在過去5年中，被送去回收的氧化鋁和硅鋁貴金屬(PM)催化劑中碳的比例不斷增加，這已成為石油煉制行業(yè)的趨勢。

不久之前，貴金屬催化劑用戶的標準(再生)操作程序都是去除大部分的碳、水和微量溶劑等，這主要通過兩種方式之一來完成：一是用戶自己進行原位再生利用，二是用過的催化劑被送至場外專門從事再生和熱還原的供應(yīng)商處。但是現(xiàn)在的普遍情況是用戶將用過的催化劑卸出后直接送至貴金屬回收工廠。有數(shù)據(jù)表明，2011年至2020年間運往Sabin的廢催化劑上必須被焙燒掉的碳含量呈上升趨勢，2011年之前的至少6年里，碳和焦炭的含量一直保持在10%左右，截至2020年，碳和焦炭的含量已經(jīng)是幾年前的3倍。

有研究表明，外包脫碳比原位預(yù)燃燒法節(jié)約成本。但與此同時，這些高含量的焦炭、碳和其他污染物會導(dǎo)致運營成本顯著增加、存儲問題和碳的負面影響。具體來說主要表現(xiàn)在兩個方面：一是增加最終貴金屬催化劑返回的等待時間。相對潔凈的物料一般需要3至4個月，而高含碳催化劑需要的時間至少是此時間的兩倍。在極端的情況下，重度焦化的催化劑(超過40%左右)需要進行第二次或第三次焙燒。二是貴金屬“被困住”。待再生催化劑含碳越多，燒碳再生貴金屬催化劑所需時間越長，而只有少數(shù)待再生催化劑含碳(包括雜質(zhì))少，大多數(shù)是高含碳催化劑，由于再生時間長，來不及短時間完成再生，只好“困”在待再生催化劑倉庫里，進而導(dǎo)致這些“貴金屬”無法參與市場上的貴金屬循環(huán)。同時，鉑族金屬面臨雙重市場困境，一方面，高污染催化劑導(dǎo)致鉑族金屬難以參與市場循環(huán)，另一方面，其他催化劑的再生使回收廠工作量增加，進而導(dǎo)致鉑催化劑再生需要更長的時間。