張小勇*，李文緒，張雄，韓秀臺，劉新偉，高長奇

（河南北方星光機電有限責任公司，河南 鄧州 474150）

電鍍故障在生產(chǎn)過程中是不可避免的，甚至經(jīng)常發(fā)生。由于電鍍生產(chǎn)流程長，槽液狀態(tài)時刻都在變化，技術(shù)人員要做到快速、準確、高效地排除現(xiàn)場故障，除了需要有豐富的電鍍理論知識和生產(chǎn)實踐經(jīng)驗外，還需要通過詢問操作人員和觀察現(xiàn)場故障現(xiàn)象，從中查找原因，有些故障甚至需要做大量試驗進一步驗證，才能找到真正的原因，繼而采取有效措施及時排除故障，恢復(fù)正常生產(chǎn)。本文根據(jù)生產(chǎn)實踐淺析了6 例堿性鍍鋅故障的原因和排除。

1 故障一

1.1 故障現(xiàn)象描述

2015 年3-4 月，筆者所在電鍍車間的兩條掛鍍鋅自動生產(chǎn)線電鍍的零件下線后有鋅層起泡現(xiàn)象，所占比例約為50%。隨后的熱震試驗[(190 ± 10) °C 保溫0.5 ～ 1.0 h 后室溫水驟冷]發(fā)現(xiàn)，起泡零件的比例高達80%。后來接到品管部反饋，在主機廠裝配過程中有較多批次的零件存在大面積起泡現(xiàn)象。總之，起泡故障的特征為：放置1 ～ 2 周或1 ～ 2 個月后起泡，起泡部位分布不均勻、無規(guī)律，返鍍后仍有起泡現(xiàn)象。圖1 所示為起泡零件照片。

圖1 鍍鋅層鈍化后起泡現(xiàn)象Figure 1 Blistering phenomenon of zinc coating after passivation

1.2 原因分析及確認

(1) 鍍前除油不徹底。首先分析了除油液、酸洗液、鍍鋅液，各組分含量均在工藝范圍內(nèi)，未見異常。接著檢驗了工件鍍前除油是否徹底。要求除油后的工件表面完全親水，即有一層完整的水膜，而不允許有不親水的部分或水珠。若除油不徹底，則工件不能入電鍍槽，必須重新除油。值得注意的是，應(yīng)在活化、水洗后檢驗除油是否徹底[1]。通過檢驗發(fā)現(xiàn)，零件除油徹底，鍍前各水洗槽和酸槽液面無油污，排除了除油不徹底的因素。

(2) 氧化皮未徹底除去。檢查了酸洗除銹的效果，未發(fā)現(xiàn)異常。

(3) 基體材質(zhì)不良。此次鍍鋅層起泡比例較大，批次較多，很多工件都曾批量生產(chǎn)過，排除了材質(zhì)的因素。

(4) 鍍液中添加劑過量，導(dǎo)致鍍鋅層脆性大。首先觀察了起泡工件的鍍鋅層亮度，亮度適中。隨后查看了鍍液添加劑的添加記錄，詢問了調(diào)整工是否有對生產(chǎn)線各溶液進行大調(diào)整，均未發(fā)現(xiàn)異常。

(5) 鍍液中雜質(zhì)過量，導(dǎo)致鍍鋅層內(nèi)應(yīng)力大。筆者查看了最近的鍍液金屬雜質(zhì)含量分析結(jié)果，均在控制范圍內(nèi)(Fe3+≤10 mg/L、Pb2+≤2 mg/L、Cu2+≤2 mg/L)；但有機雜質(zhì)和無機非金屬雜質(zhì)不能進行化學(xué)分析。隨后筆者查看了車間掛鍍鋅生產(chǎn)線槽液維護保養(yǎng)計劃預(yù)定表并詢問了操作工，發(fā)現(xiàn)工藝規(guī)定每年冬季都應(yīng)對鍍液進行一次大處理，但由于車間生產(chǎn)任務(wù)忙，已經(jīng)有2 年沒有對鍍液進行大處理了。因此要求分廠立即停產(chǎn)并對鍍液進行除雜處理。

