白燕超,陳新華,闞天水
(愛馳汽車有限公司,上海 200082)
隨著汽車技術(shù)的快速發(fā)展,為提高行車安全性和駕駛舒適性,越來(lái)越多的車載雷達(dá)被應(yīng)用在汽車上,目前的車載雷達(dá)主要有三種:超聲波雷達(dá)、毫米波雷達(dá)、激光雷達(dá)[1]。而ACC自適應(yīng)巡航系統(tǒng)作為車載雷達(dá)的一種,是通過(guò)裝在汽車前方的雷達(dá)傳感器,幫助司機(jī)保持適當(dāng)車速并控制與前方車輛的距離。因?yàn)楹撩撞ɡ走_(dá)結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單,價(jià)格較低,不易受電磁干擾,目前大多數(shù) ACC自適應(yīng)巡航系統(tǒng)是以毫米波雷達(dá)為基礎(chǔ)來(lái)實(shí)現(xiàn)的[2-3]。
為保證ACC雷達(dá)功能的實(shí)現(xiàn),除了ACC雷達(dá)自身系統(tǒng)的穩(wěn)健性外,ACC雷達(dá)傳感器相對(duì)于整車姿態(tài)的照射角度也會(huì)有較大影響,如果尺寸鏈太長(zhǎng),照射角度控制不當(dāng),容易造成雷達(dá)誤報(bào)警或不報(bào)警等功能問(wèn)題,同時(shí)也給制造工廠雷達(dá)標(biāo)定工作帶來(lái)很大困難。
本文基于本公司一款全新開發(fā)的中型 SUV車型,針對(duì)ACC雷達(dá)傳感器定位方式、工藝方案、整車尺寸鏈、底盤尺寸鏈等影響因素,運(yùn)用3DCS軟件進(jìn)行三維尺寸鏈分析建模,通過(guò)對(duì)雷達(dá)傳感器不同定位方式、工藝方案的優(yōu)化,找出了滿足雷達(dá)照射角度的最優(yōu)方案,提高了 ACC雷達(dá)系統(tǒng)設(shè)計(jì)的穩(wěn)健性。
現(xiàn)代的 ACC雷達(dá)基本都有一定的姿態(tài)自調(diào)節(jié)能力,但這個(gè)調(diào)節(jié)范圍也是有限的[4],如圖1所示,雷達(dá)的照射角度可分解為兩個(gè),雷達(dá)照射的Z向夾角和X向夾角。如果雷達(dá)照射角度偏差在±1°內(nèi),ACC雷達(dá)依靠自身的調(diào)節(jié)能力能夠自適應(yīng)調(diào)平,不影響 ACC雷達(dá)功能實(shí)現(xiàn);如果雷達(dá)照射角度偏差大于±1°,ACC雷達(dá)則會(huì)出現(xiàn)誤報(bào)警或不報(bào)警的功能問(wèn)題。因此如何保證雷達(dá)照射角度偏差控制在±1°內(nèi)則成為了本文優(yōu)化的主要目標(biāo)。
圖1 ACC雷達(dá)傳感器照射角度要求
2.2.1 ACC雷達(dá)傳感器裝在前保上
圖2 ACC雷達(dá)傳感器裝在前保上
如果考慮雷達(dá)波受到的物理干擾因素最少,便是將雷達(dá)傳感器安裝在整車的最前端,即直接安裝在前保上,如圖 2所示。但該方案的風(fēng)險(xiǎn)在于前保偏軟,易下沉,雷達(dá)傳感器照射角度不易控制,而增加前保的剛度又會(huì)帶來(lái)成本和重量的顯著上升。同時(shí)前保為易損件,發(fā)生碰撞事故后,雷達(dá)傳感器易連帶損壞,車輛維修使用成本較高。
2.2.2 ACC雷達(dá)傳感器裝在前防撞梁上
考慮雷達(dá)傳感器安裝穩(wěn)定性最好的方案便是將雷達(dá)傳感器直接安裝在精度較高的車身上,比如前防撞梁上,如圖 3所示。避免了2.2.1方案的風(fēng)險(xiǎn),但也犧牲了一定的性能。
圖3 ACC雷達(dá)傳感器裝在車身上
3DCS軟件是進(jìn)行尺寸鏈分析的專業(yè)軟件,通過(guò)蒙特卡洛方法能夠進(jìn)行從零部件到整車的尺寸鏈裝配模擬分析,在汽車行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用。裝配尺寸鏈的生成依賴于零件間裝配關(guān)系和零件的尺寸公差,為了確保尺寸鏈分析的準(zhǔn)確性和可靠性,尺寸鏈模型搭建需完全與整車裝配工藝保持一致[5]。3DCS尺寸鏈建模如圖4所示。
圖4 3DCS尺寸鏈建模圖示
考慮 ACC雷達(dá)傳感器姿態(tài)控制要求是在整車空載狀態(tài)下雷達(dá)照射角度的偏差波動(dòng),所以整車尺寸鏈裝配建模過(guò)程中,要考慮從雷達(dá)傳感器裝配到車身,從車身裝配到底盤前后懸,從底盤前后懸裝配到輪胎再到地面的整個(gè)過(guò)程,如圖5所示。
圖5 ACC雷達(dá)整車建模示意圖
