李超鋒 彭純軍

(廣東輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院管理工程系，廣東 廣州 510300)

基于流程程序圖法的倉儲系統(tǒng)協(xié)調(diào)與優(yōu)化研究

李超鋒 彭純軍

(廣東輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院管理工程系，廣東 廣州 510300)

利用流程程序圖法對倉儲系統(tǒng)進(jìn)行流程再造，提出倉儲系統(tǒng)效率化改善的工具和方法，制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，消除浪費(fèi)，減少非增值活動。結(jié)合某快速消費(fèi)品企業(yè)倉儲系統(tǒng)改造項(xiàng)目，進(jìn)行實(shí)證分析，效果顯著。

倉儲系統(tǒng);流程程序圖;5W1H;ECRS

0 引言

“零庫存”起源于豐田公司的精益生產(chǎn)模式，精益的核心思想是消除浪費(fèi)、降低成本和提高效率[1]。近年來，精益物流成為物流界關(guān)注的熱點(diǎn)話題，對此，物流界不斷探索與實(shí)踐。倉儲是物流的核心功能要素之一，其運(yùn)營效率的高低直接影響著物流的及時(shí)性和可得性。如，2010年春節(jié)期間快遞市場容量的爆炸式增長，以及油價(jià)上升帶來的成本壓力，許多快遞企業(yè)出現(xiàn)了大范圍爆倉現(xiàn)象。防爆倉的根本原因在于“快”，有些專家指出倉儲“要保證流通速度快，就像蓄水池一樣，上游水來得快，下游放得也快，池子就永遠(yuǎn)不會溢水”。從供應(yīng)鏈管理的角度看，最理想的物流效率就是“零庫存”，而實(shí)現(xiàn)零庫存的最好辦法就是“讓物品自始自終保持持續(xù)快速流通的狀態(tài)”。

1990年，美國的Michael Hammer博士首先提出了“業(yè)務(wù)流程再造”(BPR，Business Process Reengineering)，并將它引導(dǎo)到西方企業(yè)管理領(lǐng)域。他認(rèn)為:“企業(yè)再造就是從根本上考慮和徹底地設(shè)計(jì)企業(yè)的流程，使其在成本、質(zhì)量、服務(wù)和速度等關(guān)鍵指標(biāo)上取得顯著的提高?！盵2]隨著電子商務(wù)的飛速發(fā)展，無論是生產(chǎn)制造企業(yè)還是物流企業(yè)，對客戶訂單的及時(shí)響應(yīng)成為企業(yè)核心競爭力的關(guān)鍵要素。倉儲系統(tǒng)大量存在著反應(yīng)慢、庫存積壓、調(diào)度混亂等問題，這已成為企業(yè)競爭的短板。因此，將精益思想應(yīng)用于倉儲系統(tǒng)顯得尤為必要。

1 倉儲系統(tǒng)協(xié)調(diào)與優(yōu)化的目標(biāo)

倉儲作業(yè)過程主要由入庫、保管、出庫3個(gè)階段組成。如果將這個(gè)過程看作是一個(gè)系統(tǒng)，系統(tǒng)輸入的是需要儲存的物品，輸出的是經(jīng)過保存的物品。在倉儲作業(yè)系統(tǒng)中，物品在各個(gè)作業(yè)環(huán)節(jié)上運(yùn)行，并被一系列作業(yè)活動所處理。

在對倉儲系統(tǒng)的研究中，孤立地改善某一環(huán)節(jié)或某一子系統(tǒng)，不一定能提高整個(gè)系統(tǒng)的效率，關(guān)鍵是要使倉儲系統(tǒng)的各個(gè)環(huán)節(jié)匹配協(xié)調(diào)。通過倉儲業(yè)務(wù)流程再造，可以消除不必要的環(huán)節(jié)，減少某些環(huán)節(jié)的遲滯，將所有環(huán)節(jié)協(xié)調(diào)地整合在一起，更好地控制倉儲作業(yè)過程的空間組織和時(shí)間組織。因此，對倉儲系統(tǒng)來說，其協(xié)調(diào)與優(yōu)化的目標(biāo)是:(1)流程優(yōu)化，改善效率，提升服務(wù)水平;(2)使庫存量盡量小，而又能保證不會缺貨。

