文/熊耀庭·江鈴汽車股份有限公司沖壓廠

優(yōu)化管理：全面提升沖壓生產力

文/熊耀庭·江鈴汽車股份有限公司沖壓廠

江鈴沖壓廠是江鈴汽車股份公司下屬專業(yè)廠，

具備整車沖壓工藝開發(fā)和30萬輛沖壓件制造能力，生產江鈴汽車股份公司所有車型外覆蓋件和500t及以上設備零件。江鈴沖壓廠有9條沖壓生產線，其中含7條手工線，2條自動線；沖壓模具分6大系列車型，共計2608套。

產能指標運行情況

工時利用率

全廠工時利用效率YTD較2013年有顯著提升，BWS提升了6.04%，如圖1所示。

各條生產線交付的沖壓件數

2014年第一季度全廠各線交付的沖壓件數均已達到目標值，其中C1線交付能力最強，已達世界領先水平，如圖2所示。

產能指標工作策略

機構設立

為更有效地提升各類生產指標，降低員工工作強度以及工作負荷，沖壓廠成立了生產力改善機構，該機構由工藝改善小組、安全精益物流小組、TPM小組、精益制造小組、質量改善小組等五個小組組成。其中，工藝改善小組負責工裝計劃外損失、預防性維護、工藝水平提升；安全精益物流小組負責安全項目整改、投料省力化、物流庫存優(yōu)化；TPM小組負責裝拆模改善、設備計劃外損失；精益制造小組負責省力化項目和工序平衡項目；質量改善小組負責VRT和6Sigma項目。

生產管理信息系統

圖1 工時利用效率比較

隨著管理工作的細致化，以及對各類生產數據、生產指標統計工作的實時性的要求，2006年， 工廠與南昌大學合作研發(fā)了適合沖壓廠現場數據收集分析的生產信息管理系統。該生產管理信息系統以達到建立全局的生產信息管理為目的，它將生產現場的所有信息進行了記錄、存儲，并能實時與服務器進行數據交換，進行數據統計、分析與監(jiān)視并于網絡傳遞，成為提供各類生產、質量、技術、成本的電子信息數據平臺。生產管理信息系統有以下幾個功能：⑴生產計劃排產程序提供模具狀態(tài)、設備狀態(tài)、產品架信息、物料信息庫存信息等內容，有效避免計劃不周帶來的影響。⑵計劃通過網絡發(fā)布，以完全實現無紙化辦公，生產線員工只需填寫觸摸屏數據。⑶實現系統自動統計生產線組的生產工時和輔助工時等數據，生產線組每天都通過系統查詢自己的勞動工時，為生產指標改善提供了一目了然的數據。⑷對模具和設備的影響實現實時監(jiān)控，管理人員能隨時調看，對異常情況可以進行及時處理。系統自動記錄按燈呼叫的所有影響因素，自動統計影響時間，為設備、模具等各類影響指標考核和改善提供依據。⑸提供各類生產停線指針報告，各類原因分類和匯總都通過系統來實現，包括Short-Cycle統計、各類產品的FTT、次品數、廢品數。⑹通過系統自動導入和計算設備總效率，自動生成的實際工時報表，可統計各線的HTH和平均每小時沖次數等指標。⑺生產線員工可直接在觸摸屏中調取任一產品的QPS卡、控制計劃、檢驗指導書等工藝文件。

圖2 各線交付沖壓件數

預防性維護

預防性維護是保證產品生產穩(wěn)定性和質量穩(wěn)定性的前提，可以及時把問題解決在生產前，減少在線影響時間和提高生產效率、同時也可以保證產品質量。預防性維護包含模具預防性維護和設備預防性維護。

⑴模具預防性維護策略。1)將模具分為A、B、C三類，每類模具以沖次數定義為預防性維護周期；2)每年每套模具須點檢一次，按照現有生產數量，重新定義預防性維護周期點檢時間；3）對于需要特殊維護，經常出現問題的模具，縮短點檢周期，增加點檢頻次，以達到保證生產和質量穩(wěn)定性要求。

⑵設備預防性維護策略。1）根據生產管理信息系統中收集的相關數據，對故障數進行統計和分類，對不同的問題分別對待，整改后的結果反饋到生產管理信息系統，以便制造部門查詢對生產進行排產。2）反復優(yōu)化設備巡檢路線，并以圖表形式進行更新優(yōu)化，巡檢人員攜帶特殊和專有工具，以便發(fā)現問題和及時解決問題。3）編制設備點檢操作一致性可視化標準。根據設備的開機前、開機中和開機后的三種狀態(tài)分別編制點檢操作標準目視卡，根據目視卡要求對設備進行點檢操作。4）每月定期檢查設備精度。每月定期檢查設備精度，對異常數據納入整改，并公布整改前數據和整改后數據，以達到發(fā)現問題并及時解決問題的目的。

生產一致性

2012年至今，江鈴沖壓廠在生產改善方面的另一個亮點——改善生產工位操作一致性，如圖3所示。改善的目的是為了減少變差、提升各過程的穩(wěn)健性，提高工序能力。內容可細分為：細化各工位安全注意事項，為員工提供安全的保證；質量標準判定一致性，為質量穩(wěn)健提供保證；工作步驟一致性，為生產過程穩(wěn)健提供保證。

