孫锎 胥彥翔 陳建明 陳軍 楊哲

(上海出入境檢驗檢疫局 上海 200135)

1 前言

風險管理又名危機管理,是一個管理過程,即通過風險的識別、預測和衡量,選擇有效的手段,以盡可能低的成本,有計劃地處理風險,以獲得預期的效果。風險管理的基本原則是以最小的成本獲得最大的保障,主要步驟包括風險的識別、預測和處理。其中風險的識別方法主要是生產(chǎn)流程分析法,它是對企業(yè)整個生產(chǎn)經(jīng)營過程進行全面分析,對其中各個環(huán)節(jié)逐項分析可能遭遇的風險,找出各種潛在的風險因素。生產(chǎn)流程分析法又可分為風險列舉法和流程圖法,前者是根據(jù)本企業(yè)的生產(chǎn)流程,列舉出各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的所有風險,后者是將整個企業(yè)生產(chǎn)過程的所有環(huán)節(jié)系統(tǒng)化、順序化,制成流程圖,從而便于發(fā)現(xiàn)企業(yè)面臨的風險[1]。

2 適載檢驗風險管理

根據(jù)《風險管理原則和指南》(ISO/FDIS 31000-2009)[2],按照圖 1開展對集裝箱適載檢驗的風險管理,并制定以下的工作步驟:

圖1 風險管理原則、框架、過程關系圖

(1)建立內(nèi)外部環(huán)境(界定風險管理應該考慮的外部和內(nèi)部參數(shù),并設置風險管理政策的范圍和風險的標準),確定集裝箱適載檢驗的風險事件。

(2)對風險可能造成的后果進行分析和評估。

(3)制定風險應對措施。

(4)實施風險管理措施。

(5)設計風險管理框架。

(6)對整個風險管理框架進行監(jiān)視、測量。

(7)持續(xù)改進風險管理框架。

根據(jù)集裝箱適載檢驗的流程,將風險分為內(nèi)部和外部 2個方面。通過風險列舉形成風險分析樹,如圖 2所示。

圖2 集裝箱適載風險樹

按照上述的風險管理方法,首先對風險事件的發(fā)生原因進行分析,其次制定出相應的風險管理措施,最后按照 ISO體系 PDCA的要求,對措施的完成情況進行評估,并提出改進性建議,詳見表 1。

表1 適載檢驗風險事件管理表

(續(xù)表)

3 集裝箱適載檢驗的風險評估

3.1 風險評價指數(shù)(RAC)矩陣的運用

RAC法是定性風險估算的常用方法,它將決定危險事件風險的 2種因素——危險嚴重性和危險可能性,按其特點劃分為相對的等級,形成一種風險評價矩陣,并賦以一定的加權(quán)值來定性地衡量風險的大小。

3.1.1 危險嚴重性等級

由于系統(tǒng)、分系統(tǒng)或設備的故障、環(huán)境條件、設計缺陷、操作規(guī)程不當、人為差錯等均可能引起有害后果,將這些后果的嚴重程度相對定性地分為若干級,稱為危險事件的嚴重性等級。通常將嚴重性等級分為 4級,如表 2所示。

表2 危險事件的嚴重性等級表

3.1.2 危險可能性等級

根據(jù)危險事件發(fā)生的頻繁程度,將危險事件發(fā)生的可能性定性地分為為若干等級,稱為危險事件的可能性等級。通?？赡苄缘燃壏譃?5級,如表 3所示。

表3 危險事件的可能性等級表

3.1.3 風險評價指數(shù)矩陣

將上述危險嚴重性和可能性等級制成矩陣并分別給以定性的加權(quán)指數(shù),形成風險評價指數(shù)矩陣,如表 4所示。

表4 風險評價指數(shù)矩陣表

矩陣中的加權(quán)指數(shù)稱為風險評估指數(shù),指數(shù) 1到 20是根據(jù)危險事件的可能性和嚴重性水平綜合確定。通常將最高風險指數(shù)定為 1,對應的危險事件是頻繁發(fā)生且具有災難性的后果;將最低風險指數(shù)定為 20,對應的危險事件是幾乎不可能發(fā)生且具有輕微的后果。數(shù)字等級的劃分具有隨意性,但要便于區(qū)分各種風險的檔次,劃分得過細或過粗都不利于風險的決策,因此需要根據(jù)具體對象制定。

