王 飛，李 飛，余建波，孫寶德,3

(1. 上海市先進(jìn)高溫材料及其精密成形重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，上海 200240)(2. 上海大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院 上海市現(xiàn)代冶金和材料制備重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，上海 200072)(3. 上海交通大學(xué) 金屬基復(fù)合材料國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，上海 200240)

1 前 言

航空、船舶、發(fā)電等工業(yè)的發(fā)展迫切要求不斷提高航空發(fā)動(dòng)機(jī)和燃?xì)廨啓C(jī)的熱效率。提高渦輪前進(jìn)口溫度是提高航空發(fā)動(dòng)機(jī)和燃?xì)廨啓C(jī)熱效率的重要途徑，因而對(duì)渦輪葉片耐高溫能力的要求日益提高[1]。隨著燃?xì)膺M(jìn)口溫度的不斷提高，受限于材料的物化性質(zhì)，在合金材料和絕熱涂層上提高葉片的承溫能力目前已經(jīng)接近極限[2]。通過(guò)預(yù)置陶瓷型芯在葉片內(nèi)形成復(fù)雜氣冷內(nèi)通道，進(jìn)而提高葉片的冷卻效率，成為先進(jìn)燃?xì)鉁u輪葉片制造的關(guān)鍵技術(shù)[3]。燃?xì)膺M(jìn)口溫度的不斷提高使葉片冷卻方式由傳統(tǒng)的對(duì)流冷卻、沖擊冷卻、氣膜冷卻發(fā)展為發(fā)散冷卻和層板冷卻，葉片內(nèi)腔和陶瓷型芯的結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜[4, 5]。

陶瓷型芯的脫除技術(shù)是制約陶瓷型芯使用的一大瓶頸，尤其是對(duì)于型腔復(fù)雜、通道細(xì)小的葉片更是如此，因此各科技大國(guó)在此領(lǐng)域進(jìn)行了深入研究，希望研發(fā)出有效的脫芯方法[6-8]。化學(xué)脫芯法是通過(guò)型芯組分與脫芯介質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使陶瓷型芯解聚、溶解或破碎而脫除的一種方法[9]?；瘜W(xué)脫芯能比較徹底地脫除橫截面較小而形狀復(fù)雜的陶瓷型芯，是通用性最強(qiáng)的一種脫芯方法。

隨著型芯的復(fù)雜化以及對(duì)脫芯效率要求的日益增加，單一的化學(xué)脫芯在很多情況下已無(wú)法滿足要求。為了提高脫芯連續(xù)性和脫芯效率，脫芯時(shí)常對(duì)脫芯液或鑄件施加一定的物理作用以提高型芯的脫除效率，這種物理-化學(xué)脫芯法正逐漸成為脫芯的主流技術(shù)方向。本文將圍繞化學(xué)脫芯法與物理-化學(xué)脫芯法，重點(diǎn)從化學(xué)介質(zhì)和脫芯工藝參數(shù)兩方面對(duì)脫芯工藝展開(kāi)論述。

2 化學(xué)介質(zhì)的選擇

化學(xué)介質(zhì)是指化學(xué)脫芯時(shí)與陶瓷型芯發(fā)生脫芯反應(yīng)的化學(xué)物質(zhì)。陶瓷型芯的脫除就是通過(guò)化學(xué)介質(zhì)對(duì)型芯材料顆粒間(或晶粒間)連接處的腐蝕破壞來(lái)實(shí)現(xiàn)的[10]。只要顆粒間的連接破壞，型芯就處于解體狀態(tài)。脫芯化學(xué)介質(zhì)的選擇標(biāo)準(zhǔn)為：能迅速有效地與陶瓷型芯發(fā)生化學(xué)反應(yīng)使型芯分解脫除，但不對(duì)鑄件造成大的腐蝕影響。常用的脫芯化學(xué)介質(zhì)種類廣泛，包括各類無(wú)機(jī)酸、有機(jī)酸、銨鹽、堿、堿鹽、鹽、氟化物等。不同材料與物相組成的陶瓷型芯宜根據(jù)自身化學(xué)性質(zhì)選擇不同種類的化學(xué)介質(zhì)，如表1所示。少數(shù)化學(xué)介質(zhì)可直接加熱至熔融狀態(tài)進(jìn)行脫芯，如堿爆脫芯和氟化物熔體脫芯。然而，大多數(shù)情況下化學(xué)介質(zhì)需分散溶解在溶劑中方可使用，常用的溶劑為水，有時(shí)亦可使用有機(jī)溶劑。