2 倉儲系統(tǒng)協(xié)調(diào)與優(yōu)化的方法

2.1 流程程序圖法

2.1.1 流程程序圖法概述

對倉儲業(yè)務(wù)流程優(yōu)化的關(guān)鍵點(diǎn)在于如何詳細(xì)地描繪和描述企業(yè)的倉儲業(yè)務(wù)過程?？茖W(xué)的工具和方法能幫助決策者清楚地認(rèn)知流程瓶頸在哪里，決策也將會保持正確性。流程程序圖法是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進(jìn)行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法，是將工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進(jìn)行記錄、設(shè)計(jì)的方法[3]。通過它可以反映工序整體的狀態(tài)，從而有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點(diǎn)，并研究、制定改善對策，以提高流程效率。借鑒工業(yè)工程的手段與方法，將流程程序圖應(yīng)用于倉儲業(yè)務(wù)流程，找出流程瓶頸和問題點(diǎn)，改善產(chǎn)生浪費(fèi)的流程，重排簡化工時(shí)消耗較多的流程，減少停滯及閑余流程環(huán)節(jié)，合并一些過于細(xì)分或重復(fù)的工作?？傊?，通過消除倉儲業(yè)務(wù)流程中的全部浪費(fèi)與不合理現(xiàn)象，從而達(dá)到協(xié)調(diào)與優(yōu)化的目的。

2.1.2 流程程序圖分析的記錄符號

倉儲流程程序分析的對象是作業(yè)完成過程中的操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、等待、儲存等五項(xiàng)活動，其記錄符號見表1所示。

表1 流程程序圖記錄符號

2.1.3 流程程序圖法的步驟

流程程序圖分析法操作步驟如下:

①實(shí)際調(diào)研，收集有關(guān)業(yè)務(wù)流程數(shù)據(jù)，繪制流程程序圖。

②采取“5W1H”提問技術(shù)對各個(gè)活動進(jìn)行提問和思考，以發(fā)現(xiàn)較深層次的問題;采用ECRS(即“取消、合并、重排和簡化”)四項(xiàng)原則加以改進(jìn)。

③制定改善方案。改善時(shí)首先使用“取消”原則，取消是改善的最高境界;不能“取消”的，再考慮“合并”、“重排”或“簡化”。

④改善方案的實(shí)施和評價(jià)。通常要求對改進(jìn)前后的方案進(jìn)行比較，列出實(shí)際數(shù)據(jù)對比，以評價(jià)改進(jìn)方案的實(shí)際效果。

⑤使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化。倉儲業(yè)務(wù)操作和管理流程追求規(guī)范化運(yùn)作和標(biāo)準(zhǔn)化管理。

2.2 “5W1H”和“ECRS”分析工具

2.2.1 “5W1H”分析

“5W1H”分析是對選定的項(xiàng)目、工序或操作都要從原因(何因)、對象(何事)、地點(diǎn)(何地)、時(shí)間(何時(shí))、人員(何人)、方法(何法)等方面提出問題進(jìn)行思考(表2)。

2.2.2 “ECRS”分析

①Eliminate(取消)。倉儲運(yùn)作管理首選考慮某項(xiàng)倉儲業(yè)務(wù)流程或動作有無取消的可能性，如不必要的輔助活動，不必要的搬運(yùn)，等等，可一律取消。如果不能全部取消，可考慮部分取消。

②Combine(合并)。合并即是將兩個(gè)或兩個(gè)以上的對象變成一個(gè)，如流程與流程的合并、工具的合并等。當(dāng)流程之間的生產(chǎn)能力不平衡，出現(xiàn)人浮于事和忙閑不均時(shí)，就需要對這些流程進(jìn)行調(diào)整和合并。有些相同的工作完全可以合并在一道流程內(nèi)。

③Rearrange(重排)。重排也稱為替換，就是通過改變工作流程，使工作的先后順序重新組合，以達(dá)到改善工作的目的。如，前后流程的對換、手的動作改換為腳的動作、生產(chǎn)現(xiàn)場機(jī)器設(shè)備位置的調(diào)整等。

④Simplify(簡化)。經(jīng)過取消、合并、重排之后，再對該項(xiàng)工作做深入的分析研究，使現(xiàn)行方法盡量簡化，以最大限度地縮短作業(yè)時(shí)間，提高工作效率。簡化就是一種流程的改善，也是局部范圍的省略。

表2 “5W1H”分析表

3 實(shí)證分析

某企業(yè)是快速消費(fèi)品領(lǐng)域的龍頭企業(yè)之一，主要從事生產(chǎn)、銷售方便面和調(diào)理食品，擁有年產(chǎn)7 750萬箱方便面的生產(chǎn)線22條及配套的調(diào)理包生產(chǎn)車間，銷售范圍覆蓋華南，在多個(gè)城市設(shè)有發(fā)貨倉庫，及時(shí)為客戶提供一流的配送服務(wù)。

