李 濤

(中國(guó)石化揚(yáng)子石油化工有限公司,江蘇 南京 210048)

恒力石化公司是恒力集團(tuán)的子公司,恒力石化煉化一體化項(xiàng)目(以下簡(jiǎn)稱恒力煉化)位于遼寧大連長(zhǎng)興島(西中島)石化產(chǎn)業(yè)基地,該基地是國(guó)家重點(diǎn)支持的七大石化產(chǎn)業(yè)基地之一,預(yù)計(jì)到2030年,煉化一體化原油一次加工能力將達(dá)到40 Mt/a,遠(yuǎn)景規(guī)劃60 Mt/a[1]。文章闡述了該煉化一體化項(xiàng)目的具體裝置規(guī)模、技術(shù)來源、原料及產(chǎn)品方案、工程建設(shè)情況等,為相關(guān)煉化企業(yè)項(xiàng)目建設(shè)提供借鑒和參考。

1 恒力煉化裝置技術(shù)分析

1.1 項(xiàng)目簡(jiǎn)介

恒力煉化是國(guó)家針對(duì)民營(yíng)企業(yè)開放的第一個(gè)重大煉化項(xiàng)目,該項(xiàng)目原油一次加工能力為20 Mt/a,加氫規(guī)模為23 Mt/a,總投資739.8億元,占地面積5.68 km2,加工原料設(shè)計(jì)為沙重原油、沙中原油、馬林原油,采用常減壓、加氫裂化、芳烴的全加氫工藝路線,芳烴聯(lián)合裝置規(guī)模為4.50 Mt/a(以二甲苯產(chǎn)量計(jì))。恒力煉化在國(guó)內(nèi)首次采用沸騰床渣油加氫裂化技術(shù),以4.50 Mt/a芳烴聯(lián)合裝置和9.60 Mt/a連續(xù)重整裝置為核心,配套烷基化、異構(gòu)化、甲基叔丁基醚(MTBE)裝置,產(chǎn)品方案包括:4.50 Mt/a對(duì)二甲苯(PX),0.97 Mt/a純苯,9.93 Mt/a汽油、煤油及柴油(包括4.61 Mt/a國(guó)V汽油、1.61 Mt/a國(guó)V柴油、3.71 Mt/a航空煤油),1.63 Mt/a化工輕油,0.54 Mt/a潤(rùn)滑基礎(chǔ)油,0.50 Mt/a硫磺,0.85 Mt/a聚丙烯,0.35 Mt/a乙酸等。

1.2 主要裝置規(guī)模及技術(shù)

恒力煉化主要裝置包括:20.00 Mt/a常減壓和11.50 Mt/a重油加氫裝置(含柴油加氫、蠟油加氫和沸騰床渣油加氫裝置),2套2.25 Mt/a芳烴裝置,3套3.20 Mt/a重整裝置,1.30 Mt/a混合脫氫裝置等工藝裝置,均采用了世界上最先進(jìn)的工藝包,包括Axens、Chevron、Lummus、GTC、Grace、Topsoe、杜邦、UOP、Linde等國(guó)際知名公司的工藝技術(shù)包。恒力煉化主要裝置規(guī)模及技術(shù)來源見表1,1.50 Mt/a乙烯項(xiàng)目和11.60 Mt/a精對(duì)苯二甲酸(PTA)的主要裝置規(guī)模及技術(shù)來源分別見表2～3。

表1 煉化一體化項(xiàng)目主要裝置規(guī)模及技術(shù)來源

續(xù)表1

表2 1.50 Mt/a乙烯項(xiàng)目主要裝置規(guī)模及技術(shù)來源

表3 11.60 Mt/a PTA裝置規(guī)模及技術(shù)來源

1.2.1 煉油和芳烴裝置

恒力煉化2套3.2 Mt/a沸騰床渣油加氫裂化裝置,采用Axens公司的H-Oil工藝,以減壓渣油為原料,生產(chǎn)石腦油、柴油、蠟油、未轉(zhuǎn)化油等中間產(chǎn)品,同時(shí)副產(chǎn)部分低分氣、干氣等。2套裝置生產(chǎn)的未轉(zhuǎn)化油合并后進(jìn)入溶劑脫瀝青單元,采用未轉(zhuǎn)化油+溶劑脫瀝青裝置的組合工藝,減壓渣油的轉(zhuǎn)化率可達(dá)90%。