1.3 措施

2015 年4 月底，分廠對槽液進行全面、徹底的化學(xué)除雜，具體操作如下為：

(1) 打開循環(huán)泵，關(guān)閉過濾機，在壓空攪拌下緩慢加入1 g/L AD-CK-778，添加完畢后，依次用壓控攪拌管攪拌10 min、循環(huán)泵攪拌2 h。

(2) 關(guān)閉循環(huán)泵，鍍液靜置15 min 以使鍍液充分凈化，此后不停地打撈液面的漂浮物，直至液面無明顯漂浮物，靜置8 h。

(3) 用備用過濾機分別將各鍍液通過空槽倒濾至各鍍鋅槽中，清理槽底和陽極板上的污物，再根據(jù)液位補充去離子水。

(4) 在0.2 A/dm2下小電流電解3 ～ 4 h，電解的同時不停地進行循環(huán)過濾。過濾是為了除去鍍液化學(xué)除雜后殘留的懸浮顆粒。當濾芯堵塞使壓力過大時，及時更換濾芯，確保過濾效果。循環(huán)的目的是使鍍液成分均勻，確保除雜效果。若不循環(huán)，鍍液中央調(diào)控槽中的雜質(zhì)將不能被電解出來，從而影響除雜效果。電解過程中不能斷電，以免工件表面的雜質(zhì)又溶入鍍液中。

(5) 分析調(diào)整溶液主成分，補加適量添加劑進行試鍍，并采用熱震試驗檢驗鍍層結(jié)合力，發(fā)現(xiàn)無起泡現(xiàn)象，產(chǎn)品均合格。

日常維護：對于有機雜質(zhì)，應(yīng)每個月用1 g/L 活性炭循環(huán)處理2 次，每次的處理時間為24 h，處理槽為中央調(diào)控槽。對于重金屬雜質(zhì)，應(yīng)采用1 ～ 2 g/L AD-CK-778 處理并翻槽過濾，半年一次。此外，每周用0.1 ～ 0.3 A/dm2小電流電解8 h 以上，有條件的話可以一邊生產(chǎn)一邊在中央調(diào)控槽小電流電解。

2 故障二

2.1 故障現(xiàn)象描述

2014 年12 月，筆者所在公司電鍍車間電鍍的某桿件，鍍后桿件兩頭部位有明顯毛刺(見圖2)，比例可達98%。

圖2 某桿件鍍鋅層的毛刺現(xiàn)象Figure 2 Burring of zinc coating on a stick

2.2 原因分析及確認

(1) 該桿件電鍍前基體已經(jīng)有毛刺。查看了該批次沒有電鍍的工件，未發(fā)現(xiàn)基體有明顯毛刺。

(2) 鍍液中鋅陽極溶解時帶入了固體雜質(zhì)。掛鍍鋅自動線鍍液中的鋅離子采用在溶鋅槽中溶解0#鋅錠獲得，在鍍鋅槽配以不溶性碳素鋼陽極，溶解的鋅離子經(jīng)過濾機過濾后用泵打到鍍鋅槽。生產(chǎn)中并非通過電解鋅獲得鋅離子，同一時間段內(nèi)電鍍的其他零件也無毛刺現(xiàn)象，由此排除了鋅陽極溶解時帶入了固體雜質(zhì)。

(3) 鍍鋅過程中電流過大，造成高電流密度區(qū)有燒焦。該件已經(jīng)批量生產(chǎn)過，以前無毛刺現(xiàn)象，由此判定不是鍍鋅電流過大造成的。