廣州成品庫為簡單樓庫，共有11 000 m2，可存放成品55萬箱。成品庫出貨站臺共規(guī)劃了12個(gè)出貨車位。目前，成品最大日出貨量為22萬箱。近年來，營業(yè)銷售業(yè)績不斷成長，日平均出貨能力需達(dá)到28萬箱才能滿足營業(yè)出貨需求。2011年銷售量有望增長25%，日最大出貨能力需提升至36萬箱以上。此次倉儲業(yè)務(wù)流程改造項(xiàng)目是以成品出貨流程為研究對象。

3.1 繪制成品出貨流程程序圖

實(shí)際觀察測量記錄數(shù)據(jù)，繪制成品出貨流程程序圖，見圖1所示。

圖1 成品出貨流程程序圖

成品庫每個(gè)貨位作業(yè)時(shí)間分早、晚兩班，每班12 h，具體分配統(tǒng)計(jì)為:對賬交接時(shí)間0.25 h，儲位調(diào)整0.5 h，盤點(diǎn)0.5 h，中間休息0.5 h，發(fā)貨可利用時(shí)間10.25 h。因此，每天發(fā)貨可利用時(shí)間共計(jì)20.5 h。據(jù)測量，單車裝車時(shí)間平均為151 min，平均每車裝貨2 360箱。12個(gè)出貨車位同時(shí)完成1個(gè)作業(yè)周期構(gòu)成1個(gè)頻次，每個(gè)頻次出貨量為2 360×12=28 320箱。依據(jù)現(xiàn)有作業(yè)能力，每天可以完成(20.5×60)÷151=8頻次(完成8頻次，作業(yè)時(shí)間寬裕22 min)，計(jì)算現(xiàn)有日出貨量為:28 320×8=226 560箱。

按照既定目標(biāo)，如每天平均出貨量達(dá)28萬箱，則280 000/28 320=10頻次，每頻次(單車)作業(yè)時(shí)間為(20.5×60)/10=123 min;如每天最大出貨量為36萬箱，則360 000/(2 360×12)=13頻次，每頻次(單車)作業(yè)時(shí)間為(20.5×60)/13=95 min。

3.2 “5W1H”和“ECRS”分析

根據(jù)記錄現(xiàn)狀，運(yùn)用“5W1H”提問技術(shù)，分別從操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、等待及儲存等方面逐項(xiàng)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有出貨流程存在以下問題:

①存在不合理的暫時(shí)儲存。理貨員備貨耗時(shí)過長，原因是成品裝車前無備貨區(qū)，車輛靠位才開始理貨，車輛等待時(shí)間過長。

②存在不必要的等待。打單員打印出貨通知單耗時(shí)10 min，完全可以與其他流程合并。

③存在不必要的檢驗(yàn)。出貨員與司機(jī)清點(diǎn)數(shù)量耗時(shí)10 min，裝貨完畢后，司機(jī)再次確認(rèn)簽單5 min，流程重復(fù)考慮合并。

④存在不合理的搬運(yùn)。車輛?？砍鲐浳徽九_，流程繁瑣，可以取消。裝車刷碼全人工作業(yè)，裝卸缺少自動化。另外，發(fā)現(xiàn)裝車時(shí)不滿整托盤的零星貨太多，盤點(diǎn)復(fù)核理貨時(shí)間過長，裝卸工等待，浪費(fèi)時(shí)間，可以簡化。

3.3 制定改善方案

通過成品出貨流程的詳細(xì)分析，運(yùn)用“ECRS”四大原則，對其進(jìn)行改進(jìn)，得到如下改善方案:

①取消。某些流程環(huán)節(jié)設(shè)置雖不科學(xué)，但考慮到倉儲業(yè)務(wù)流程的安全保障，暫緩考慮流程取消問題。

②合并。出貨員與司機(jī)清點(diǎn)數(shù)量與司機(jī)確認(rèn)簽單合并。出貨員與司機(jī)清點(diǎn)數(shù)量后，司機(jī)直接確認(rèn)簽單，但司機(jī)要監(jiān)核裝車刷碼過程。