Axens將為該項(xiàng)目提供以下整套的專有技術(shù),具體包括:(1)采用H-Oil沸騰床技術(shù)的2套平行系列減壓渣油加氫轉(zhuǎn)化裝置,采用Solvahl脫瀝青工藝加工未轉(zhuǎn)化渣油的1套組合裝置,來自Solvahl裝置的瀝青將被用作相關(guān)的氣化裝置的進(jìn)料;(2)2套HyK加氫裂化裝置,用于加工直餾減壓餾分油以及來自H-Oil RC裝置和Solvahl裝置的脫瀝青油;(3)按最大化石腦油生產(chǎn)模式用于加工常壓瓦斯油的2套平行系列的加氫裂化裝置;(4)1套石腦油加氫處理裝置,3套平行的采用連續(xù)催化再生-重整工藝,石腦油最大化地生產(chǎn)芳烴的Aromizing裝置,采用Eluxyl 1.15技術(shù)的PX凈化裝置,采用Oparis技術(shù)的PX異構(gòu)化裝置和1套MTBE裝置。

減壓渣油約為原油的20%左右,是決定煉廠重油深加工、利潤(rùn)空間大小的關(guān)鍵。過去,渣油只能用于生產(chǎn)低附加值的瀝青、焦炭,而要將渣油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品又能避免產(chǎn)生焦炭的唯一途徑是加氫。目前,世界上渣油加氫工藝類型有四大類,即固定床、沸騰床、移動(dòng)床和漿態(tài)床渣油加氫,已工業(yè)化的技術(shù)有固定床、沸騰床和移動(dòng)床3種,技術(shù)比較見表4。

表4 現(xiàn)有工業(yè)化渣油加氫技術(shù)比較

從表4可以看出:在渣油處理上,恒力煉化采用國(guó)際最先進(jìn)且有成熟應(yīng)用案例的沸騰床渣油加氫工藝,渣油轉(zhuǎn)化率高達(dá)90%,可保證以重質(zhì)原油為原料的同時(shí),最大限度地將低附加值產(chǎn)品轉(zhuǎn)化為高附加值產(chǎn)品。

1.2.2 蒸汽裂解裝置

蒸汽裂解裝置的公稱規(guī)模為1.50 Mt/a(以產(chǎn)品計(jì)),年操作時(shí)間為8 000 h,可生產(chǎn)聚合級(jí)乙烯1.50 Mt/a,聚合級(jí)丙烯0.40 Mt/a,裝置的操作彈性為60%～110%。蒸汽裂解裝置計(jì)劃每5年停車進(jìn)行一次大檢修,其他化工裝置也將同步進(jìn)行停車檢修。

蒸汽裂解裝置除了乙烯主裝置外還包括干氣回收系統(tǒng)、廢堿氧化單元、變壓吸附制氫單元及乙烯低溫儲(chǔ)罐區(qū)。其流程主要特點(diǎn)如下:(1)采用超選擇性USC裂解爐,輕質(zhì)原料、重質(zhì)原料均可適用,烯烴收率高,熱效率高,爐管壽命長(zhǎng)。(2)采用線性急冷換熱器(SLE),絕熱體積最小;停留時(shí)間短;結(jié)焦程度非常低,不需要離線清焦。(3)采用熱集成與組分精餾組合技術(shù)的HRS熱集成精餾系統(tǒng);采用雙塔前脫丙烷、前加氫和雙塔高壓脫甲烷流程;投資降低,工藝競(jìng)爭(zhēng)力增強(qiáng);采用熱泵技術(shù),降低了冷劑耗量,能耗降低。(4)采用Technip集團(tuán)S&W公司的煉廠干氣回收(ROG)技術(shù),與乙烯主裝置深度聯(lián)合,依托主裝置的乙烯、丙烯制冷系統(tǒng)及公用工程與輔助系統(tǒng),將煉廠干氣通過壓縮機(jī)增壓,采用乙烯主裝置的丁烷原料為吸收劑,經(jīng)過深冷、吸收分離塔系得到C2氣相、C3/C4液體、C5液體分別作為裂解爐原料。ROG分離出的主要含甲烷、氫等高熱值組分的尾氣送到界外燃料氣管網(wǎng)。(5)采用中國(guó)石化開發(fā)成功的國(guó)產(chǎn)化乙烯低溫罐技術(shù),該技術(shù)已在武漢0.80 Mt/a乙烯裝置的低溫罐(設(shè)計(jì)容積為2×104m3)建設(shè)中成功應(yīng)用。乙烯低溫罐的貯存時(shí)間按5 d設(shè)計(jì)。