(4) 該件基體有磁性。隨機取下一根鍍后表面有毛刺的桿件，當把挖耳勺靠近有毛刺的部位時，挖耳勺明顯向有毛刺的部位靠近。由此判定該桿件鍍后表面有毛刺的主要原因是：該件在機械加工過程中使基體帶有磁性。眾所周知，在電鍍過程中磁場會影響電場，最終導(dǎo)致鍍后有明顯的毛刺現(xiàn)象。

2.3 措施

隨后將該批次桿件用消磁器去磁后再次電鍍，毛刺現(xiàn)象消失，見圖3。

圖3 采取措施后的某桿件鍍鋅層外觀Figure 3 Appearance of zinc coating on a stick after taking corresponding measures

3 故障三

3.1 故障現(xiàn)象描述

2014 年12 月，作者所在公司電鍍的某鎖扣部件(鎖銷和鎖板經(jīng)冷鉚或熱鉚成型所得)鍍鋅層經(jīng)三價鉻黑色鈍化后外觀合格，但單件用塑料袋包裝并在成品庫房放置數(shù)日后發(fā)到客戶手中，立即遭到客戶投訴，該鎖扣部件的鎖板外觀正常，僅鎖銷有白色斑點狀腐蝕產(chǎn)物(見圖4)，將該件整批次退回。

圖4 某鎖扣部件的鎖銷處鍍鋅層三價鉻黑色鈍化后泛白現(xiàn)象Figure 4 Paling of zinc coating on the lock pin of a part of lock catch after trivalent chromium black passivation

3.2 原因分析及確認

(1) 該鎖扣部件鍍鋅后三價鉻黑色鈍化抗腐蝕能力差。同一時間段內(nèi)生產(chǎn)的其他三價鉻黑色鈍化鍍件沒有出現(xiàn)白色腐蝕產(chǎn)物，并且該鎖扣部件僅鎖銷部位有白色腐蝕產(chǎn)物，鎖板沒有。因此排除了三價鉻黑色鈍化液的問題。

(2) 該批次鎖扣部件的鎖銷基體材質(zhì)不良，使電鍍過程中溶液夾雜，鍍后放置一段時間后鍍液滲出，腐蝕了鈍化膜，形成白色腐蝕產(chǎn)物。將外觀泛白的鍍件退鍍后，用放大鏡觀察鎖銷，發(fā)現(xiàn)鎖銷表面有明顯的裂紋。于是通過協(xié)商將該批次零件發(fā)到襄樊普士利外協(xié)進行電鍍，發(fā)現(xiàn)放置數(shù)日后，鎖銷依舊有白色斑點腐蝕產(chǎn)物。最終判定該鎖扣部件的鎖銷材質(zhì)不佳，在機械加工折彎成型過程中材料表面已經(jīng)有了裂紋或氣孔，鍍前肉眼很難觀察出來，電鍍過程中堿性鍍液滲入裂紋內(nèi)部，導(dǎo)致鍍后放置數(shù)日就有堿性鍍液滲出，腐蝕了鈍化膜和金屬鍍層，最終形成斑點狀白色腐蝕產(chǎn)物。這種現(xiàn)象在電鍍術(shù)語上，稱為泛點或滲點[2]。

3.3 措施

原材料不良會使工件在機械加工過程中存在缺陷(如基體的氣孔、裂紋)，要想獲得較好的電鍍層比較困難。往往在經(jīng)過一定時間后，電鍍液滲出，工件表面就出現(xiàn)白色的斑點狀腐蝕產(chǎn)物。該疵病不可避免，只能從原材料上改進，方能杜絕鍍后工件泛白現(xiàn)象。

改用其他批原材料作為該鎖扣部件的鎖銷，電鍍后放置1 個月也未見表面泛白現(xiàn)象，見圖5。

圖5 某鎖扣部件更換鎖銷材質(zhì)后鍍鋅層外觀Figure 5 Appearance of zinc coating on a part of lock catch after changing the substrate material

