□ 文/由然

獨(dú)山子乙烯廠:優(yōu)化運(yùn)行 達(dá)標(biāo)升級

□ 文/由然

案例篇 獨(dú)山子石化乙烯廠運(yùn)營管理著老區(qū)22萬噸/年和新建100萬噸/年兩套乙烯。近年來，他們以抓裝置達(dá)標(biāo)、保指標(biāo)領(lǐng)先為工作主線，精細(xì)管理，優(yōu)化運(yùn)行，老區(qū)全面實(shí)現(xiàn)“三年一修”，主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)保持先進(jìn)，其中乙烯燃動能耗連續(xù)6年排名板塊第一，連續(xù)兩年居全國第一；新區(qū)實(shí)現(xiàn)“開得起、穩(wěn)得住、達(dá)標(biāo)快”。

加強(qiáng)設(shè)備管理 增強(qiáng)運(yùn)行可靠性

乙烯廠始終高度重視設(shè)備維護(hù)管理，尤其是關(guān)鍵機(jī)組的特級維護(hù)，使設(shè)備管理逐步向精細(xì)化轉(zhuǎn)變，設(shè)備完好率始終保持在98%以上。

實(shí)施關(guān)鍵機(jī)組特護(hù)管理。針對全廠18臺關(guān)鍵機(jī)組，按類別成立7個特護(hù)小組，由各專業(yè)技術(shù)骨干組成。每周召開特護(hù)會，分析查找隱患，制定整改措施，落實(shí)整改責(zé)任。建立儀表預(yù)防性檢查制度，定期對儀表回路進(jìn)行預(yù)防性聯(lián)校。不斷拓寬特護(hù)范圍，將裂解爐等關(guān)鍵設(shè)備納入特護(hù)活動，結(jié)合在線狀態(tài)監(jiān)測實(shí)時數(shù)據(jù)，進(jìn)行設(shè)備故障診斷，變被動搶修為預(yù)知檢修，有效減少了關(guān)鍵設(shè)備非計劃停車，保障了長周期運(yùn)行。

攻克設(shè)備管理難題。隨著裝置運(yùn)行年限的增加，一些設(shè)備問題逐漸暴露，他們對設(shè)備管理出現(xiàn)的難點(diǎn)問題，進(jìn)行集中攻關(guān)，保障裝置長周期安全運(yùn)行。乙烯精餾塔熱泵系統(tǒng)壓縮機(jī)因軸瓦溫度高，頻頻造成聯(lián)鎖停車，成為制約乙烯裝置滿負(fù)荷運(yùn)行的瓶頸問題。在制造商多次來現(xiàn)場都未能解決的情況下，乙烯廠組織專業(yè)技術(shù)人員，實(shí)施控制系統(tǒng)、聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)升級改造，對潤滑油系統(tǒng)平衡進(jìn)行重新核算、分配。系統(tǒng)改造后，停車次數(shù)下降到每年不超過2次。近年來，他們先后成功解決了聚乙烯擠壓機(jī)開機(jī)難、聚丙烯壓縮機(jī)頻繁故障等40多個重大設(shè)備問題，全廠踏上了“四年一修”的步子。

創(chuàng)新檢維修作業(yè)管理方式。規(guī)范檢維修程序，將在關(guān)鍵機(jī)組檢修中探索的“兩書一表”（檢維修作業(yè)指導(dǎo)書、施工作業(yè)計劃書和施工項目完成確認(rèn)表），逐步推廣到所有檢維修項目，實(shí)現(xiàn)設(shè)備檢維修作業(yè)規(guī)范化、過程受控。推行檢維修風(fēng)險管理，加大作業(yè)現(xiàn)場的監(jiān)督檢查力度，有效防范和控制風(fēng)險。首創(chuàng)儀表、電氣設(shè)備檢修作業(yè)票分級管理，將影響關(guān)鍵機(jī)組和裝置停工的儀電聯(lián)鎖作業(yè)進(jìn)行升級管理，做到作業(yè)前有計劃、有方案、有預(yù)案、有風(fēng)險控制措施，作業(yè)中專業(yè)技術(shù)人員現(xiàn)場監(jiān)督，確保儀電檢維修施工作業(yè)過程受控。

依靠科技進(jìn)步 提升指標(biāo)水平

長期以來，他們注重應(yīng)用新技術(shù)，依靠科技進(jìn)步，解決瓶頸制約，不斷提升經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。