1.2.3 烷基化裝置

300 kt/a烷基化裝置是我國(guó)首套全異丁烯進(jìn)料烷基化裝置,采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)100%的異丁烯為原料,生產(chǎn)高質(zhì)量烷基化油,用于調(diào)和汽油。采用杜邦清潔技術(shù)公司專有的STRATCO烷基化和廢酸再生(SAR)烷基化技術(shù)。該烷基化裝置將采用杜邦公司最新XP2專利技術(shù),用于STRATCO接觸反應(yīng)器,最大限度地提高該裝置管束傳熱面積的有效性和效率,提高烷基化油的質(zhì)量。2019年4月29日裝置順利投產(chǎn),產(chǎn)品研究法辛烷值為95,烷基化油收率95%,干點(diǎn)低于205 ℃。

1.2.4 丙烷和異丁烷脫氫裝置

該裝置是目前最大的單一系列脫氫裝置,加工原料為300 kt/a丙烷和600 kt/a異丁烷,采用CB&I公司的Catofin催化脫氫技術(shù)、Catofin催化劑和發(fā)熱材料(HGM),聯(lián)合生產(chǎn)丙烯和異丁烯。Catofin技術(shù)允許對(duì)多個(gè)進(jìn)料組成進(jìn)行共處理。除了轉(zhuǎn)讓該技術(shù)外,CB&I與Chevron的合資企業(yè)CLG公司還為該項(xiàng)目轉(zhuǎn)讓了Sodewaxing催化異構(gòu)化和Isofinishing加氫精制工藝。

1.2.5 裂解汽油加氫裝置

350 k/a裂解汽油加氫裝置加工蒸汽裂解裝置副產(chǎn)的粗裂解汽油,生產(chǎn)C6～C8加氫汽油產(chǎn)品,并副產(chǎn)不加氫的C5餾分和C9餾分。采用中國(guó)石化工程建設(shè)有限公司(SEI)的裂解汽油加氫工藝技術(shù)。裝置公稱能力(年處理粗裂解汽油量)350 kt/a,實(shí)際粗裂解汽油進(jìn)料量為372 kt/a,年操作時(shí)間8 000 h,裝置操作彈性60%～110%(按實(shí)際進(jìn)料量計(jì))。

裂解汽油加氫裝置擬采用中心餾分加氫工藝。自界區(qū)來的粗裂解汽油在本裝置中先進(jìn)行C5和C9餾分的分離,中心餾分C6～C8經(jīng)兩段加氫處理后,進(jìn)行進(jìn)一步分離,其中C6和C7組分作為加氫汽油送煉化一體化項(xiàng)目芳烴裝置處理,C8作為汽油調(diào)和組分。C5和C9餾分作為有機(jī)化工原料外賣,有很好的經(jīng)濟(jì)價(jià)值,進(jìn)一步分離可做橡膠或石油樹脂的原料。工藝技術(shù)特點(diǎn)為:(1)適應(yīng)寬餾分的一段加氫單床層工藝,適用于液相加氫,反應(yīng)起始溫度低、雙烯加氫選擇性高、床層溫度分布均勻,催化劑運(yùn)行周期長(zhǎng);(2)適應(yīng)低硫原料的二段加氫復(fù)合床工藝,適用于氣相加氫,反應(yīng)起始溫度同比降低10～20 K,可耐受階段性低硫原料沖擊,催化劑空速較高、脫硫脫氮性能好、烯烴加氫率高、芳烴損失少,再生周期長(zhǎng);(3)采用高效氣液分布器,解決一段加氫反應(yīng)器的大型化設(shè)計(jì);(4)采用高效換熱器回收反應(yīng)熱,優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò),裝置能耗達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平;(5)分餾塔采用抗堵及結(jié)焦抑制技術(shù),清焦周期長(zhǎng)。