4 故障四

4.1 故障現(xiàn)象描述

2012 年5 月，筆者所在公司電鍍車間二班掛鍍鋅自動線的2#堿性鋅酸鹽鍍液出現(xiàn)了如下問題：

(1) 鍍層軍綠色鈍化后鈍化膜發(fā)霧，白色鈍化、彩色鈍化、黑色鈍化后膜層比1#堿性鋅酸鹽鍍液所得鍍層的亮度差，偶爾有鍍層起泡現(xiàn)象。

(2) 鍍層厚度在10 μm 左右時，軍綠色鈍化工件邊緣的膜層光亮度較好，中間部位發(fā)霧。

4.2 原因分析及確定

(1) 2#堿鋅主成分異常。對2#堿鋅鍍液取樣滴定化驗可知，鍍液中主成分ZnO、NaOH 的含量分別為11.7 g/L和127 g/L，均在工藝范圍內(nèi)，判定不是主成分異常引起。

(2) 2#堿性添加劑不足。按照添加劑產(chǎn)品說明書補加了適量光亮劑和低區(qū)走位劑，故障現(xiàn)象仍沒有改善，由此判定不是添加劑不足引起。

(3) 工藝參數(shù)的影響。經(jīng)過現(xiàn)場操作，2#堿鋅各項電鍍工藝參數(shù)為：溫度20 ～ 23 °C，電流密度1.8 A/dm2，時間40 ～ 50 min，都在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。

(4) 銅、鉛重金屬雜質(zhì)污染了2#堿鋅鍍液。在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，鈍化膜發(fā)霧的程度隨生產(chǎn)的進行越來越嚴重，疑似雜質(zhì)越來越多。只能初步判定是2#堿鋅積累的銅、鉛等重金屬過量，導(dǎo)致軍綠色鈍化后鈍化膜發(fā)霧。取樣分析化驗了1#、2#鍍液中Fe3+、Cu2+、Pb2+中金屬雜質(zhì)含量，結(jié)果列于表1。

表1 堿性鍍鋅溶液中重金屬雜質(zhì)的化學(xué)分析結(jié)果Table 1 Result of chemical analysis of heavy metal impurities in alkaline zinc plating baths

從表1 中可以看出，2#堿性鍍鋅電解液中金屬銅離子已經(jīng)大于2 mg/L，超出了工藝范圍，并且呈上升趨勢。2#堿鋅銅離子超標是否由化工原料(氫氧化鈉和鋅錠)雜質(zhì)含量較高造成的呢？筆者通過一線操作工了解到1#、2#堿性所用的氫氧化鈉和鋅錠是同一個廠家的，氫氧化鈉用的是分析純的，鋅錠用的是0#鋅錠，純度都較高，因此排除了原材料的問題。

那么金屬銅雜質(zhì)是從哪里來的呢？為什么越來越多呢？銅雜質(zhì)的主要來源有導(dǎo)電棒、導(dǎo)電極座、掛具銅鉤、陽極板的導(dǎo)電銅鉤、銅鉤中產(chǎn)生的銅綠或銅粉掉入鍍槽中，也可能是由電鍍掛具掉入鍍槽沒有及時取出造成的。導(dǎo)電棒、導(dǎo)電極座、銅鉤中產(chǎn)生的銅綠或銅粉掉入鍍槽中的可能性較小，并且相同的條件下1#堿鋅沒有問題。2#堿鋅中的銅離子含量在不斷上升，疑似帶有銅鉤的掛具或陽極板落入鍍液所致。因此推測帶銅鉤的碳素鋼陽極板變形后可能被掛具掛掉落入鍍鋅槽中而帶入銅離子。于是筆者讓操作工用強力磁鐵打撈了2#堿鋅鍍液，從2#堿鋅鍍液的一只鍍槽中打撈出1 塊帶有銅鉤的碳素鋼陽極板。因此確定導(dǎo)致本次軍綠色鈍化故障的主要原因是：帶有導(dǎo)電銅鉤的碳素鋼陽極板落入2#堿鋅鍍液中。