精益工作站

⑴建立精益工作站的目的。隨著對產品架質量要求的日益提升，2013年4月份江鈴沖壓廠成立了精益工作小組，該小組的工作內容主要是對產品架損壞、設計同時制作符合人機工程提高生產效率的工裝輔助工具，配合機電組、生產線完成生產現場設備維修工作。對不能滿足長途運輸要求而出現的質量、安全問題進行改造和維修，以滿足節(jié)省產品架改造費用的目的。

圖3 改善生產工位操作一致性

⑵精益工作站績效。維修產品架數量2012年為3588，2013年為4238；改造產品架數量2012年為837，2013為1763。

⑶ 2013年沖壓廠省力化及生產力改善項目情況如圖4所示。

激勵

及時有效的激勵制度是員工士氣的助推器。建立生產績效考核體系，主要針對工時完成率、區(qū)域沖次數、計劃內停產率、模具拆修率等指標進行獎懲。

工藝改善

⑴新工藝開發(fā)和結構創(chuàng)新，如圖5所示，主要表現在以下幾個方面：對稱件雙拼-套件工藝開發(fā)；不等高非對稱件雙拼、多拼、套件工藝開發(fā)；旋轉斜楔及凸輪修邊結構創(chuàng)新。

⑵自動化線的新工藝布局。根據生產數據，計算影響生產效率的瓶頸工序，調整空工位支架和模具的位置，重復計算，得出生產效率最高的排列順序，如圖6所示。總結計算方法，推廣應用至現有生產中，以提高生產效率。

⑶模具表面處理工藝。目前國內模具主流表面處理工藝（電鍍、TD、熔射）均已在江鈴沖壓廠得到廣泛應用，并根據此三種表面處理工藝的優(yōu)缺點制定了相應的運用標準，以達到降低單臺成本，提高模具使用壽命的目的。

時間數據管理——日過程例會

將各生產線、各生產區(qū)域的每日指標完成情況、每日重要質量信息、安全事故、每日模具和設備整改進展及維修情況等信息進行監(jiān)督和管理。

⑴每日質量白板會。每日固定時間召開，會議輸入為每日外部顧客反饋問題、內部質量問題、FTT異常問題、整改進度情況等，輸出為制定ICA、PCA、跟蹤結果等；所有問題遵循“24小時ICA”原則，臨時措施必須在24h內執(zhí)行到位。⑵每周OCM例會。⑶每月生產力改善專題例會。以生產力改善為專題，對各區(qū)域影響生產力的問題進行整改，改善情況如圖7所示。

案例展示

立項背景

從季度指標運行圖中發(fā)現，工廠連續(xù)兩個季度均未達到季度指標，對未達標原因進行分析，通過數據篩選，將所有系列手工線轉至自動線沖次數提升最低的產品進行對比，發(fā)現T150產品在手工線每小時沖次數達到380沖次/h，轉至A4線后反降為360沖次/h。因此，將“T150產品自動化線生產速度提升”作為產能提升的突破口。

項目目標

圖4 改善情況

通過調查T150產品7～9月份每批次平均沖次數，確認T150最低沖次數僅為347沖次/h，生產速率明顯偏低。該產品為淺拉延結構，生產簡單，存在提升空間，并結合車間效率提升計劃，將T150沖次數提升目標定為420沖次/h，并制定出延伸目標500沖次/h。

原因分析

通過魚刺圖分析（圖8），分別從人、機、料、法、環(huán)5個方面找出了7個影響因子，涉及到模具、設備、操作、效率等各個方面，通過要因甄別，小組確立了兩個影響因素：⑴裝拆模耗時過長；⑵模具與設備匹配度偏差較大。通過裝拆模作業(yè)分解表，將停機線內清理廢料的內部行為，轉為線外清理的外部行為，可減少8.75min；裝拆模時間由原來的14min可降為5.25min。

整改措施

⑴解決模具與設備匹配度。增加模具墊板，使模體滿足理想封閉高度，達到提速生產的目的。⑵將斷續(xù)生產模式變更為連續(xù)生產。

效果驗證及獎勵

截止2012年12月，T150生產速率從原來的424沖次/h提升至550沖次/h。改善效果顯著，該項目獲得2012年江鈴汽車股份有限公司成果發(fā)布金獎，2013年第三屆“中國制造業(yè)2013改善大會”項目類一等獎。

圖5 新工藝開發(fā)和結構創(chuàng)新

圖6 原生產方式和新生產方式效率對比

圖7 改善情況

圖8 魚刺圖

結束語

為實現高速高效高質量的生產，江鈴沖壓廠始終堅持以生產力改善為主題，從優(yōu)化管理入手，不斷嘗試新工藝、新技術，進而持續(xù)改進，取得很好的成績，今后仍將持續(xù)優(yōu)化管理模式，不斷向世界一流沖壓工廠效率指標發(fā)起沖擊。