1.2.6 丁二烯抽提裝置

140 kt/a丁二烯裝置擬采用中國(guó)石化的N-二甲基甲酰胺(DMF)技術(shù),以蒸汽裂解裝置提供的混合C4為原料、DMF為溶劑,采用兩段萃取精餾,分別除去丁烯、丁烷等難溶組分和乙烯基乙炔等易溶組分,得到的粗丁二烯經(jīng)水洗塔脫除溶劑后,再采用兩級(jí)普通精餾分別脫除甲基乙炔、水合1,2-丁二烯、順-2-丁二烯、C5等物質(zhì),最終得到合格的聚合級(jí)丁二烯產(chǎn)品及副產(chǎn)品抽余C4等。裝置年操作時(shí)間按8 000 h計(jì),操作彈性為生產(chǎn)能力的60%～110%。

工藝技術(shù)方案及特點(diǎn)如下:(1)以DMF為溶劑,對(duì)C4的溶解度和選擇性高,產(chǎn)品收率和純度高;(2)溶劑不易與C4形成共沸物,因此易于精制和回收;(3)溶劑飽和蒸氣壓低,損失少;(4)操作條件下對(duì)碳鋼的腐蝕性小;(5)不需控制系統(tǒng)溶劑含水平衡,無側(cè)線塔,塔系間互相關(guān)聯(lián)影響少,操作簡(jiǎn)單,容易達(dá)到控制指標(biāo);(6)采用夾點(diǎn)技術(shù)對(duì)溶劑余熱的利用加以優(yōu)化,重組溶劑余熱利用系統(tǒng),將汽提塔塔底排出的熱溶劑經(jīng)過多臺(tái)換熱器順序降溫?fù)Q熱后,熱溶劑溫度從164 ℃降至55 ℃,溶劑余熱利用率接近95%;(7)利用蒸汽凝液作為換熱介質(zhì),更充分地回收蒸汽凝液和系統(tǒng)中的余熱;(8)焦油采用密閉方式處理,減少對(duì)環(huán)境的影響。

1.2.7 HDPE裝置

HDPE裝置采用德國(guó)Lyondell Basell公司的Hostalen工藝技術(shù),生產(chǎn)規(guī)模為400 kt/a,年操作時(shí)間8 000 h,平均產(chǎn)量為50 t/h。裝置工藝界區(qū)由聚合單元、粉料處理、擠壓造粒、摻混料倉(cāng)、己烷儲(chǔ)存、夾套水系統(tǒng)、烷基鋁單元、乙烯精制等部分組成。

工藝技術(shù)方案及特點(diǎn)如下:反應(yīng)器可生產(chǎn)密度為0.943～0.965 g/cm3的產(chǎn)品,操作條件溫和,反應(yīng)壓力約1.0 MPa、反應(yīng)溫度76～86 ℃。通過采用并聯(lián)及串聯(lián)等不同形式生產(chǎn)單峰或雙峰產(chǎn)品,可生產(chǎn)高性能、多模態(tài)HDPE樹脂,具有行業(yè)領(lǐng)先的剛度/韌性、抗沖擊性、高抗應(yīng)力開裂性能和加工性能的平衡。反應(yīng)器容積大,采用夾套及外冷卻器兩種方式撤熱;工藝操作彈性高,穩(wěn)定性好且生產(chǎn)靈活,產(chǎn)品牌號(hào)轉(zhuǎn)換快,時(shí)間短;對(duì)原料乙烯及共聚單體純度要求不高,不需要精制系統(tǒng);采用己烷為溶劑,需要設(shè)置溶劑回收單元;聚合反應(yīng)中有蠟生成,回收單元流程相對(duì)復(fù)雜。