應(yīng)用先進(jìn)技術(shù)。他們在亞太地區(qū)首家引進(jìn)裂解爐結(jié)焦抑制劑，提高了爐管壽命，燒焦周期從30天左右延長到80天以上。首次在全餾分汽油加氫單元采用鎳系催化劑，反應(yīng)器運(yùn)轉(zhuǎn)周期由5個月左右提高到1年以上。實(shí)施裂解爐冷進(jìn)料改造、順丁橡膠熱泵改造等11項重點(diǎn)節(jié)能措施，有效降低了能耗、物耗，乙烯燃動能耗降低13%。

消除瓶頸制約。聚乙烯裝置冷凝液技術(shù)投用初期生產(chǎn)周期短，裝置頻繁停工，他們分析制約因素，調(diào)整運(yùn)行方案，實(shí)施技改技措，裝置非計劃停工次數(shù)由19次降為零，實(shí)現(xiàn)長周期平穩(wěn)運(yùn)行。組織聚丙烯抗沖共聚單元運(yùn)行攻關(guān)，運(yùn)行周期從不到30天延長至173天。近3年來，完成科技攻關(guān)50余項，創(chuàng)效2.3億元。

優(yōu)化原料結(jié)構(gòu)。充分利用油田輕烴、凝析油和煉廠丙烷、碳五、加氫尾油，全力推進(jìn)原料輕質(zhì)化。先后對儲運(yùn)系統(tǒng)和配套裂解爐進(jìn)行改造，實(shí)現(xiàn)原料分儲分煉。引進(jìn)裂解爐離線模型，應(yīng)用原料近紅外分析和先進(jìn)控制，優(yōu)化操作，最大限度發(fā)揮輕質(zhì)原料的裂解優(yōu)勢，實(shí)現(xiàn)收率最大化。雙烯收率從2002年的43.8%提高到2009年的49%，加工損失率由0.55%下降到目前的0.26%。

加強(qiáng)基礎(chǔ)管理 提升運(yùn)行效率

乙烯廠堅持關(guān)注細(xì)節(jié)、注重執(zhí)行，持續(xù)加強(qiáng)基礎(chǔ)管理，深入開展“五型”班組創(chuàng)建，不斷夯實(shí)發(fā)展根基。

深化三級績效考評體系。全面推行績效管理，建立機(jī)關(guān)、車間、班組三級績效考評體系。將公司KPI指標(biāo)通過層層細(xì)化，分解出402項具體工作，車間重點(diǎn)監(jiān)控能耗、收率、物耗等綜合性指標(biāo)的完成情況，班組重點(diǎn)控制操作平穩(wěn)率。加大制度執(zhí)行檢查、考核力度，不斷完善績效考評體系，形成績效考評體系的閉環(huán)管理。把管理診斷作為績效評價的延伸，班組每月開展自我診斷，完善管理機(jī)制，彌補(bǔ)短板，全面提升班組管理水平。

完善班組核算系統(tǒng)。全面推行班組核算管理系統(tǒng)，豐富和拓展核算系統(tǒng)功能，將績效目標(biāo)、日考核、周評價、獎金發(fā)放等班組管理內(nèi)容有效整合，與班組獎金掛鉤。特別是將平穩(wěn)率統(tǒng)計管理納入班組核算系統(tǒng)后，指導(dǎo)員工以最短時間、最少操作保持裝置平穩(wěn)運(yùn)行，有效解決了以往交接班前后裝置生產(chǎn)波動問題。核算數(shù)據(jù)直接從DCS上讀取，工作業(yè)績一目了然，考核及時公正。

實(shí)行裝置聯(lián)合管理模式。百萬噸乙烯建成后，基于裝置規(guī)模大、自動化程度高、控制集約化等特點(diǎn)，實(shí)行了聯(lián)合管理模式，將15套裝置合并組建為5個聯(lián)合車間，總用工僅1100人，達(dá)到了國內(nèi)較好水平。車間內(nèi)部實(shí)現(xiàn)技術(shù)、人力和物資的統(tǒng)一調(diào)配，加快指令傳遞，提高運(yùn)轉(zhuǎn)效率，上下游裝置之間的生產(chǎn)銜接更加順暢，工藝控制更加優(yōu)化。