劉 樂(lè) 張亞龍 關(guān) 悅 金 宏 劉前峰 劉 海

（①河南省緊固連接技術(shù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，河南 信陽(yáng) 464000；②鄭州航空工業(yè)管理學(xué)院航空宇航學(xué)院,河南 鄭州 450046；③鄭州機(jī)械研究所有限公司，河南 鄭州 450052）

緊固螺栓作為航空裝備承力構(gòu)件連接的核心基礎(chǔ)件，直接決定著航空裝備運(yùn)行的可靠性。隨著現(xiàn)代航空裝備向高速、重載及輕量化的方向發(fā)展，對(duì)航空螺栓的可靠性和疲勞強(qiáng)度需求日益提升[1]。由于鈦合金具有高強(qiáng)度、低密度等優(yōu)勢(shì)，被國(guó)際航空工業(yè)強(qiáng)國(guó)成功應(yīng)用并取得良好效果。例如，俄羅斯圖204飛機(jī)緊固件以鈦代鋼后，其結(jié)構(gòu)質(zhì)量減輕了688 kg[2]?？梢?jiàn)，鈦合金對(duì)航空裝備的減重效果顯著。但由于鈦合金表面缺口敏感性引起的疲勞失效制約了航空螺栓承載能力的進(jìn)一步提升，限制了我國(guó)航空裝備的快速發(fā)展。如何降低鈦合金螺栓在加工過(guò)程中引起的表面

缺口敏感性對(duì)提高航空裝備可靠性具有重要意義。為了盡早解決鈦合金因缺口敏感造成航空螺栓疲勞失效問(wèn)題，《機(jī)械工程學(xué)科發(fā)展戰(zhàn)略報(bào)告（2021—2035）》中將航空螺栓精密加工技術(shù)的相關(guān)研究列為未來(lái)5～15年重點(diǎn)和優(yōu)先發(fā)展領(lǐng)域[3]。

超聲輔助切削是一種新興精密切削加工工藝，該加工技術(shù)在刀具上施加高頻振動(dòng)，使加工刀具產(chǎn)生脈沖間歇式的切削運(yùn)動(dòng)，使刀具與工件表面周期性接觸和分離，進(jìn)而降低刀具熱量，提高表面加工質(zhì)量[4]。Peng Z L等[5]研究了不同超聲切削參數(shù)對(duì)工件表面粗糙度的影響，發(fā)現(xiàn)了超聲振幅的增大可降低工件的表面粗糙度值，改善加工工件的表面缺口敏感性。張曉輝等[6]利用數(shù)值模擬的方法研究了超聲切削和傳統(tǒng)切削對(duì)鈦合金TC4表面殘余應(yīng)力分布影響，研究結(jié)論表明了同一切削參數(shù)下超聲切削誘導(dǎo)的最大殘余壓應(yīng)力大于傳統(tǒng)切削。Bai W等[7]的研究結(jié)論證明了超聲切削引起的高頻振動(dòng)促使工件表面殘余拉應(yīng)力轉(zhuǎn)變?yōu)閴簯?yīng)力，進(jìn)而改善工件的抗疲勞性能。

1 試驗(yàn)方案

在華南理工大學(xué)超聲切削加工試驗(yàn)臺(tái)上開(kāi)展超聲切削和傳統(tǒng)切削試驗(yàn)，超聲切削系統(tǒng)振動(dòng)頻率為27 kHz，具體超聲切削試驗(yàn)臺(tái)架如圖1所示。TB9鈦合金切削試樣尺寸為?=20 mm×60 mm，試驗(yàn)選用的切削刀具材料為硬質(zhì)合金刀具，刀具牌號(hào)為CNMG120408，其前角為5°，后角為 5°，刃傾角為0°，主偏角為95°，刀尖圓弧半徑為0.4 mm。試驗(yàn)用TB9鈦合金材料成分見(jiàn)表1。由于研究主要關(guān)注螺栓鐓制完成后的桿部精加工，而最后的精加工對(duì)鈦合金表面完整性和表面缺口敏感性影響尤為顯著。經(jīng)過(guò)大量的試驗(yàn)驗(yàn)證，最終確定切削參數(shù)的合理范圍，并將設(shè)置統(tǒng)一的切削參數(shù)為：切削轉(zhuǎn)速400 r/min、切削進(jìn)0.02 mm/r、切削深度0.05 mm。試驗(yàn)首先對(duì)比超聲切削與傳統(tǒng)切削的加工性能，并進(jìn)一步采用單因素試驗(yàn)法研究不同的超聲振幅（6 μm、8 μm、10 μm）對(duì)TB9鈦合金削性能的影響。

表1 TB9鈦合金主要化學(xué)成分 %

圖1 超聲切削試驗(yàn)臺(tái)