該工藝技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是操作條件較溫和,撤熱容易,烯烴單程轉(zhuǎn)化率高,產(chǎn)品切換快,高密度產(chǎn)品性能較好,可以生產(chǎn)雙峰產(chǎn)品;缺點(diǎn)是當(dāng)聚合物溶解于稀釋劑中時(shí),體系黏度升高,易形成粘壁現(xiàn)象。關(guān)鍵及特殊設(shè)備較多,因有稀釋劑存在,流程較氣相法長(zhǎng)。

1.2.8 苯乙烯裝置

苯乙烯裝置采用貝吉爾公司的苯乙烯單體生產(chǎn)技術(shù),由苯與乙烯烴化制乙苯單元和乙苯脫氫制苯乙烯單元兩部分組成。乙苯單元為EBMax工藝,苯乙烯單元為負(fù)壓脫氫工藝。裝置公稱規(guī)模為720 kt/a(以產(chǎn)品計(jì)),操作彈性60%～110%,年操作時(shí)間8 000 h。裝置年產(chǎn)720 kt苯乙烯單體產(chǎn)品,同時(shí)副產(chǎn)苯/甲苯、脫氫尾氣、混合渣油等。裝置自產(chǎn)的脫氫尾氣送往界區(qū)外的PSA裝置進(jìn)行回收,混合渣油等副產(chǎn)品可在裝置內(nèi)回收并加以利用,作為苯乙烯單元蒸汽過熱爐的燃料。

工藝技術(shù)特點(diǎn)如下:(1)EBMax工藝采用?？松梨诠镜拇呋瘎┮源龠M(jìn)苯與乙烯的烷基化反應(yīng)以及多乙苯與苯的烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng),能夠有效阻止乙烯齊聚物以及異丙苯及正丙苯類乙苯產(chǎn)品雜質(zhì)的生成。高烷基苯和重質(zhì)副產(chǎn)品的生成也大為減少,避免了結(jié)焦帶來的催化劑活性損失。同時(shí)由于不發(fā)生齊聚反應(yīng),反應(yīng)器尺寸、反應(yīng)及精餾設(shè)備的操作費(fèi)用降低。(2)貝吉爾苯乙烯生產(chǎn)工藝的優(yōu)勢(shì)來自于采用了先進(jìn)的脫氫催化劑以及先進(jìn)的機(jī)械設(shè)計(jì)工具,如計(jì)算流體力學(xué)及有限元分析等。根據(jù)合作方及專利用戶的反饋,采用新的優(yōu)化設(shè)計(jì)方法,使用先進(jìn)的硬件,貝吉爾設(shè)計(jì)的每套苯乙烯裝置在可靠性方面都在持續(xù)提高。貝吉爾的苯乙烯工藝設(shè)計(jì)采用的脫氫催化劑可在非常低的水-油比下操作,同時(shí)能實(shí)現(xiàn)很高的選擇性。在延長(zhǎng)催化劑使用壽命方面,貝吉爾可提供催化劑穩(wěn)定技術(shù)。該技術(shù)通過維持催化劑中鉀促進(jìn)劑的含量來顯著延長(zhǎng)苯乙烯催化劑的使用壽命。

