量與催化劑用量幾乎成正比，但經(jīng)過一個(gè)弧度變化，斜率趨于變?。欢呋瘎┑膯魏碾S其用量的增加而下降。

針對新型多釜串聯(lián)Borstar雙峰聚乙烯工藝，陳可冉［19］采用先進(jìn)聚合過程模型軟件Polymer Plus對工藝全流程建立了穩(wěn)態(tài)模型，包括嚴(yán)格的再參數(shù)化PC-SAFT狀態(tài)方程熱力學(xué)模型、Ziegler-Natta催化劑乙烯聚合多活性中心反應(yīng)動力學(xué)模型及反應(yīng)器模型。模型基于聚合工藝中各反應(yīng)器過程變量、聚合物重均分子量、多分散性指數(shù)及相對分子質(zhì)量分布曲線，采用一種特殊的分步參數(shù)迭代策略調(diào)節(jié)催化劑各活性中心乙烯聚合反應(yīng)動力學(xué)參數(shù)，并以聚合工藝4個(gè)穩(wěn)態(tài)工況下各反應(yīng)裝置操作數(shù)據(jù)及聚合產(chǎn)物性質(zhì)為考核標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行模型適應(yīng)性驗(yàn)證。通過該全流程穩(wěn)態(tài)模型，不僅準(zhǔn)確模擬了多個(gè)穩(wěn)態(tài)工況下聚合工藝各聚合反應(yīng)器的過程變量、聚合物重均分子量、多分散性指數(shù)及相對分子質(zhì)量分布，還定量建立了聚合工藝中各反應(yīng)器主要原料進(jìn)料量與產(chǎn)品性質(zhì)及相對分子質(zhì)量分布的關(guān)聯(lián)。該聚合工藝全流程穩(wěn)態(tài)模型的成功開發(fā)，不僅為進(jìn)一步開發(fā)聚合工藝復(fù)雜動態(tài)全流程模型、優(yōu)化聚合工藝開停車及牌號切換過程奠定了理論基礎(chǔ)，也為我國消化吸收先進(jìn)聚乙烯生產(chǎn)工藝及實(shí)現(xiàn)規(guī)?；垡蚁┥a(chǎn)裝置聚合產(chǎn)品精細(xì)結(jié)構(gòu)調(diào)控與優(yōu)化提供了理論指導(dǎo)。

3 APC在聚乙烯工藝中的其他應(yīng)用

3.1 多功能監(jiān)控方法

浙江大學(xué)［20］公開了一種聚乙烯生產(chǎn)過程的多功能運(yùn)行監(jiān)控方法：（1）該方法解決了現(xiàn)存DCS無法直接實(shí)現(xiàn)各種先進(jìn)監(jiān)控技術(shù)的缺陷，為聚乙烯生產(chǎn)裝置提供了一種新型的、集成多種技術(shù)的多功能運(yùn)行監(jiān)控方法。（2）所選用的硬件設(shè)備全部為市場上常見的通用標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備，不僅現(xiàn)場實(shí)施方便，而且備品備件容易，避免了專用設(shè)備價(jià)位高、供貨不及時(shí)或自組裝設(shè)備可靠性差、通用性差的缺點(diǎn)，為設(shè)備更換、系統(tǒng)升級帶來便利。（3）采用機(jī)理分析和數(shù)據(jù)分析相結(jié)合的混合建模方式，既區(qū)別于單純的機(jī)理建模又不同于單純的數(shù)據(jù)建模。機(jī)理建模部分包括聚合動力學(xué)模型、能量平衡模型、質(zhì)量平衡模型、相平衡模型和專用物性數(shù)據(jù)集；數(shù)據(jù)建模部分采用多元統(tǒng)計(jì)理論與技術(shù)和大量的現(xiàn)場運(yùn)行數(shù)據(jù)。（4）突破了傳統(tǒng)的單一設(shè)備故障診斷概念，將關(guān)鍵變量評估、設(shè)備維護(hù)計(jì)劃管理和應(yīng)急預(yù)案管理等納入到同一個(gè)功能框架下，完善了聚乙烯裝置運(yùn)行的安全監(jiān)控能力，具有組網(wǎng)簡單，升級、互連、更新及維護(hù)方便，設(shè)備選型通用且標(biāo)準(zhǔn)化的優(yōu)點(diǎn)，可以直接實(shí)現(xiàn)對聚乙烯生產(chǎn)裝置的全方位運(yùn)行監(jiān)控。

3.2 停工控制方法

中國神華煤制油化工有限公司［21］發(fā)明的聚乙烯裝置的停工控制方法和系統(tǒng)，包括：修改反應(yīng)器自動停工的觸發(fā)程序，控制反應(yīng)器在接收到引發(fā)劑泵的故障信號時(shí)旁路反應(yīng)器自動停工的觸發(fā)程序；當(dāng)發(fā)生第二階段聚合的反應(yīng)區(qū)引發(fā)劑泵故障時(shí)，按順序關(guān)閉故障引發(fā)劑泵和下游引發(fā)劑泵，使故障反應(yīng)區(qū)及位于故障反應(yīng)區(qū)下游的反應(yīng)區(qū)的聚合終止。采用該方案，可避免因引發(fā)劑泵故障觸發(fā)反應(yīng)器的自動停工操作，停止故障反應(yīng)區(qū)和下游反應(yīng)區(qū)中的聚合，但不影響該故障反應(yīng)區(qū)上游反應(yīng)區(qū)聚合的正常發(fā)生，從而降低了反應(yīng)器和聚乙烯裝置的停工次數(shù)，提高了運(yùn)行周期。

3.3 調(diào)溫水控制方法

劉興冰［22］以Aspen HYSYS軟件為工具，模擬某聚乙烯裝置調(diào)溫水系統(tǒng)穩(wěn)態(tài)和動態(tài)狀況，確定了該系統(tǒng)參數(shù)運(yùn)行方案。通過對比運(yùn)行數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，調(diào)溫水管路系統(tǒng)設(shè)計(jì)裕量偏大是造成調(diào)溫水流量偏高及反應(yīng)器進(jìn)口溫度波動大的原因。通過模型，優(yōu)化了操作參數(shù)，解決了調(diào)溫水系統(tǒng)流量偏大問題，反應(yīng)器進(jìn)口溫度得以穩(wěn)定。

4 結(jié)語

聚乙烯作為最重要的乙烯衍生物之一，在各行各業(yè)得到廣泛應(yīng)用。計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，為聚乙烯工藝優(yōu)化提供了越來越多的手段。APC與DCS結(jié)合，對于全流程優(yōu)化聚乙烯工藝及裝置運(yùn)行參數(shù)、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低裝置能耗、降低物料消耗、降低牌號切換時(shí)間及過渡料的量，發(fā)揮著幾乎無可替代的作用。