通過(guò)3D形貌儀獲取不同切削參數(shù)加工后試樣的表面形貌特征；利用美國(guó)RTEC三維輪廓儀測(cè)量試樣的表面輪廓特征；采用YDCⅢ89A型壓電石英刀桿式三向車(chē)削測(cè)力儀測(cè)量切削過(guò)程中的力值；切削試驗(yàn)完成后，利用掃描電鏡SEM觀察刀具磨損特征。

2 試驗(yàn)結(jié)果分析

2.1 切削力

在鈦合金切削過(guò)程中，與鈦合金表面完整性和表面缺口敏感性相關(guān)的是主切削力，且主切削力與刀具前刀面磨損形貌直接相關(guān)。雖然其他方向上的進(jìn)給抗力和切深抗力的變化規(guī)律對(duì)刀具磨損形貌有著一定影響，但起到主導(dǎo)作用的是主切削力，研究主切削力與切削參數(shù)之間的變化規(guī)律，對(duì)揭示刀具摩擦失效機(jī)制有著重要意義。圖2為傳統(tǒng)切削和超聲切削的主切削力變化曲線。傳統(tǒng)切削的主切削力平均值為248 N，切削力曲線的變化區(qū)間較大，說(shuō)明了傳統(tǒng)切削誘導(dǎo)的機(jī)械波動(dòng)明顯。超聲切削的主切削力分別為182 N、165 N和146 N，與傳統(tǒng)切削相比，超聲切削的主切削力明顯降低，超聲振幅為10 μm試樣的主切削力最大降低了41.13%。且超聲切削力最大值與最小值的波動(dòng)區(qū)間相對(duì)較小，說(shuō)明了超聲切削加工穩(wěn)定性優(yōu)于傳統(tǒng)切削。對(duì)比圖2b、c和d，可以看出隨著超聲振幅的增加，主切削力有下降趨勢(shì)，這是因?yàn)槌曊穹脑黾?，延長(zhǎng)了切削刀具與工件之間的分離時(shí)間，改善了刀具的散熱效果。

圖2 切削力分布曲線,

2.2 表面加工形貌

由圖3可知，傳統(tǒng)切削表面和超聲切削表面均規(guī)律性分布著機(jī)械加工痕跡。圖3a中傳統(tǒng)切削加工痕跡較深，波峰與波谷之差最大為49.4 μm，且加工劃痕之間分布相對(duì)不均勻，由于切削劃痕深度不一致，導(dǎo)致TB9試樣表面的加工質(zhì)量較差。經(jīng)過(guò)超聲切削后的試樣表面機(jī)械痕跡深度降低，機(jī)械痕跡之間的間距基本穩(wěn)定，超聲切削表面質(zhì)量顯著提高。應(yīng)當(dāng)注意的是隨著超聲振幅的增加，試樣表面的切削痕跡深度降低，其中超聲振幅為10 μm的試樣3劃痕深度最低，為19.1 μm（圖3d）。與傳統(tǒng)切削相比，劃痕深度降低了61.34 %。是因?yàn)槌暻邢鬟^(guò)程中刀具運(yùn)動(dòng)軌跡改變了傳統(tǒng)切削加工的去除材料機(jī)理。張翔宇等[8]進(jìn)一步認(rèn)為超聲切削的分離作用使足夠的冷卻液經(jīng)過(guò)切削區(qū)域，強(qiáng)制實(shí)現(xiàn)刀具對(duì)流換熱，最終降低切削溫度。

圖3 切削表面形貌特征

2.3 刀具磨損形貌

傳統(tǒng)切削和超聲切削的前刀具磨損SEM如圖4所示。由圖4a可以看出，傳統(tǒng)切削刀具前刀面出現(xiàn)崩刃，刀刃處有片狀粘結(jié)物存在，在主切削刃靠近刀尖處有剝落凹坑，這是由月牙洼磨損所形成，當(dāng)?shù)都鈴?qiáng)度低于切屑中硬質(zhì)粒子的反復(fù)沖擊、刮擦后，月牙洼迅速擴(kuò)展。此外，刀具與切屑接觸區(qū)機(jī)械載荷與熱應(yīng)力的反復(fù)作用導(dǎo)致了接觸疲勞與熱應(yīng)力疲勞，當(dāng)超過(guò)刀具材料的疲勞極限時(shí)，切削刃附近萌生裂紋并迅速擴(kuò)展，在沖擊載荷作用下導(dǎo)致剝落從而形成凹坑[9]。同時(shí)在主切削刃上觀察到微裂紋，若繼續(xù)切削，微裂紋會(huì)沿切削刃不斷擴(kuò)展，崩刃缺口繼續(xù)增大。與傳統(tǒng)切削不同的是，超聲切削刀具表面未觀察到崩刃現(xiàn)象，前刀面形狀保持良好，說(shuō)明了超聲切削在加工表面質(zhì)量方面具有明顯優(yōu)勢(shì)。應(yīng)該說(shuō)明的是，超聲切削與傳統(tǒng)切削在去除材料機(jī)理方面存在本質(zhì)不同，在切削過(guò)程中，切削刀具在超聲變幅桿的作用下，其運(yùn)動(dòng)軌跡為橢圓曲線，在切削試樣表面引起的劃痕和溝槽起到一定的光整作用，并降低了切削加工中的切削力和切削振動(dòng)，提高了切削穩(wěn)定性[10]。相關(guān)研究證明了超聲切削時(shí)間相對(duì)于傳統(tǒng)切削加工較短，刀具與工件、切屑完全分離的時(shí)間占切削總時(shí)間的80 %以上。同時(shí)依靠瞬間的高速切削將材料切除，使得刀具所受到的摩擦變小，產(chǎn)生的熱量大大降低，刀具磨損程度顯著減少，切削表面的加工質(zhì)量得到有效改善[5,8,11]。