表1 不同組成陶瓷型芯的常用脫芯化學(xué)介質(zhì)

3 脫芯工藝參數(shù)

陶瓷型芯經(jīng)高溫焙燒及合金澆注后，結(jié)構(gòu)較致密，顆粒間結(jié)合較牢固。若脫芯工藝選擇不當(dāng)，復(fù)雜薄壁型芯很難從鑄件中脫除，或者因脫芯時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，鑄件被脫芯液腐蝕，產(chǎn)生過(guò)厚的界面層或晶界腐蝕而使鑄件報(bào)廢[10]。因此，研究脫芯工藝對(duì)生產(chǎn)實(shí)踐頗有意義。脫芯工藝制定的準(zhǔn)則是提高脫芯速率和脫芯連續(xù)性，凡是能對(duì)界面化學(xué)反應(yīng)速率和反應(yīng)產(chǎn)物擴(kuò)散速率產(chǎn)生影響的因素都會(huì)影響陶瓷型芯的脫芯效率。脫芯液的濃度、溫度和壓力是化學(xué)脫芯的最基本工藝參數(shù)，也是實(shí)現(xiàn)化學(xué)脫芯的前提。除此之外，常對(duì)脫芯液或鑄件施加一定的物理作用，以優(yōu)化脫芯介質(zhì)的流動(dòng)狀態(tài)，改善脫芯液與型芯表面的接觸狀況，達(dá)到提高脫芯效率的目的。常用的物理方法包括機(jī)械攪拌、氣體攪拌、超聲波攪拌、脫芯液噴射和液電效應(yīng)等。本節(jié)將分別對(duì)上述化學(xué)脫芯工藝參數(shù)進(jìn)行詳述。

3.1 濃度

脫芯液的濃度對(duì)脫芯速率有重要影響。脫芯速率取決于電解質(zhì)濃度，對(duì)于強(qiáng)電解質(zhì)而言，脫芯液濃度越高，型芯脫除速率越快。然而，對(duì)于弱電解質(zhì)來(lái)說(shuō)，當(dāng)電解質(zhì)濃度過(guò)高時(shí)，會(huì)因電離度太小而導(dǎo)致離子濃度不高，反而影響脫芯速率。比如，氧化鎂陶瓷型芯在乙酸中的溶失時(shí)間先隨乙酸濃度的增大而減小，當(dāng)濃度達(dá)到體積分?jǐn)?shù)30%～40%時(shí)，電離度適中，單位容積中H+的數(shù)量最多，與氧化鎂反應(yīng)最快，溶失時(shí)間最短。但隨著濃度繼續(xù)增大，卻因電離度太小而導(dǎo)致H+的濃度不高，溶失時(shí)間反而延長(zhǎng)。

3.2 溫度

脫芯液溫度越高，脫芯介質(zhì)與型芯材料在界面上發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成脫芯產(chǎn)物的速率越快，反應(yīng)產(chǎn)物從界面向脫芯介質(zhì)中的擴(kuò)散速率也隨著加快，型芯的脫除時(shí)間越小。當(dāng)將脫芯液加熱至沸騰，液面下產(chǎn)生的大量氣泡能起到?jīng)_擊攪動(dòng)的作用，進(jìn)一步加速反應(yīng)產(chǎn)物向脫芯介質(zhì)中擴(kuò)散，并使反應(yīng)界面上的脫芯介質(zhì)不斷更新，同時(shí)還能加速結(jié)合力較弱的顆粒從型芯上脫落，從而加快脫芯速率。

3.3 壓力

化學(xué)脫芯時(shí)，常壓條件往往無(wú)法滿足我們的需求，很多時(shí)候需要對(duì)脫芯液施加一定的正壓力、負(fù)壓力或交替施加不同壓力以提高脫芯效率。壓力對(duì)脫芯的影響主要表現(xiàn)在兩個(gè)方面：一是壓力直接影響脫芯液對(duì)陶瓷型芯的滲透和潤(rùn)濕狀況，繼而影響脫芯反應(yīng)的界面面積；二是壓力會(huì)影響脫芯液的沸點(diǎn)，為了獲得更高的脫芯效率，一般需將脫芯液加熱至沸騰，因此，在不同的脫芯壓力下，脫芯液的加熱溫度也要做出相應(yīng)調(diào)整。