1.2.9 PP裝置

PP裝置設(shè)計(jì)能力為400 kt/a,采用Grace公司領(lǐng)先的SHAC齊格勒納塔PP催化劑。該項(xiàng)目是中國(guó)接受轉(zhuǎn)讓的22個(gè)UNIPOL PP工藝技術(shù)反應(yīng)器生產(chǎn)線之一,Grace的UNIPOL PP工藝技術(shù)是一種全氣相法技術(shù),具有業(yè)界最廣泛的產(chǎn)品能力和穩(wěn)定可預(yù)測(cè)的操作。裝置的年操作時(shí)間為8 000 h,聚合系統(tǒng)的操作彈性為70%～110%,擠壓造粒系統(tǒng)的操作彈性是裝置設(shè)計(jì)的70%～130%,擠壓機(jī)的最大能力為33 t/h。裝置由兩條生產(chǎn)線組成,總計(jì)生產(chǎn)450 kt/a的均聚物、無規(guī)共聚物和抗沖共聚物熱塑性樹脂,一般抗沖產(chǎn)品和特殊抗沖產(chǎn)品的比例為1∶1。

1.2.10 EG裝置

1 800 kt/a EG裝置公稱規(guī)模為單線900 kt/a EG(以產(chǎn)品計(jì)),共兩條線。操作彈性60%～110%,年操作時(shí)間8 000 h。裝置采用美國(guó)SD公司的環(huán)氧乙烷(EO)/EG專利技術(shù),以純氧和乙烯為原料,氧化反應(yīng)生成EO,EO進(jìn)一步水合生成EG的工藝路線,最終得到纖維級(jí)EG產(chǎn)品。裝置EO氧化反應(yīng)催化劑采用高選擇性催化劑,催化劑設(shè)計(jì)使用壽命4年。

工藝技術(shù)方案及特點(diǎn)如下:(1)裝置運(yùn)行靈活性好,既可采用專利商提供的催化劑,也可采用中國(guó)石油化工股份有限公司北京化工研究院開發(fā)的國(guó)產(chǎn)催化劑及其他商用催化劑。此外,循環(huán)水處理單元、二氧化碳脫除單元也可采用不同的國(guó)產(chǎn)化催化劑。(2)為避免催化劑運(yùn)轉(zhuǎn)末期反應(yīng)溫度高、副產(chǎn)物生成率也高的問題,EO反應(yīng)器/氣體冷卻器采用一體化設(shè)計(jì),可減少EO反應(yīng)器和氣體冷卻器之間的停留時(shí)間,從而減少副產(chǎn)物的生成。(3)EO和二氧化碳的吸收采用一塔設(shè)計(jì)以減少設(shè)備投資,循環(huán)水回路中使用板式換熱器以減少設(shè)備投資,循環(huán)氣工藝排放采用乙烯回收單元以提高乙烯回收率。(4)采用改進(jìn)的一乙二醇(MEG)塔再沸器系統(tǒng),減少了再沸器結(jié)垢和清洗次數(shù),提高了產(chǎn)品質(zhì)量,延長(zhǎng)了裝置操作時(shí)間。EG精制單元的塔內(nèi)件采用最新的填料和塔盤,增加了分離效率,減少了操作費(fèi)用。采用改進(jìn)的碳酸鹽水洗系統(tǒng),可使夾帶至EO反應(yīng)器的碳酸鹽最小化,而且可回收熱接觸塔塔頂能量。(5)采用最新的儀表控制技術(shù),增加了安全系統(tǒng)的安全性和可靠性,減少了假回路,從而延長(zhǎng)年操作時(shí)間、提高年產(chǎn)量。對(duì)換熱系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行了新的優(yōu)化,最大限度利用裝置內(nèi)部物料之間換熱,從而減少了公用工程消耗。

1.2.11 C4加氫裝置

C4加氫裝置采用SEI的C4加氫工藝技術(shù),設(shè)計(jì)產(chǎn)能為170 kt/a,裝置處理能力167.8 kt/a,實(shí)際進(jìn)料159.4 kt/a。年操作時(shí)間8 000 h,操作彈性60%～110%。

國(guó)內(nèi)外C4加氫技術(shù)主要分為選擇性加氫和全餾分加氫兩種工藝。SEI兩段加氫工藝包括一段加氫處理炔烴以及二烯烴和二段加氫處理單烯烴,同時(shí)副產(chǎn)不加氫的C4作為烷基化原料。裝置以丁二烯裝置來的抽余液和C4炔烴,煉油輕烴回收裝置來的粗異丁烷為原料,生產(chǎn)加氫丁烷作為乙烯裂解原料,副產(chǎn)不加氫的C4作為烷基化原料,主要生產(chǎn)裝置包括脫丁烷塔、一段加氫反應(yīng)和二段加氫反應(yīng)等單元。