圖4 刀具前刀面切削5 min后的磨損形貌特征

傳統(tǒng)切削和超聲切削的后刀具磨損SEM如圖5所示。通常采用后刀面的磨損量作為評(píng)判刀具的磨損壽命，并在刀具磨損形貌分析中，首先觀察刀具的后刀面磨損特征。由圖5a可知，刀具涂層脫落嚴(yán)重，說(shuō)明了傳統(tǒng)切削刀具表面磨損相對(duì)劇烈，后刀面分布著顯著的溝槽特征，屬于典型的磨粒磨損特征。而刀具磨損程度取決于刀具材料的硬度及耐磨性，出現(xiàn)磨粒磨損的的原因主要是切削過(guò)程中的材料脫落參與了刀具與試樣接觸界面的高溫磨損，形成高硬度的化合物并在切削中充當(dāng)磨粒，刀具與試樣切削時(shí)在刀具表面不斷摩擦，導(dǎo)致刀具后刀面發(fā)生磨粒磨損并形成表面裂紋[12]。由圖5b～c可知，超聲切削刀具磨損表面未觀察到明顯的磨粒劃痕溝槽，但存在不同程度的刀具涂層脫落，同時(shí)伴隨著輕微的材料粘結(jié)現(xiàn)象。值得注意的是超聲振幅為10 μm時(shí)（圖5d），刀具后刀面磨損較輕，表面涂層未出現(xiàn)大面積脫落。

圖5 刀具后刀面切削5 min后的磨損形貌特征

進(jìn)一步利用EDS析對(duì)比了傳統(tǒng)切削和超聲切削加工后刀具能譜分成分，如表2所示?？梢钥吹?，傳統(tǒng)切削的刀具區(qū)域A的能譜中檢測(cè)到其表面覆蓋了大量的Ti元素同時(shí)檢測(cè)到O元素比例為9.56 %，說(shuō)明了傳統(tǒng)切削刀具在加工TB9鈦合金過(guò)程中伴隨著氧化磨損。由圖5a刀具磨損形貌可以推測(cè)出傳統(tǒng)切削的磨損形式主要以磨粒磨損、粘結(jié)磨損和氧化磨損為主。在超聲切削刀具的能譜分析結(jié)果中，區(qū)域B的EDS分析結(jié)果表明了超聲切削刀具粘結(jié)區(qū)域中O元素含量降低至2.59 %，這是由于超聲切削將連續(xù)的加工方式轉(zhuǎn)化為斷續(xù)切削加工[8,10,13]，使刀具在切削中的溫度大幅度降低，有效地提高了刀具的使用壽命和試樣的加工質(zhì)量。結(jié)合圖5b～d超聲刀具磨損形貌最終確定超聲切削刀具的磨損形式轉(zhuǎn)變?yōu)檩p微的磨粒磨損、粘結(jié)磨損和氧化磨損為主。

表2 EDS分析結(jié)果 %

3 結(jié)語(yǔ)

研究以TB9鈦合金為研究對(duì)象，分別考察了傳統(tǒng)切削和不同超聲振幅的超聲切削對(duì)切削力、表面加工形貌以及刀具磨損特征等方面的影響，得到的主要研究結(jié)論如下：

（1）超聲切削加工有效減小了TB9鈦合金試樣的主切削力，且切削波動(dòng)相對(duì)較小。與傳統(tǒng)切削加工相對(duì)，超聲振幅為10 μm試樣的主切削力最大減小了41.13%。

（2）與傳統(tǒng)切削加工相對(duì)，超聲切削加工TB9鈦合金試樣的表面質(zhì)量顯著提高，加工中的機(jī)械劃痕深度最大減小了61.34 %。

（3）超聲切削能夠降低切削中磨粒磨損，有效降低切削刀具中粘結(jié)區(qū)域的含氧量，刀具磨損形式主要表現(xiàn)為輕微的磨粒磨損、粘結(jié)磨損和氧化磨損損為主。