4.3 措施

對于堿性鍍鋅而言，不論在酸洗液還是鍍鋅液中，銅、鉛、鐵等重金屬離子屬于有害雜質(zhì)。在酸洗液中帶入金屬銅離子，將導(dǎo)致鍍層結(jié)合力不牢，鍍后立即起泡或放置數(shù)日、數(shù)周后起泡；鍍液中的銅、鉛離子積累到一定程度，將使鍍鋅層發(fā)白，出光后發(fā)黑，鈍化膜亮度差，甚至無光澤。

采取如下措施解決該故障：在充分攪拌鍍液情況下(用壓縮空氣劇烈攪拌)，緩慢加入2 g/L 的AD-CK778堿鋅除雜劑，待加完后繼續(xù)攪拌30 min，停10 ～ 20 min，再充分攪拌30 min，以便使凈化效果充分，隨后不停地撈去漂浮于液面的贓物，直至無明顯漂浮物為止。再循環(huán)過濾鍍液，濾出沉淀，最后用0.2 A/dm2的小電流電解處理8 h。取樣分析金屬雜質(zhì)含量，結(jié)果列于表2。

表2 除雜后2#堿性鍍鋅溶液中重金屬雜質(zhì)的化學(xué)分析結(jié)果Table 2 Result of chemical analysis of heavy metal impurities in No.2 alkaline zinc plating bath after treatment

補加少量添加劑試鍍，2#堿鋅層軍綠色鈍化、銀白鈍化、彩鈍、黑鈍所得鈍化膜均與1#堿鋅相同，故障排除。

5 故障五

5.1 故障現(xiàn)象描述

2015 年3 月，某精沖件電鍍后，局部鋅層沉積在氧化皮上，如圖6 所示。

圖6 某精沖件鍍鋅層不合格現(xiàn)象Figure 6 Unqualified zinc coating on a precisely punched part

5.2 原因分析及確認

(1) 電鍍過程中氧化皮未除干凈。強酸洗濃度和時間均在工藝范圍內(nèi)，未發(fā)現(xiàn)異常。除了該件外，其余精沖件無此故障，由此判定不是該原因造成的。

(2) 鍍前基體已經(jīng)有明顯氧化皮，操作者未發(fā)現(xiàn)該缺陷，導(dǎo)致電鍍后鍍層沉積在氧化皮上。筆者將工件表面有明顯氧化皮的工件上的鋅層褪掉后，發(fā)現(xiàn)氧化皮依舊存在，用手觸摸發(fā)現(xiàn)該氧化皮不呈凸起狀，氧化皮部位相對光滑。采取了如下措施：將該批次工件褪鋅后，再次執(zhí)行拋丸工序后，查看工件表面氧化皮是否清除干凈。拋丸后對該件進行了鍍前外觀檢驗，發(fā)現(xiàn)基體表面仍有氧化皮。

該件的生產(chǎn)流程為：精沖→平磨→振動清洗→退火→振動→一次彎曲→二次彎曲→熱處理→拋丸→表面處理→包裝。

工件在彎曲前必須先退火、振動。退火使基體變軟，便于彎曲成型；振動的作用是除去基體表面的氧化皮。如果退火后氧化皮未除干凈，由于基體比較軟，在彎曲成型過程中會將氧化皮壓入金屬基體，后續(xù)熱處理會使基體表面硬度提高，而氧化皮已經(jīng)被壓入基體內(nèi)部，即使拋丸也難以清除，最終導(dǎo)致鍍后外觀不良。

5.3 措施

針對精沖件氧化皮壓入基體內(nèi)部導(dǎo)致的鍍后不合格疵病，只能通過加強退火后去氧化皮工序的檢驗，確保氧化皮已徹底清除。加強該件退火后去氧化皮工序的檢驗后，該疵病不再發(fā)生。合格工件鍍鋅前后的外觀見圖7。

