王偉川

（河南省安陽鋼鐵股份有限公司，河南 安陽455004）

軋鋼就是在旋轉(zhuǎn)的軋輥間改變鋼錠、鋼坯形狀的壓力加工過程。而因為鋼錠或者鋼坯在常溫條件下難以變形，加工難度很大，此時需要將其加工到1 100～1 250℃，這種加工方式就是熱軋。目前熱軋是一種常見的加工手段，具有技術(shù)成熟、加工效果穩(wěn)定的優(yōu)點，已經(jīng)成為一種常見的加工手段，值得關(guān)注。

1 熱軋板軋鋼工藝現(xiàn)狀研究

通過對當前的熱軋板軋鋼生產(chǎn)工藝進行研究發(fā)現(xiàn)，目前主流的生產(chǎn)工藝主要集中在以下幾方面：

1）連鑄技術(shù)。采用連鑄技術(shù)，依靠靈活壓制工藝、在線工藝以及緊湊式生產(chǎn)工藝等進行生產(chǎn)，以不同的軋制工藝來適應(yīng)不同的生產(chǎn)情況。

2）無頭軋制技術(shù)。目前在鋼鐵生產(chǎn)期間，軋制技術(shù)具有理想的穩(wěn)定性，能在穩(wěn)定的時間范圍內(nèi)生產(chǎn)出不同性能的帶鋼。傳統(tǒng)軋制工藝下所生產(chǎn)的帶鋼厚寬比為900∶1，而無頭軋制技術(shù)則能夠?qū)т摵駥挶忍岣咧? 200∶1；若在傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝技術(shù)上強制對軋鋼產(chǎn)品進行冷卻，則會進一步提高鋼產(chǎn)品的性能[1]。

3）變相控制軋制工藝也十分常見，被廣泛運用在深沖板生產(chǎn)中，當前我國的很多企業(yè)在生產(chǎn)中都采用了該生產(chǎn)工藝，市場前景廣闊。

從整體上來看，我國熱軋板軋鋼工藝的起步較晚，但是相關(guān)技術(shù)研發(fā)已經(jīng)取得了良好成績，主要表現(xiàn)為：

1）軋機作為熱軋系統(tǒng)的重要組成部分，在生產(chǎn)期間已經(jīng)能夠掌握理想的溫度，且熱軋設(shè)備的相關(guān)性能均滿足設(shè)計規(guī)范。

2）在薄板連軋連鑄生產(chǎn)階段，我國進一步擴大該工藝的應(yīng)用范圍，很多廠家已經(jīng)具有獨立進行超薄帶鋼生產(chǎn)的能力。

2 熱軋板軋鋼工藝的基本操作要點

2.1 軋輥機的安裝

在軋輥機安裝期間，相關(guān)人員要重點關(guān)注以下幾點：

1）確保軋機上下輥徑相同，將輥徑誤差控制在2 mm以下，但是必須確保上輥的輥徑大于下輥。

2）軋制帶肋鋼筋成品輥的直徑差要控制在1 mm以內(nèi)，且上輥要大于下輥。

3）在裝輥時，確保輥與人字齒輪軸保持平衡，且相鄰架輥徑的差應(yīng)控制在5 mm以下。

2.2 軸承軋機的操作要求

1）每根軋輥上應(yīng)具有最大軋制力矩。

2）調(diào)整軋輥軸向參數(shù)，最大調(diào)整量為2 mm。

3）在車輥期間，相關(guān)人員還需要注意：第一，軋輥車削前關(guān)注毛坯各部位的尺寸、輥徑光潔度等數(shù)據(jù)，認真測量軋輥輥徑的直徑變化，保障輥徑具有一定的“盈余”；對于不符合規(guī)定情況，需要及時反饋信息。第二，在軋輥車削前，需將軋輥交裝輥組裝好軸承內(nèi)套內(nèi)，為保證質(zhì)量，撤銷應(yīng)以輥徑上的軸承內(nèi)套外徑為標準，保證軸承能夠處于最理想的同心度。第三，車輥期間確保上下輥固定端的端面處于正對的情況，以固定端端面為基準線，保證輥孔內(nèi)具有理想間距，軸向誤差控制在0.1 mm以內(nèi)。

2.3 生產(chǎn)操作的基本要求

在熱軋板軋鋼工藝中，生產(chǎn)操作過程必須嚴格遵照質(zhì)量管理要求進行，并依照現(xiàn)有的技術(shù)標準，細化熱軋板軋鋼工藝的基本事實步驟，其中的重點內(nèi)容包括以下幾點：

1）在中軋、精軋設(shè)備運行期間，備用軋槽要用擋板當好，避免雜物進入。

2）不同規(guī)格軋機的操作人員必須嚴格控制鋼的溫度，正常情況下開軋溫度為1 150～1 200℃，終軋溫度大于等于850℃。

3）隨時檢查壓下絲杠的情況，并記錄其是否牢固。

4）各軋機發(fā)現(xiàn)軋輥傳動的情況下，需要進行緊固，若緊固無效或者出現(xiàn)其他異常情況，可能會影響生產(chǎn)質(zhì)量，所以針對這種情況需要及時更換輥。

5）在發(fā)生斷輥的情況下，換輥不能配用，必須更換整套軋輥。

6）而在中厚板生產(chǎn)期間，考慮到軋件長，所以為了能夠簡化操作，生產(chǎn)人員可以采用梯形速度，根據(jù)現(xiàn)有經(jīng)驗，梯形速度生產(chǎn)的平均加速度為40 r/s，平均減速度60 r/s；而因為咬入能力富余，所以在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，對第1、2道，咬入速度可以控制在20 r左右；在第3、4道，咬入速度為40 r；第5、6道，咬入速度為60 r。