工藝技術(shù)方案及特點(diǎn)如下:(1)適應(yīng)寬餾分的一段加氫單床層工藝,用于液相加氫,反應(yīng)起始溫度低,雙烯和炔烴加氫選擇性高,床層溫度分布均勻,催化劑運(yùn)行周期長(zhǎng);(2)適應(yīng)低硫原料的二段加氫復(fù)合床工藝,用于氣相加氫,反應(yīng)起始溫度同比降低10～20 K,可耐受階段性低硫原料沖擊,催化劑空速較高、脫硫脫氮性能好、烯烴加氫率高,催化劑壽命長(zhǎng);(3)采用高效氣液分布器,分布性能好;(4)采用高效換熱器回收反應(yīng)熱,優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò),裝置能耗達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平;(5)采用高效的浮閥塔盤或制造費(fèi)用低廉的篩板。

1.2.12 PTA裝置

恒力煉化最初3條PTA生產(chǎn)線的總產(chǎn)能為6.60 Mt/a,其中首條生產(chǎn)線2012年投產(chǎn),采用的是英威達(dá)P7技術(shù),第4條和第5條生產(chǎn)線采用的是英威達(dá)P8技術(shù),每條線的產(chǎn)能為2.50 Mt/a。

英威達(dá)P8技術(shù)為英威達(dá)的最新PTA技術(shù),在能量綜合利用、原料單耗、噸產(chǎn)品加工成本方面領(lǐng)先業(yè)界。工藝技術(shù)特點(diǎn)如下:采用低溫氧化和專利的PTA母液PX萃取技術(shù),降低氧化反應(yīng)的燃燒損失,乙酸及PX消耗行業(yè)領(lǐng)先,產(chǎn)品對(duì)甲基苯甲酸含量低;能量回收效率更高,回收更多的電能;獨(dú)特的防結(jié)垢精制預(yù)熱器設(shè)計(jì),實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)周期低蒸汽消耗;高效可靠的反滲透乙酸回收系統(tǒng);低壓排氣處理達(dá)到最高環(huán)保標(biāo)準(zhǔn);采用獨(dú)有的殘?jiān)幚砑夹g(shù),高效回收鈷錳催化劑和高純度苯甲酸產(chǎn)品;積極推進(jìn)主要設(shè)備的國(guó)產(chǎn)化,僅空壓機(jī)組、鈦攪拌機(jī)和部分儀表閥門需要進(jìn)口。

2 原料及產(chǎn)品方案

恒力煉化一體化項(xiàng)目的原油加工方案為沙重原油12.00 Mt/a,沙中原油6.00 Mt/a,馬林原油2.00 Mt/a,平均原油指數(shù)(API)為27.62,硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)2.26%,酸值0.33 mg/g。單從原料上看,恒力煉化一體化項(xiàng)目比類似項(xiàng)目苛刻,但是原油的采購(gòu)成本更低。

重油加工路線:采用沸騰床渣油加氫裂化(H-Oil工藝)+溶劑脫瀝青組合工藝,直餾柴油和沸騰床柴油去柴油加氫,直餾蠟油、沸騰床蠟油和溶劑脫瀝青油去蠟油加氫,沸騰床加氫未轉(zhuǎn)化油去溶劑脫瀝青,部分加氫尾油去潤(rùn)滑油異構(gòu)脫蠟。該方案渣油轉(zhuǎn)化率達(dá)90%,可最大限度增產(chǎn)重整原料重石腦油。