圖7 加強去氧化皮工序后基體鍍鋅前后的外觀Figure 7 Appearance of substrate before and after zinc plating after strengthening the oxide film removal procedure

6 故障六

6.1 故障現(xiàn)象描述

2015 年6-8 月，筆者所在公司的某鎖銷部件(其鎖板較鎖扣部件圓)下線或放置一段時間(0 ～ 30 d)后，鎖板上下鉚點處有明顯的白色腐蝕產(chǎn)物(見圖8)。該現(xiàn)象在夏季發(fā)生得較多，其他季節(jié)較少。

圖8 某鎖銷部件鉚點處鋅層鈍化放置一段時間后的白色腐蝕產(chǎn)物Figure 8 White corrosion products of passivated zinc coating at rivet position of a lock pin part after storage for a period of time

6.2 原因分析及確認

(1) 從圖8 可知，鉚點處的白色腐蝕產(chǎn)物很有可能是電鍍過程中清洗不徹底造成的。查閱電鍍過程中各槽參數(shù)(包括溫度、時間、pH、濃度等)記錄、溶液調(diào)整記錄、生產(chǎn)記錄、首槽檢驗記錄等，未發(fā)現(xiàn)異常，均在工藝控制范圍內(nèi)，并且同一時間段內(nèi)加工的基板、安全臂、精沖件并無此缺陷，因此排除了電鍍工藝本身的原因。

(2) 鉚點處的白色腐蝕產(chǎn)物可以排除是材料本身質(zhì)量不良。

(3) 排除了電鍍本身和原材料的問題后，再從鎖銷部件的生產(chǎn)流程(包括機械加工、熱處理、熱鉚等)、包裝方式、庫存條件等方面入手，查看是否有異?，F(xiàn)象。

(i) 生產(chǎn)流程：鎖銷──下料→成型→研磨光飾→拋丸→超聲波清洗；鎖銷部件──熱鉚→打標記→熱處理→表面處理。

(ii) 包裝方式：塑料袋包裝，每袋裝50 件，密封包裝后置于盛具內(nèi)，盛具內(nèi)堆疊6 ～ 8 層，每層之間無縫隙，通風不良。

(iii) 庫存條件：正值夏季，庫房的溫度和濕度都較大。相對濕度為65% ～ 70%，最高溫度在35 ～ 38 °C 之間，最低溫度在23 ～ 25 °C 之間。

初步分析可能是鎖銷部件密封包裝后，由于環(huán)境溫度、濕度大，塑料袋內(nèi)的鎖銷部件始終處于潮濕環(huán)境，最終生成白銹。

(4) 熱鉚過程中，鎖銷與鎖板之間的鉚縫過大，造成電鍍過程中酸堿溶液夾雜，鍍后或放置一段時間后酸堿溶液滲出而腐蝕了鉚點處的鋅層，生成白銹。對有白銹的鉚點部位剖切后發(fā)現(xiàn)，鉚縫之間有明顯的黑色物質(zhì)，這可能是留在鉚縫中的殘渣。

通過以上分析，確定導(dǎo)致夏季鎖銷部件鉚接部位有白色腐蝕產(chǎn)物的主要原因是：零件在鉚接過程中鉚縫過大，電鍍線上均采用陽極電化學(xué)除油，并沒有超聲波清洗設(shè)備，鉚縫處殘留的贓物很難洗凈，導(dǎo)致電鍍過程中酸堿溶液夾雜，鍍后在不通風的潮濕環(huán)境下存放后，鋅層被腐蝕而生成白銹。即便是庫房溫濕度適宜、通風良好，包裝方式得當，鉚點處滲液導(dǎo)致鍍鋅層生白銹也只是時間問題。

