尹冠博

摘? ?要：數(shù)控加工零件中需要從零件的開始到結(jié)束，實施全過程的圖紙數(shù)據(jù)監(jiān)控，對零件的加工標準模式進行精確分析，判斷加工零件的尺寸、質(zhì)量，嚴格遵照粗糙度、表面熱處理水平、加工工藝、工具設(shè)備等進行研究，不斷提升操作技術(shù)人員的技術(shù)水平，實現(xiàn)有效的加工工藝的流程化管理，提升數(shù)控加工綜合零件質(zhì)量的控制。本文將針對數(shù)控加工中零件的具體質(zhì)量操作和控制模式標準進行分析，判斷數(shù)控加工機床的操作工藝，數(shù)控加工模式、刀具、校正、編程等內(nèi)容進行分析，加強對數(shù)控加工工藝施工零部件質(zhì)量有效控制分析。

關(guān)鍵詞：數(shù)控? 加工? 質(zhì)量

中圖分類號：TG659? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-098X（2019）11（c）-0109-02

機械加工過程中，需要注重如何通過合理的工藝設(shè)計和使用量具加工出高質(zhì)量的零件。依據(jù)實際生產(chǎn)情況，結(jié)合數(shù)控車床零部件標準質(zhì)量，分析諸多因素。注重統(tǒng)一加工的過程、數(shù)控系統(tǒng)分析、數(shù)控編程模式等因素，加強零件加工的質(zhì)量調(diào)控。充分利用軟件校正技術(shù)（如：CAXA、MasterCAM）進行補償，不斷提升工序工藝步驟的分析，確定最佳的切削模式。充分利用加工工藝系統(tǒng)的進行分析，并注重加工精度分析。依據(jù)數(shù)控系統(tǒng)實施誤差分析，調(diào)整編程條件下的誤差分配，調(diào)整誤差的產(chǎn)生范圍和原因，逐步減少誤差措施問題。依據(jù)整體機床模式，實施有效的技術(shù)技巧分析，充分發(fā)揮數(shù)控零部件的加工質(zhì)量調(diào)控。

1? 數(shù)控加工零部件操作中的各類問題分析

1.1 零部件質(zhì)量不確定因素分析

傳統(tǒng)的施工加工過程中，流程、零部件均由普通設(shè)備完成。在數(shù)據(jù)整理過程中，零件分散，操作不全面，各個環(huán)節(jié)管理不周全。通常需要通過多次的定位，調(diào)整安裝與零部件的加工模式，所以操作過程中可能出現(xiàn)損耗，造成變形，質(zhì)量無法保障。

1.2 傳統(tǒng)加工方案的落后因素

傳統(tǒng)工藝操作模式落后，編制粗糙，沒有實施有效的新工具應用。數(shù)控工藝加工流程分析中，沒有進行有效的加工控制分析，切削數(shù)控參數(shù)實驗和驗證不合理。工藝技術(shù)分析中，只是按照相關(guān)工藝數(shù)據(jù)實施簡單工藝流程的分析，沒有實施高效的加工切削參數(shù)分配，缺乏有效的實驗數(shù)據(jù)分析和驗證判斷。工藝技術(shù)人員需要按照相關(guān)日常操作要求，實施必要的加工工藝檢驗分析，確定加工實施期間的操作模式應用，注重施工技術(shù)水平的應用，不斷提升零部件的質(zhì)量調(diào)配，逐步降低加工效率，無法實現(xiàn)質(zhì)量水平的提升。

1.3 工藝人員配置不足，技術(shù)水平不足

數(shù)控加工中的工藝操作人員配置不足，工藝設(shè)備加工技術(shù)水平不足，無法滿足數(shù)控加工零件的加工。加工出的零部件質(zhì)量差異大，設(shè)計數(shù)控加工加工程序單一，缺乏詳細的工藝信息分析，數(shù)據(jù)加工質(zhì)量控制不到位，沒有設(shè)置專業(yè)的技術(shù)人員進行指導分析，缺乏對生產(chǎn)效率、生產(chǎn)水平的提升，造成施工效率下降，數(shù)控機床的整體施工效率水平受到嚴重的影響。

1.4 制造加工方法和工具技術(shù)不足

傳統(tǒng)的制造加工技術(shù)中，對于數(shù)控質(zhì)量沒有合理的管控，缺乏有效的質(zhì)量方式和工具技術(shù)的提升，沒有建立起完善的專業(yè)生產(chǎn)操作模式，缺乏有效的數(shù)控加工質(zhì)量控制應用，最終導致加工質(zhì)量下降，數(shù)控加工的使用受到影響，無法充分發(fā)揮整體作用，無法達到生產(chǎn)任務標準要求。