③重排。車輛靠位后打單核對需10 min，車輛處于停滯狀態(tài)。改善對策為:車輛在排隊(duì)進(jìn)廠時(shí)，已將出貨作業(yè)單打印好。

④簡化。托盤堆碼較為混亂，每個(gè)托盤上堆碼箱數(shù)不統(tǒng)一，增加盤點(diǎn)理貨難度。改善對策:托盤堆碼采用五五堆碼法，每托盤堆放箱數(shù)必須是五的倍數(shù)，如100箱、250箱等，要求倉儲部門各環(huán)節(jié)嚴(yán)格遵守。整托盤堆碼存放，裝車方式可由人工改為叉車裝車。經(jīng)現(xiàn)場作業(yè)實(shí)驗(yàn)，裝車時(shí)間從40 min縮短到25 min。

3.4 改善方案的實(shí)施與評價(jià)

改善后的成品出貨流程更加科學(xué)、合理，增強(qiáng)了作業(yè)過程的連續(xù)性和節(jié)奏性，生產(chǎn)效率明顯提高。

經(jīng)實(shí)際測定，每頻次作業(yè)周期時(shí)間縮短為116 min，每日平均出貨量達(dá)到28萬箱目標(biāo)，距離日最大出貨量36萬箱尚有差距。企業(yè)正計(jì)劃根據(jù)出貨標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，完善倉儲信息管理系統(tǒng)，強(qiáng)化車輛管理模塊功能，加大車輛管理力度，減少車輛等待時(shí)間，并在資源配置方面增加投入，精益求精，不斷完善。

3.5 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程

經(jīng)過改進(jìn)方案的不斷修正，成品出貨標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程，見圖2所示。

對倉儲系統(tǒng)的研究需要在一個(gè)共同的目標(biāo)下，按照具體的實(shí)施步驟，靈活運(yùn)用科學(xué)的工具和方法對倉儲各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行協(xié)調(diào)與集成，優(yōu)化倉儲作業(yè)，使系統(tǒng)整體達(dá)到最優(yōu)。

圖2 出貨標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程

4 結(jié)論

20世紀(jì)90年代精益思想引至服務(wù)行業(yè)，一些重要的精益生產(chǎn)工具在服務(wù)情景下仍具有重要的應(yīng)用價(jià)值，需要在借鑒的基礎(chǔ)上根據(jù)服務(wù)行業(yè)的自身特點(diǎn)研究開發(fā)適合精益服務(wù)的管理工具[4]。流程程序圖是精益生產(chǎn)模式下工業(yè)工程分析生產(chǎn)作業(yè)流程常見的工具與方法。物流運(yùn)作是典型的流程運(yùn)作模式，我國物流企業(yè)流程運(yùn)營績效與國外相比有較大差距，流程程序圖是物流服務(wù)行業(yè)業(yè)務(wù)流程再造的創(chuàng)新模式，應(yīng)用與示范推廣價(jià)值較高。

精益物流是精益思想在物流領(lǐng)域的應(yīng)用，實(shí)踐探索較為落后。無論是生產(chǎn)制造企業(yè)自行承擔(dān)物流活動，還是由第三方物流企業(yè)提供物流服務(wù)，都應(yīng)運(yùn)用精益思想對物流活動進(jìn)行管理，消除生產(chǎn)和供應(yīng)過程中非增值的浪費(fèi)，提高效率，降低成本。

[1]劉樹華，魯建廈，王家堯.精益生產(chǎn)[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社，2009.

[2]王田苗，胡耀光.基于價(jià)值鏈的企業(yè)流程再造與信息集成[M].北京:清華大學(xué)出版社，2002.

[3]蔣國璋.工業(yè)工程基礎(chǔ)[M].武漢:華中科技大學(xué)出版社，2010.

[4]白長虹，李中，王瀟.西方精益服務(wù)理論研究與發(fā)展綜述[J].外國經(jīng)濟(jì)與管理，2010，32(10):27 -33.

Research on Coordination and Optimization of Warehousing System Based on Process Flow Chart

LI Chao-fengPENG Chun-jun

(Department of Management Engineering，Guangdong Industry Technical College，Guangzhou 510300)

This paper by reengineering the warehousing business process for the use of process flow chart，puts forward the improvement efficiency of the tools and methods to warehousing system，establishes standards for operation flow，eliminates loss，and reduces the non value-added activities.With a fast consumable manufacturing enterprises reforming for warehousing system，it gives an empirical analysis and brings about a striking effect.

warehousing system;process flow chart;5W1H;ECRS

F253.4

A

1671-0436(2011)02-0059-04

2011-03-21

廣東輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院基金項(xiàng)目(SK200805)

李超鋒(1981— )，男，講師。

責(zé)任編輯:唐海燕