3.3.1 正壓

在常壓下，脫芯介質(zhì)在毛細(xì)管力作用下向型芯內(nèi)部的滲透因受到孔隙中氣相壓力的阻礙而速率很慢。隨著壓力增大，脫芯介質(zhì)滲入型芯內(nèi)部的推動(dòng)力增加，可以促進(jìn)脫芯反應(yīng)的進(jìn)行。同時(shí)，壓力的增大會(huì)使脫芯液沸點(diǎn)升高，因此，在高壓下使脫芯液沸騰亦需要更高的溫度。

李彪等[1]研究了不同濃度KOH脫芯液在不同壓力下的沸騰脫芯效果，發(fā)現(xiàn)隨著脫芯壓力的增加，脫芯效果明顯增強(qiáng)。趙中亮[8]研究了290～380 ℃不同壓力下的脫芯情況，發(fā)現(xiàn)在290 ℃，即便壓力增大，脫芯速率仍始終為零，而在更高的溫度下，壓力越大，脫芯速率越快。王寶生[35]研究了不同壓力下KOH溶液對(duì)氧化鋁型芯的脫除情況，發(fā)現(xiàn)在常壓下，型芯脫除速率很慢，而當(dāng)壓力升至0.3 MPa時(shí)，脫芯速率才明顯提升。

美國(guó)General Electric公司對(duì)添加了有機(jī)溶劑的脫芯液施加0.7～20.7 MPa的高壓，同時(shí)將脫芯液溫度加熱至150～250 ℃，使脫芯液近乎為超臨界流體狀態(tài)，進(jìn)一步降低脫芯液的表面張力，完全潤(rùn)濕脫芯液和陶瓷型芯的接觸表面，從而提高陶瓷型芯的脫除效率[36]?？晒┻x用的有機(jī)溶劑包括甲醇、乙醇、丙醇、異丙醇、丙酮、液體二氧化碳、液氨等，也可添加少量表面活性劑或螯合劑。表面活性物質(zhì)的加入可以降低脫芯液達(dá)到超臨界狀態(tài)所需要的溫度和壓力。

3.3.2 負(fù)壓

正壓力的增大，雖然加大了脫芯介質(zhì)滲入型芯內(nèi)部的推動(dòng)力，但孔隙內(nèi)氣體受壓縮而內(nèi)壓增大，反應(yīng)產(chǎn)物層的密度亦隨外壓增大而提高，都將增大脫芯介質(zhì)滲入的阻力。通過(guò)對(duì)脫芯液和鑄件抽真空，能有效降低型芯孔隙內(nèi)的氣體壓力，減小脫芯介質(zhì)向孔隙中滲透的阻力，以便加速脫芯介質(zhì)的滲透，提高脫芯速率。

中國(guó)科學(xué)院金屬研究所通過(guò)抽真空的方式排出脫芯液和空心葉片中的氣體，在脫芯釜中建立負(fù)壓環(huán)境，壓力為0.005～0.020 MPa，利用脫芯液的表面張力作用將其快速滲透到空心葉片內(nèi)部型芯[37]。在負(fù)壓下保持10～30 min后泄壓至常壓狀態(tài)，然后對(duì)脫芯液及鑄件施加0.3～2.0 MPa的正壓，脫芯液溫度控制在160～230 ℃，以加快脫芯反應(yīng)的進(jìn)行，脫芯裝置如圖1所示。

3.3.3 壓力擾動(dòng)

壓力擾動(dòng)是指通過(guò)對(duì)脫芯液施加交變壓力來(lái)改變脫芯體系的壓力，使脫芯液周期性沸騰，強(qiáng)化脫芯液對(duì)型芯的滲入，沖刷脫芯產(chǎn)物使其快速?gòu)男托颈砻鎰兟洌涌烀撔疽号c陶瓷型芯接觸界面上反應(yīng)產(chǎn)物與脫芯液之間的物質(zhì)交換，從而保證脫芯反應(yīng)的連續(xù)性，提高脫芯速率。為了避免壓力交變的不同周期脫芯液濃度變化對(duì)脫芯速率產(chǎn)生的不利影響，可使脫芯釜與一個(gè)體積調(diào)節(jié)裝置相連通，通過(guò)活塞運(yùn)動(dòng)調(diào)節(jié)整個(gè)密閉系統(tǒng)的體積，從而達(dá)到調(diào)節(jié)壓力，誘導(dǎo)沸騰的目的。