3.2 集裝箱適載檢驗要素風險評估

綜合檢驗標準和專家建議,分別對冷藏集裝箱和普通集裝箱的風險進行評估,詳細內(nèi)容見表 5和表 6;1-3高風險;4-9不希望有的風險;10-17有控制接受的風險;18-20一般風險。

表5 冷藏集裝箱適載檢驗的 RAC工作表

表6 普通集裝箱適載檢驗的 RAC工作表

從表 5和表 6可知,集裝箱的適載檢驗屬于較高風險事件,需實施檢驗監(jiān)管手段對其安全性和有效性加以控制。對權(quán)重的設置借鑒了 FMEA的結(jié)果判斷原則,對高風險的項目給予較高的權(quán)重,對非高風險的項目但發(fā)生頻率較高的也給予較高的權(quán)重[3]。

4 分類管理在集裝箱適載檢驗中的運用

4.1 對集裝箱批次抽樣數(shù)的確定

(1)根據(jù)因素圖解法,先將合格質(zhì)量水平 AQL值的確定因素分解成 4個指標,每個指標又分成 3種程度不同的情況加以區(qū)分:

①如何發(fā)現(xiàn)可能忽略的缺陷a.簡單、容易地發(fā)現(xiàn);

b.經(jīng)過一般檢查才能發(fā)現(xiàn);

c.經(jīng)拆卸等較復雜的手段才能發(fā)現(xiàn)。

②排除這些缺陷所需的成本或消耗?

a.不花或極少花費成本與時間消耗;

b.中等的成本和時間消耗;

c.長時間、高成本、損失較大。

③缺陷一旦產(chǎn)生后在本企業(yè)帶來的后果

a.可以容忍;b.需返修,某些情況下需拆卸產(chǎn)品本身;

c.要換件(即需報損某些零部件),影響交貨期。

④有缺陷的產(chǎn)品一旦銷售出去以后帶來的后果

a.用戶不滿;

b.用戶要求索賠;

c.制造廠信譽損失。

(2)經(jīng)查表,冷藏集裝箱適載檢驗的 AQL=1.0,采用一般檢查水平 II。根據(jù) 《抽樣標準》(GB2828-2003)[4]制定冷藏集裝箱適載檢驗抽樣表,如表 7所示。

表7 冷藏集裝箱適載檢驗抽樣表

(3)經(jīng)查表,普通集裝箱適載檢驗的 AQL=1.5,采用一般檢查水平 II。根據(jù) GB2828-2003制定普通集裝箱適載檢驗抽樣表,如表 8所示。

表8 普通集裝箱適載檢驗抽樣表

(4)單批次申報數(shù)量不超過 50個自然箱(上海地區(qū)單批次一般不超過 20個自然箱),發(fā)現(xiàn) 1個不合格,即整批判定為不合格。

4.2 結(jié)合分類管理重新設定抽檢比例

目前,國家局制定的適載檢驗預檢箱抽查比例為≥1%,結(jié)合上海地區(qū)的預檢抽查不合格率、工作量、人力資源,本研究認為 1%的抽檢比例過低。冷藏箱的適載檢驗是使用性能的檢驗,類似于機電產(chǎn)品的檢驗,因此可以參照機電產(chǎn)品的模式實施分類管理。

表9 企業(yè)分類管理抽檢比例表(批次)

5 結(jié)束語

雖然,在集裝箱適載檢驗工作中引入風險管理,能大幅提高集裝箱適載工作的檢驗和監(jiān)管水平,并最終創(chuàng)造良好的經(jīng)濟和社會效益。但是,由于風險管理在檢驗檢疫內(nèi)部的運用還處于嘗試階段,采用的方法還不夠科學和完善,有很多地方仍值得商榷和探討,希望能得到有關專家的指導和幫助,使風險管理水平得到進一步地提高。

[1] 孫毅彪.海關風險管理理論和應用研究[M].上海:復旦大學出版社,2007.

[2] ISO/FDIS 31000-2009風險管理原則和指南[S].

[3] 王高峰.FMEA在質(zhì)量管理中的應用[J].電子質(zhì)量,2002,11:60-63.

[4] GB2828-2003抽樣標準[S].