2.4 冷卻時的注意事項

在熱軋板軋鋼工藝中，冷卻期間應(yīng)遵照生產(chǎn)規(guī)定，其中需要注意的是：1）應(yīng)該講鋼材整齊的排列在冷床上，并劃分爐號。2）針對鋼材斜移、重疊的情況，需要先將偏移情況保證擺正之后再移動。

3）為確保鋼材在加工之后能夠得到充分冷卻，相關(guān)人員可以適當運用冷床，不隨意撥鋼。

4）在中厚鋼板生產(chǎn)中，考慮到材料的規(guī)格較大，所以為了保證生產(chǎn)質(zhì)量，在加熱出爐期間應(yīng)該將溫度控制在1 120°～1 130°，溫度不能過高，這樣能夠減少過燒的情況；在通過高壓水去除表面的氧化鐵皮，矯直時選用輥式矯直機矯直，開始冷卻溫度一般盡量接近終軋溫度，軋后快冷到相變溫度以下，冷卻速度大多選用5～10℃或稍高些。

3 熱軋板軋鋼工藝的重點技術(shù)研究

3.1 熱軋帶鋼翹頭

熱連帶在穿帶期間，會對軋件本身產(chǎn)生摩擦效果，因此在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，相關(guān)人員應(yīng)該重點關(guān)注以下幾點：

1）嚴格控制壓下量。一般當軋機壓下量不足的情況下，造成帶鋼翹頭，尤其是在第一道與第二道壓下量不足的情況下，帶鋼便會會出現(xiàn)在帶鋼的表面位置，但是因為帶鋼前滑吸收，下輥周圍在這種情況下會出現(xiàn)速度變化，致使帶鋼頭向上翹。所以相關(guān)人員為了避免上述問題發(fā)生，在生產(chǎn)期間需要控制壓下量。

2）下壓力的配置不合理。半連軋機組在生產(chǎn)期間，通常會通過全部的下壓力軋制，其下輥直徑必須大于上輥，此時軋件會以相對均勻的速度發(fā)生變形；而下工作輥和帶鋼之間的接觸面較大，且下輥傳遞為帶鋼表面摩擦力往往大于上輥面，此時軋件在運動期間，進而成功穿帶。一般第一道和第二道平軋機下壓力會選取6～8 mm范圍，而第三道-第六道平軋機下壓力會選取4～6 mm[2]。通過嚴格控制上述數(shù)據(jù)，能夠避免下壓力配置不理想的情況。

3）因為上下工作輥的磨損程度存在差異，最終引發(fā)熱軋帶鋼翹頭情況。這是因為在軋輥磨損的情況下，軋輥表面的粗糙度發(fā)生變化，鋼鐵在受力過程中也會因為粗糙度等出現(xiàn)改變，最終導致帶鋼上翹或者下彎。

4）帶鋼上表面殘留氧化鐵皮，在生產(chǎn)期間，軋件表面往往會殘留少量的氧化鐵皮，而這種情況會造成輥件在經(jīng)過氧化鐵皮時出現(xiàn)打滑的情況，此時軋件會朝著殘留鐵皮的方向彎曲，出現(xiàn)上翹。為了避免這個問題，工作人員在生產(chǎn)之前，可以先用蒸汽吹風的方法，充分去除鋼錠上的鐵皮，最終消除翹頭。

5）軋件溫度不均勻。一般在生產(chǎn)過程，軋件受冷卻水、除磷水等作用影響下會出現(xiàn)故障，此時軋件可能停留在軋制線上。這次因為空間位置變化，軋件往往會形成不同的溫度，此時軋件停留在軋制線上之后會繼續(xù)保持前后移動。所以對于工作人員而言，要注意避免軋件在軋制線上停留在一個位置，這樣能夠避免軋件出現(xiàn)局部冷卻的情況。

3.2 帶鋼的寬度尺寸

軋鋼企業(yè)由半連軋機以及連軋機組等幾部分組成，在熱軋板軋鋼工藝中，半連軋機組的運用較少，因此對該機組的技術(shù)要求更加嚴格，一旦工作人員出現(xiàn)失誤操作，就有可能引發(fā)質(zhì)量問題。但是在實際上，造成帶鋼寬度尺寸超標就是一種常見現(xiàn)象，為了能夠避免這一問題，相關(guān)人員需要重點關(guān)注一點幾點：

1）帶鋼溫度不均勻。帶鋼溫度會跟隨軋制時間的延長而造成溫度下降，在溫度下降的情況下，造成軋制力提高，帶鋼的寬度也會由此發(fā)生變化。在這種情況下，帶鋼的頭部小且尾部大，無法達到預(yù)期加工目的，所以需要嚴格控制鋼的軋制速度，如通過適當提速的方法來解決該問題。

2）立輥嵌槽。立輥的軋槽狹窄，在這種情況下容易有鋼塊嵌入其中，此時在軋邊時，鋼邊寬度窄，不滿足質(zhì)量要求。因此對于相關(guān)工作人員而言，在生產(chǎn)期間需要重點檢查軋槽，檢查有無嵌塊卡在結(jié)構(gòu)中，若發(fā)現(xiàn)類似問題，需要及時采取處理措施。

4 結(jié)語

熱軋板軋鋼工藝的技術(shù)復雜，因此對于相關(guān)人員而言，在未來工作中需要充分把握其中的技術(shù)細節(jié)，優(yōu)化技術(shù)應(yīng)用路徑，并結(jié)合現(xiàn)有生產(chǎn)經(jīng)驗完善加工過程，這樣才能有效避免質(zhì)量問題發(fā)生，最終增強提高企業(yè)的生產(chǎn)力，提高經(jīng)濟效益，推動企業(yè)實現(xiàn)長遠發(fā)展。