圖1 負(fù)壓脫芯裝置示意圖[37]Fig.1 Schematic of vacuum leaching equipment[37]

英國(guó)Rolls-Royce公司通過(guò)對(duì)脫芯液施加壓力擾動(dòng)來(lái)輔助堿液的化學(xué)脫芯，以提高鑄件的脫芯速率[38, 39]。鑄件被置于盛滿脫芯液的鎳基合金制成的密封容器中，使用質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為85%左右的KOH水溶液作為脫芯液，脫芯液的加熱溫度為220～250 ℃。首先對(duì)系統(tǒng)抽真空，使壓力由標(biāo)準(zhǔn)大氣壓(0.1 MPa)降到0.020～0.045 MPa，脫芯液沸騰，產(chǎn)生攪動(dòng)效果，將脫芯產(chǎn)物沖出。保持一段時(shí)間后，加壓使壓力恢復(fù)到標(biāo)準(zhǔn)大氣壓。在整個(gè)脫芯過(guò)程中如此反復(fù)交替改變系統(tǒng)的壓力，直至脫芯完成。圖2為典型的壓力擾動(dòng)輔助脫芯設(shè)備。

沈陽(yáng)黎明發(fā)動(dòng)機(jī)公司利用壓力擾動(dòng)使堿液壓力在0.4～0.5 MPa間脈沖式波動(dòng)，促進(jìn)型芯開(kāi)裂，增加堿液

與型芯的反應(yīng)界面，通過(guò)依次使用質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為40%、30%、40%濃度的堿液分三階段脫芯，可使脫芯周期從20余天縮短至6天，一次脫芯合格率高達(dá)90%以上[40]。

西北工業(yè)大學(xué)王寶生等對(duì)KOH脫芯液進(jìn)行循環(huán)加壓和抽真空，以達(dá)到壓力擾動(dòng)的效果[41]。并將壓力擾動(dòng)與常壓、0.3 MPa壓力、真空等不同壓力條件下鑄件的脫芯情況進(jìn)行對(duì)比。研究發(fā)現(xiàn)，真空條件下的型芯失重最大，壓力擾動(dòng)次之，均明顯優(yōu)于0.3 MPa壓力下的型芯失重，而常壓下的脫芯效果最差，型芯失重最小。

壓力擾動(dòng)(攪拌)脫芯法需要多次改變系統(tǒng)內(nèi)壓力，脫芯工藝復(fù)雜，壓力長(zhǎng)時(shí)間大幅度變化也給設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性帶來(lái)隱患。

圖2 壓力擾動(dòng)輔助脫芯裝置示意圖[39]Fig.2 Schematic of pressure perturbation assist leaching equipment[39]

3.4 其他物理作用

在自然對(duì)流的情況下，壓力釜中的脫芯介質(zhì)沿外壁自下向上流動(dòng)，在壓力釜的中心，則自上向下流動(dòng)[9]。這種情況下，極易造成脫芯介質(zhì)的分布不均和脫芯產(chǎn)物的淤積阻塞。為了提高脫芯連續(xù)性，加快脫芯速率，需要對(duì)脫芯液或鑄件施加一定的物理作用，改善脫芯液與型芯表面的接觸狀況，達(dá)到提高脫芯效率的目的。

3.4.1 機(jī)械攪拌

為了提高脫芯效率，化學(xué)脫芯時(shí)常對(duì)脫芯介質(zhì)進(jìn)行機(jī)械攪拌。不同的機(jī)械攪拌方式會(huì)產(chǎn)生不同的脫芯效果。

螺旋槳或壓力泵攪拌是一種定向流動(dòng)的攪拌方式，其優(yōu)點(diǎn)是脫芯介質(zhì)流動(dòng)速率快，但是介質(zhì)的流動(dòng)是單方向性的，易于造成反應(yīng)產(chǎn)物被擠入部分腔體中，鑄件內(nèi)腔不可能整體脫凈。