2? 數(shù)控機床分析

依據(jù)相關(guān)的數(shù)控特定內(nèi)容，結(jié)合編程代碼模式，實施有效的數(shù)據(jù)工藝分析，調(diào)整數(shù)據(jù)輸入的操作模式。通過合理的分析標準，確定操作辦法。從數(shù)控機床的操作出發(fā)，分析切削的關(guān)鍵要素。從理論上分析，調(diào)整實際零部件的大小尺寸標準，避免出現(xiàn)縫隙。依據(jù)高精度的數(shù)據(jù)分析標準模式，不斷提升間隙化范圍，實現(xiàn)零間隙分析標準，注重運動阻力的調(diào)整，實現(xiàn)微小空隙，加強精度分配，提升加工工具的尺寸連續(xù)遞減，減少機床產(chǎn)生的反向間隙問題。

3? 加工數(shù)控機床工藝分析

按照加工數(shù)控機床的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，分析與其他加工工序之間的銜接過程。全面考慮零部件整體加工的施工工藝，調(diào)整加工工序中的切合關(guān)系，調(diào)整輔助工序流程，協(xié)調(diào)好各個加工工序的順序，提高零部件的整體質(zhì)量水平。按照工序?qū)嵤┯行У目茖W安排，注重零部件加工質(zhì)量的有效管理，提高生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本的管控模式應用。通過相位精度分析，盡可能地避免多次安裝過程中產(chǎn)生的誤差影響問題。調(diào)整裝配過程中加工數(shù)據(jù)的尺寸，提高精度，減少誤差，提高加工工藝效果。

4? 刀具的選配

按照刀具進行合理的選配，確定安裝的操作標準，依據(jù)加工工具的實際質(zhì)量要求，實施工藝系統(tǒng)剛度分析，確定實際零部件的結(jié)構(gòu)模式。依據(jù)實際情況，實施有效的技術(shù)綜合應用考量。采用不同的刀具進行切削操作，結(jié)合不同表面實施工藝拓展，不斷提升零部件的加工質(zhì)量應用。對于粗車，需要選擇高強度，壽命長的刀具，盡可能的滿足其刀量的調(diào)配，逐步完善加工要求，減少走刀的次數(shù)比例關(guān)系，提高加工的效率和準確性。對于精車而言，需要選擇高精度，壽命長、切削有效的刀具，保證加工精度的合理性。通過換刀操作，減少對刀的磨損，加強刀具的有效轉(zhuǎn)換，提高數(shù)控刀具的生產(chǎn)加工工藝準確性，提高零部件的加工質(zhì)量水平應用。

5? 校正刀的操作分析

按照數(shù)控機床的操作模式，調(diào)整刀的數(shù)字化中心調(diào)整，實施多點位的切合操作，確定切合過程中的測量精度和加工尺寸，結(jié)合刀具尺寸實施功能的磨耗補償。在編程數(shù)據(jù)分析過程中，需要結(jié)合實際輪廓，調(diào)整編程操作標準，確定運動運行的軌跡，使用刀具功能補償指令操作，確定刀具半徑，實現(xiàn)工件的輪廓分配，提升工具的編制操作程序化分析。

6? 數(shù)據(jù)編程控制模式的分析

數(shù)據(jù)控制程序化分析過程中，需要注重零部件輪廓的調(diào)整，結(jié)合零部件實施尺寸單元加工模式分析，明確實際的公差范圍。依據(jù)基礎(chǔ)尺寸進行編程分析，調(diào)整半徑下的補償考慮范圍，注重刀具下的操作數(shù)據(jù)補償，結(jié)合各個尺寸使用標準，調(diào)整不同刀具的加工。依據(jù)限定的尺寸進行平均標準值的編程，確定刀具加工的尺寸，編程前，需要確定數(shù)值范圍，逐步減少誤差范圍，提高數(shù)控系統(tǒng)下的快速移動，逐步減少插入運算的流程，降低誤差，提升機床移動定位的操作，減少誤差，提升加工精度效果。在程序化操作下，不斷提升插入?yún)⒖键c的指令，調(diào)整機床的參考模式，注重坐標清零調(diào)整，提升數(shù)控系統(tǒng)下的累積運算誤差，提升加工進度的應用。

按照實際加工模式，實施有效的參數(shù)分析，逐步提高產(chǎn)品精度和加工時間管控，調(diào)整操作模式，提升操作應用效果。通過數(shù)控編程控制模式的應用，數(shù)控機床的操作，結(jié)合其實際的復雜多樣模式，對形狀、變化、材料、工藝等諸多因素進行分析，應付各種加工零部件靈活因素。根據(jù)零部件圖樣，實施有效的技術(shù)工藝方案調(diào)配，選擇合理的工藝參數(shù)，刀具參數(shù)、時間運行參數(shù)，確定合理的數(shù)據(jù)加工工序，選擇有效的路線，提高數(shù)控機床的整體操作技能，實現(xiàn)有效的加工圖樣技術(shù)分析，確定加工精度和零件調(diào)整模式。

7? 結(jié)語

綜上所述，數(shù)控加工信息集成化操作中，需要加強電子數(shù)控加工進度的綜合提升，實施有效的技術(shù)應用，注重專項電子數(shù)控技術(shù)的應用，實施有效的技術(shù)操作控制，不斷提升精度、密度、時間、質(zhì)量的調(diào)配，提升電子數(shù)控機械加工技術(shù)水平的綜合化應用。

參考文獻

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