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2018最“美”沖壓人(上)
——向每一位奮斗在沖壓行業(yè)的同胞致敬

2018-05-23 09:00:27
鍛造與沖壓 2018年10期
關鍵詞:一汽集團工程技術沖壓

三十年奮斗走向完美

東風汽車集團技術中心沖壓專業(yè)總工程師、高級工程師徐鋒

徐鋒,高級工程師,東風汽車集團技術中心沖壓專業(yè)總工程師,從事沖壓領域工作30年,主要負責車身產品的沖壓同步工程分析、沖壓工藝、沖壓模具、沖壓廠房設備、沖壓生產管理等工作,對車身產品有全面、系統、深入的認識和理解。自工作以來,徐鋒帶領沖壓團隊不斷克服技術難關,通過點滴積累,不斷走向完美,先后完成了東風自主品牌乘用車公司沖壓技術隊伍規(guī)劃、組建、培訓、發(fā)展,完成了沖壓車間的規(guī)劃和建設,完成了沖壓生產隊伍和設備保全隊伍的建設,主持了神龍公司凱旋等車型的沖壓生產準備,以及東風自主品牌乘用車公司S30、H30、A60、A30、AX7、AX5、AX3、AX4等多個車型的沖壓同步工程分析、沖壓工藝設計和沖壓生產準備,參與編撰了《汽車沖壓件制造技術》(中國鍛壓協會·2013),發(fā)表了《精益生產從源頭抓起》等多篇論文。

正心誠意,慎終如始。從業(yè)30年,徐鋒擁有發(fā)明專利5項,榮獲“武漢經濟技術開發(fā)區(qū)制造業(yè)創(chuàng)新拔尖人才”、“東風公司一級專業(yè)技術人才”等多項榮譽,多次獲得“東風公司科技進步獎”,獲得“中國機械工程學會·第四屆綠色制造科學技術進步獎”。

博觀約取,厚積薄發(fā)

一汽集團奔騰事業(yè)本部發(fā)展部沖壓技術室專家馬天流

馬天流,一汽集團專家,從事沖壓領域工作29年。自工作以來,馬天流秉承一顆匠心,每天思考最多的是沖壓生準工作如何能時間更短、質量更好、成本更低地開展,并為此作出了大量的嘗試、創(chuàng)新、變革以及成果固化。他將多年知識、技能及經驗濃縮、集成進標準編制中,其內容涵蓋整個沖壓生產的規(guī)劃、工藝、工裝、項目(過程)管理、管理流程、工藝管理、標準操作等諸多方面。其中《內高壓成型制造工藝在自主品牌系列車型上的應用》項目獲一汽集團科技創(chuàng)新獎一等獎,《轎車冷沖壓模具質量控制及板材系列等7項標準》獲一汽集團標準成果獎一等獎。

馬天流先后主導紅旗、奔騰及馬自達系列產品車型的沖壓工藝規(guī)劃、工藝難點攻關,發(fā)表了《B柱加強板的設計與調試》、《一汽轎車奔騰B50輕量化技術》等論文,并在業(yè)內引起廣泛好評。

不忘初心,方得始終。29年里他先后歷任現場工藝組、項目推進組、規(guī)劃組組長,并在工作期間言傳身教,傳授經驗及方法,他帶過的工藝人員都已成長為獨當一面的技術骨干。如今的他仍然奮斗在沖壓領域的第一線,并帶領團隊攻破一個又一個技術難題。如果說沖壓是鋼鐵之美,那么,馬天流已經用一顆匠心實力詮釋了鋼鐵之美的靈魂所在。

匠心獨運,精益求精

富土康精密電子(煙臺)有限公司模具工程師曹大勇

曹大勇,遼寧省盤錦市人,技術工程師,高級能源管理師,畢業(yè)于西安交通大學,主修機電一體化及工商企業(yè)管理專業(yè),現供職于富土康精密電子(煙臺)有限公司。二十多年來,曹大勇始終秉持嚴謹、務實、精益求精的工作態(tài)度,一直致力于模具加工技術研究。他曾主導大型綜合化石墨電極放電加工平板治具改善和0.05mm精密電極雕刻刀研發(fā),研究成果被推廣到多個單位,并于2016年9月底成立“曹大勇創(chuàng)新工作室”,帶領團隊刻苦鉆研,目前已申請多項專利和營業(yè)秘密,研發(fā)的治工具獲得使用單位的的一致好評。2017年,經過層層篩選與激烈角逐,“曹大勇創(chuàng)新工作室”脫穎而出,榮獲園區(qū)優(yōu)秀職工創(chuàng)新工作室第二名。

曹大勇在工作上兢兢業(yè)業(yè),為公司解決了一個又一個加工方面的技術難題,為公司發(fā)展做出了突出的貢獻。他曾帶頭成立高精密高速沖壓模具改善團隊,成功研發(fā)了2000次/分的高速沖壓模具,模具精度和穩(wěn)定性達到業(yè)界先進水平。

曹大勇先生在刻苦鉆研技術的同時更是與時俱進,抓住行業(yè)發(fā)展的脈搏,緊跟“工業(yè)4.0”的步伐,致力于工業(yè)互聯網領域的發(fā)展,秉持制造服務化的理念,一路向前。此外,他還積極開展校企合作新模式,不但為公司儲備了一批批優(yōu)秀的人才,也為公司源源不斷的注入新生力量,更為廣大畢業(yè)生提供了合適的就業(yè)崗位,真正的做到了人盡其才,物盡其用。

十年磨礪,不懈精進

一汽集團奔騰事業(yè)本部沖壓技術室同步工程技術團隊

一汽集團奔騰事業(yè)本部沖壓技術室同步工程技術團隊共13人,主要負責沖壓領域全部車型同步工程工作。同步工程人作為公司智能制造的先行者,在集團高級專家蘇傳義、集團專家程巖帶領下,經過10年的磨礪攻克了無數的技術難關。同步工程技術團隊通過研發(fā)淺拉延、落料模借用、舊工裝改造、一模多件等新技術降低工裝投資近千萬元。在奔騰及紅旗多款車型中實現材料利用率、生準周期、制件質量歷史性突破,內制件材料利用率由54%提升到57.2%,新車型生準周期由22個月縮短到10.5個月,實現全部內制件自主工藝設計,提前規(guī)避生產常發(fā)問題,不斷挑戰(zhàn)短周期、高質量、低成本的更高目標。為謀求產品競爭力,同步工程技術團隊開展了銳棱技術攻關并成功地在新車型上實施,為沖壓精致工藝再創(chuàng)輝煌;為了滿足顧客對“高內核”的需求,同步工程團隊開展了鋁板成形技術及熱成形技術儲備,并將新技術最終可實施方案編入《新車型可研報告》,切切實實將發(fā)展的主動權掌握在沖壓人手里。

此外,同步工程技術團隊在國內專業(yè)會議和重點學術雜志上發(fā)表學術論文40余篇,多項獲得一汽集團標準成果獎,擁有國家專利2項。作為生準里程碑的奠基者,同步工程技術團隊只有將同步工程做精、做細、做深才能真正的贏在起跑線上。

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