震動(dòng)型攪拌則是一種多方向性的攪動(dòng)過(guò)程，其優(yōu)點(diǎn)是脫芯介質(zhì)在反應(yīng)界面上的“潮漲潮落”，能產(chǎn)生空穴效應(yīng)，便于新鮮的脫芯介質(zhì)與型芯接觸，利于結(jié)合不牢的顆粒從型芯上脫落，并使化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)物易于離開(kāi)鑄件內(nèi)腔，其缺點(diǎn)是設(shè)備體積大、負(fù)荷重、操作費(fèi)用高。

3.4.2 氣體攪拌

在用氟化物熔體脫芯時(shí)，對(duì)脫芯槽的氣氛有極為嚴(yán)格的要求，除了選用氮、氫、氦、氖或氬作為流動(dòng)或靜止的保護(hù)氣體外，還經(jīng)常選用氮、氬或氫氮合成氣體作為攪動(dòng)氣泡用氣。氣體攪拌能起到與機(jī)械攪拌類似的作用，加速脫芯反應(yīng)的進(jìn)行。

3.4.3 超聲波攪拌

當(dāng)超聲波作用于脫芯液時(shí)，會(huì)在脫芯的微容器內(nèi)形成沖擊性高壓，在陶瓷型芯的表面產(chǎn)生空穴效應(yīng)，易于沖破脫芯液與型芯表面間的反應(yīng)產(chǎn)物阻礙層，改善脫芯液與型芯表面的接觸狀況，從而加速脫芯過(guò)程。

西安航空發(fā)動(dòng)機(jī)集團(tuán)有限公司鑄造廠在常壓下脫芯的基礎(chǔ)上，在脫芯槽內(nèi)加上磁致伸縮式轉(zhuǎn)換器。用換能發(fā)生器將電能轉(zhuǎn)換成超聲波能，再利用磁致伸縮式轉(zhuǎn)換器將超聲波能轉(zhuǎn)換成同樣頻率的機(jī)械能，制得超聲波脫芯槽脫芯裝置[35]。該裝置通過(guò)機(jī)械攪拌，使鑄件上復(fù)雜內(nèi)腔的陶芯可以更有效地接近新的堿液，由此大大縮短脫芯時(shí)間。除此之外，超聲波還可用來(lái)清洗脫芯后的鑄件，龐運(yùn)陽(yáng)等[40]將脫芯后的鑄件置于超聲清洗槽中，采用70 ℃清水進(jìn)行超聲波清洗，以確保型腔內(nèi)無(wú)殘留。

3.4.4 脫芯液噴射

脫芯液噴射將化學(xué)腐蝕與高壓液流的機(jī)械沖擊相結(jié)合，可有效對(duì)具有簡(jiǎn)單內(nèi)腔的鑄件進(jìn)行脫芯。美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司在20世紀(jì)90年代使用高溫高壓的堿溶液射流沖擊溶解陶瓷型芯[42]。脫芯時(shí)，將帶有陶瓷型芯的葉片固定，噴射堿溶液的噴嘴對(duì)準(zhǔn)葉片葉根處與大氣接觸的陶瓷型芯。噴嘴內(nèi)徑為0.5～1.8 mm，所用堿溶液的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為20%～50%，溫度為93～316 ℃，堿溶液的噴射壓力為34～68 MPa。堿溶液周期性地噴出沖擊溶解陶瓷型芯，射流的脈沖時(shí)間間隔為1～10 s，在兩個(gè)脈沖之間, 被腐蝕掉的陶瓷型芯依靠重力脫落。堿溶液對(duì)型芯的高壓沖擊可以確保有效溶解和去除陶瓷型芯。

美國(guó)Howmet公司對(duì)這一方法進(jìn)行了改進(jìn)，利用壓縮空氣將鑄件中的反應(yīng)產(chǎn)物吹除，使陶瓷型芯新斷面暴露出來(lái)，脫芯過(guò)程中周期性地噴射堿溶液和壓縮空氣，達(dá)到快速脫芯的目的[43]。脫芯液為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)45%的KOH溶液，溫度100～150 ℃，噴射壓力可達(dá)3 MPa，壓縮空氣壓力為0.6 MPa。這一脫芯設(shè)備可在1～10 h內(nèi)快速脫除鑄件中的陶瓷型芯，噴射脫芯所用設(shè)備示意圖如圖3所示。