石腦油來源:芳烴聯(lián)合裝置包含3套3.20 Mt/a連續(xù)重整裝置,重整原料主要來自石腦油加氫、柴油加氫裂化、蠟油加氫裂化裝置的重石腦油,此外還有少量外購(gòu)原料作為補(bǔ)充。恒力煉化4.50 Mt/a的芳烴產(chǎn)能理論上需要消耗9.00 Mt/a石腦油,傳統(tǒng)煉油工藝石腦油收率僅為13%,而恒力煉化大幅提高至45%,在原油加工量不變的前提下,可以基本實(shí)現(xiàn)石腦油自給自足,解決外購(gòu)石腦油瓶頸問題。

恒力煉化一體化項(xiàng)目原料與產(chǎn)品方案見表5,化工產(chǎn)品方案見表6,蒸汽裂解裝置主要原料見表7。

表5 煉化一體化項(xiàng)目原料與產(chǎn)品方案

表6 煉化一體化項(xiàng)目化工產(chǎn)品方案

續(xù)表6

表7 蒸汽裂解裝置主要原料

3 項(xiàng)目比較分析

從縱向產(chǎn)業(yè)鏈抗風(fēng)險(xiǎn)分析能力來看,該項(xiàng)目的建成為恒力煉化打造了“原油-芳烴、乙烯-精對(duì)苯二甲酸(PTA)、乙二醇-聚酯(PET)-民用絲(滌綸預(yù)取向絲POY、滌綸全拉伸絲FDY、滌綸低彈絲DTY)及工業(yè)絲、聚對(duì)苯二甲酸丁二酯(PBT)工程塑料、雙向拉伸聚酯薄膜(BOPET)-紡織”的完整產(chǎn)業(yè)鏈,具體產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)疽庖妶D1。

從橫向裝置先進(jìn)性對(duì)比分析來看,恒力煉化項(xiàng)目的各裝置均采用世界先進(jìn)工藝技術(shù),與國(guó)內(nèi)排在前列的大型煉化企業(yè)相比,在裝置規(guī)模上不相上下,單位產(chǎn)品綜合能耗水平優(yōu)勢(shì)較明顯,具體比較數(shù)據(jù)見表8。

圖1 恒力煉化項(xiàng)目縱向產(chǎn)業(yè)鏈分析

表8 2022年裝置規(guī)模及能耗比較

4 結(jié)語

恒力煉化項(xiàng)目從規(guī)劃、設(shè)計(jì)、工藝包以至于環(huán)保,均采用世界上最先進(jìn)的技術(shù)。該項(xiàng)目選用世界上最先進(jìn)的渣油沸騰床工藝,具有渣油轉(zhuǎn)化率高、能耗低等特點(diǎn),且全加氫工藝路線在油價(jià)穩(wěn)步上漲背景下競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)較明顯。采用美國(guó)德西尼布、SD等先進(jìn)工藝技術(shù),建設(shè)全球規(guī)模最大的乙烯、乙二醇、聚烯烴和苯乙烯等裝置。隨著恒力石化(大連)煉化有限公司煉化一體化項(xiàng)目的全面投產(chǎn),恒力集團(tuán)將實(shí)現(xiàn)“原油-芳烴、乙烯-精對(duì)苯二甲酸-聚酯-民用絲及工業(yè)絲、工程塑料、薄膜-織造”的完整產(chǎn)業(yè)鏈。對(duì)比全球大型煉化一體化生產(chǎn)基地,該項(xiàng)目的產(chǎn)品規(guī)劃設(shè)計(jì)超前,公用設(shè)施自己配套,加氫能力強(qiáng),原料適應(yīng)性廣,代表先進(jìn)產(chǎn)能的方向,無論規(guī)模還是技術(shù)都處于國(guó)內(nèi)領(lǐng)先。未來幾年隨著沿海各地與恒力煉化一體化項(xiàng)目類似的諸多民營(yíng)煉化項(xiàng)目的陸續(xù)建成投產(chǎn),國(guó)有企業(yè)長(zhǎng)期具有的優(yōu)勢(shì)將受到前所未有的挑戰(zhàn),未來競(jìng)爭(zhēng)不可避免,應(yīng)從技術(shù)、產(chǎn)品、管理等各方面做好充分應(yīng)對(duì)。