針對(duì)雷達(dá)傳感器裝在前保上和裝在前防撞梁上的兩種裝配方案分別進(jìn)行尺寸鏈建模,尺寸鏈環(huán)如圖6和圖7所示。
根據(jù)上述尺寸鏈,通過(guò)3DCS軟件對(duì)ACC雷達(dá)照射角度進(jìn)行整車建模分析,建模過(guò)程中,將車身作為一個(gè)整體進(jìn)行考慮,將所有總裝裝配件打散到單件進(jìn)行裝配,分別對(duì)不同的雷達(dá)布置方案進(jìn)行分析。
圖6 雷達(dá)傳感器裝在前保上的尺寸鏈
圖7 雷達(dá)傳感器裝在前防撞梁上的尺寸鏈
使用3DCS軟件分別對(duì)ACC雷達(dá)兩種布置方案進(jìn)行尺寸鏈建模分析,分析結(jié)果如圖8所示。
圖8 ACC雷達(dá)不同布置方案分析結(jié)果對(duì)比
從分析結(jié)果看,雷達(dá)傳感器裝在前保上的方案,Z向面的角度偏差波動(dòng)6σ達(dá)到±1.46°,超差率達(dá)到5.56%,不滿足±1.0°的角度控制要求;X向面6σ為±0.9°,超差率為0.06%,滿足±1.0°的角度控制要求。而雷達(dá)傳感器裝在前防撞梁上的方案,Z向面的角度偏差波動(dòng)的6σ為±1.08°超差率為0.51%,X向面6σ為±0.66°,超差率為0.0 %,該方案相對(duì)雷達(dá)傳感器裝在前保上的方案,角度偏差波動(dòng)要小的多。
從兩種方案的尺寸鏈對(duì)比分析結(jié)果看,雷達(dá)傳感器裝在前防撞梁上的方案在Z向面波動(dòng)和X向面波動(dòng)均優(yōu)于雷達(dá)傳感器直接裝在前保上的方案,同時(shí)考慮前保成本和重量因素,以及前保和雷達(dá)拆裝及維修便利性,綜合考慮最終選擇了雷達(dá)傳感器裝在前防撞梁上的方案。
對(duì)于雷達(dá)傳感器裝在前防撞梁上的方案,雖然Z向面和X向面波動(dòng)相對(duì)雷達(dá)傳感器裝在前保上的方案有了很大改善,但是 Z向面的波動(dòng)超差率仍有 0.51%,且 6σ為±1.08°,大于±1.0°的控制要求。考慮到制造工廠對(duì)雷達(dá)傳感器標(biāo)定合格率的嚴(yán)格要求和雷達(dá)傳感器的不便返修的特性,制造工廠要求雷達(dá)傳感器一次裝配合格率滿足 6σ要求,即99.73%的合格率。所以針對(duì)雷達(dá)傳感器的裝配工藝方案進(jìn)一步優(yōu)化。
如圖9所示,對(duì)分析結(jié)果的主要貢獻(xiàn)因子進(jìn)行分析,發(fā)現(xiàn)貢獻(xiàn)最大的前三個(gè)因子均為前防撞梁相關(guān)公差,貢獻(xiàn)度合計(jì)達(dá)到 53.1%,所以考慮進(jìn)一步從防撞梁和雷達(dá)支架的打緊方向進(jìn)行方案優(yōu)化。
圖9 雷達(dá)傳感器角度波動(dòng)的貢獻(xiàn)因子分析
一般來(lái)講,打緊面積越大,零件定位穩(wěn)定性越好,所以對(duì)雷達(dá)支架到前防撞梁上的打緊方式進(jìn)行優(yōu)化,如圖 10所示。雷達(dá)支架的打緊方向從原來(lái)的Z向打緊到前防撞梁優(yōu)化為X向打緊。
圖10 雷達(dá)支架在前防撞梁上打緊方式的優(yōu)化方案
對(duì)雷達(dá)支架打緊方式的優(yōu)化方案進(jìn)一步進(jìn)行整車尺寸鏈分析建模,分析結(jié)果如圖11所示,優(yōu)化后雷達(dá)傳感器Z向面的角度波動(dòng)6σ為±0.9°,小于±1.0°的控制要求,超差率僅為0.07%,滿足99.73%的合格率要求,X向面的波動(dòng)6 σ為±0.64°,超差率為0,同樣也滿足雷達(dá)傳感器角度控制要求。通過(guò)方案優(yōu)化最終雷達(dá)支架打緊到前防撞梁的方向優(yōu)化為X向。
圖11 ACC雷達(dá)裝配工藝方案優(yōu)化結(jié)果
本文面向 ACC自適應(yīng)巡航雷達(dá)的裝配功能實(shí)現(xiàn),通過(guò)整車 3DCS建模,分析和優(yōu)化了從車身到底盤的影響 ACC自適應(yīng)巡航雷達(dá)照射角度的尺寸和工藝因素。為 ACC自適應(yīng)巡航雷達(dá)的方案選擇和裝配工藝優(yōu)化提供了有力的理論支持。通過(guò)不同的方案對(duì)比和優(yōu)化,最終確定了 ACC自適應(yīng)巡航雷達(dá)安裝在前防撞梁上的最優(yōu)方案。本文對(duì) ACC自適應(yīng)巡航雷達(dá)安裝工藝方案的尺寸分析研究,對(duì)以后車型各種有角度要求的雷達(dá)系統(tǒng)、前視系統(tǒng)等的設(shè)計(jì)布置均有較強(qiáng)的指導(dǎo)意義。