圖3 堿液噴射脫芯裝置示意圖[43]Fig.3 Schematic of alkali liquor ejection leaching equipment[43]

脫芯液可以在合適的壓力范圍內(nèi)恒壓噴射，也可以壓力交變噴射；液流可以持續(xù)噴射，也可以脈沖式噴射，利于新鮮脫芯液與陶瓷型芯直接接觸。脫芯液噴射脫芯可輔之以熱水噴射脫芯或蒸汽噴射脫芯，也可輔之以負(fù)壓脫芯。為進(jìn)一步提高噴射脫芯的效率，可采用計(jì)算機(jī)數(shù)控裝置調(diào)節(jié)與控制噴槍的運(yùn)動(dòng)軌跡及進(jìn)排氣孔的相對(duì)位置，從而加快殘?jiān)鼜蔫T件內(nèi)腔中的排出速率[44]。然而，對(duì)于具有蛇形彎曲內(nèi)通道的葉片，脫芯液噴射脫芯仍很難取得理想的脫芯效果。

3.4.5 液電效應(yīng)

液電效應(yīng)[45]是指在設(shè)定了溫度和壓力的脫芯環(huán)境下，向脫芯液中不斷地間隙施加高壓脈沖電流，使脫芯液迅速氣化、膨脹、產(chǎn)生激波或發(fā)生空化，對(duì)鑄件的型芯進(jìn)行腐蝕化學(xué)反應(yīng)和物理沖刷，使脫芯反應(yīng)產(chǎn)物從鑄件的型腔流出，在鑄件的型腔內(nèi)不斷形成新的型芯腐蝕界面，加速鑄件的型芯脫除。利用液電效應(yīng)不僅可以提高型芯的脫除速率，還可以實(shí)現(xiàn)型芯腐蝕脫除過(guò)程和鑄件內(nèi)腔清洗過(guò)程的同時(shí)進(jìn)行，液電反應(yīng)脫芯裝置如圖4所示。

圖4 液電反應(yīng)脫芯裝置示意圖[45]Fig.4 Schematic of liquid-electric effect leaching equipment[45]

4 結(jié) 語(yǔ)

陶瓷型芯的脫除技術(shù)是制約陶瓷型芯使用的一大瓶頸?；瘜W(xué)脫芯能比較徹底地脫除橫截面較小而形狀復(fù)雜的陶瓷型芯，然而隨著型芯的復(fù)雜化以及對(duì)脫芯效率要求的日益增加，為了提高脫芯連續(xù)性和脫芯效率，物理-化學(xué)脫芯法正逐漸成為脫芯的主流技術(shù)方向，具有良好的發(fā)展前景。脫芯液的濃度、溫度和壓力是化學(xué)脫芯最基本的工藝參數(shù)，也是實(shí)現(xiàn)化學(xué)脫芯的前提，對(duì)脫芯有決定性影響。除此之外，機(jī)械攪拌、氣體攪拌、超聲波攪拌、脫芯液噴射和液電效應(yīng)等外加物理作用，能改善脫芯液與型芯表面的接觸狀況，從而保證脫芯反應(yīng)的連續(xù)性，提高脫芯效率。

目前關(guān)于陶瓷型芯脫除的研究主要集中在脫芯工藝的改進(jìn)上，這對(duì)脫芯設(shè)備的設(shè)計(jì)和制造提出了更高的要求，提高脫芯效率的同時(shí)亦增加了脫芯設(shè)備的投入和維護(hù)成本。然而，人們對(duì)提高型芯材料本身脫芯性的研究缺乏足夠重視，少數(shù)研究主要集中在提高型芯內(nèi)部孔隙率上，而在型芯材料的成分設(shè)計(jì)與組織結(jié)構(gòu)調(diào)控方面極少考慮到脫芯性。如何減少對(duì)脫芯工藝的依賴，在保證型芯高溫性能的同時(shí)提高型芯材料的脫芯性，有望成為今后研究的熱點(diǎn)。此外，脫芯過(guò)程中化學(xué)介質(zhì)對(duì)葉片的腐蝕值得重視，腐蝕情況對(duì)葉片服役過(guò)程的影響仍有待進(jìn)一步研究。