6.3 措施

(1) 解決鉚縫過大的問題：對熱鉚工藝進行改進，縮小了鎖銷與鎖板之間的鉚縫間隙。

(2) 更換了鎖銷部件的包裝方式：將零件整齊地擺放在盛具內(nèi)，零件之間用吸水棉隔開，控制庫房溫度＜30 °C、相對濕度≤60%，把入庫的成品零件放在貨架上，每層之間留出50 mm 的空隙，使庫房空氣流通。

圖9 所示為采用上述措施庫存30 d 的鎖銷部件，其鉚點無白色腐蝕產(chǎn)物，故障排除。

圖9 采取措施后某鎖銷部件鉚點處鋅層外觀Figure 9 Appearance of zinc coating at rivet position of a lock pin part

7 有關(guān)以上故障的思考

(1) 電鍍是多技術(shù)、多學(xué)科的交叉，電鍍環(huán)節(jié)復(fù)雜，企業(yè)的管理顯得十分重要。俗話說“三分技術(shù)，七分管理”，“技術(shù)是基礎(chǔ)，設(shè)備是保障，管理是關(guān)鍵”。對電鍍行業(yè)而言，即便是有國際一流的先進電鍍工藝和設(shè)備，若管理不善，督導(dǎo)不力，日常操作及維護不到位，電鍍故障也在所難免，甚至頻繁發(fā)生。在實際生產(chǎn)中，大多數(shù)故障都是由人為因素引起，如：裝掛不規(guī)范導(dǎo)致鍍后明顯掛具印問題；工件鈍化水洗封閉后未徹底吹干導(dǎo)致的水印膠點問題；落入鈍化液中的工件未及時打撈而使溶液中鐵離子超標和產(chǎn)品鹽霧性能差的問題；除油溶液未按周期更換而導(dǎo)致除油液油污過飽和鍍鋅層起泡的問題；鍍鋅溶液未按周期除雜導(dǎo)致雜質(zhì)離子超標使鍍鋅層脆性大甚至起泡的問題、溶液調(diào)整不及時而使溶液主成分偏離工藝范圍，最終導(dǎo)致鍍后起泡、掉膜、色差的問題。因此要減少和消除電鍍故障，電鍍企業(yè)需要把工藝細節(jié)管理納入員工技術(shù)培訓(xùn)和生產(chǎn)管理的考核內(nèi)容之中，并不斷地持續(xù)改進工藝技術(shù)和完善電鍍車間的管理制度。

(2) 對電鍍工件的原材料也應(yīng)進行嚴格的物理性能和化學(xué)成分的分析。原材料理化分析合格后方可進行后續(xù)加工，以免加工成型后造成電鍍故障，人力、物力浪費和不必要的經(jīng)濟損失。

(3) 鍍前基體的表面狀態(tài)直接決定了鍍后產(chǎn)品的質(zhì)量，鍍前不允許基體有毛刺、壓痕、明顯紅銹、油污過大、油泥過多、基體帶磁等缺陷。針對鍍前基體的表面缺陷所引起的故障，只能加強鍍前檢驗，合格后方可電鍍。當發(fā)現(xiàn)來料基體表面達不到鍍前要求時，應(yīng)及時與質(zhì)量部門溝通，經(jīng)同意或處理后方可加工，減少鍍后不必要的麻煩，確保鍍后一次校驗合格率。

8 結(jié)語

堿性鋅酸鹽鍍鋅故障產(chǎn)生的原因不能只考慮槽液本身造成的問題，很多都與電鍍車間的管理、工件原材料不良、機械加工過程中的缺陷所致。因此電鍍車間的管理、原材料的化驗分析、鍍前工件基體的表面狀態(tài)(如基體是否有明顯氧化皮、是否有壓痕、是否有腐蝕、是否有裂紋等)也應(yīng)引起足夠重視。

[1] 袁詩璞.電鍍知識三十講[M].北京: 化學(xué)工業(yè)出版社, 2009: 93.

[2] 沈品華.現(xiàn)代電鍍手冊(上冊)[M].北京: 機械工業(yè)出版社, 2010: 3-80-3-81.