馬澤龍， 張凌晨， 李江濤， 趙中偉

（中南大學(xué)冶金與環(huán)境學(xué)院，長(zhǎng)沙410083）

我國(guó)是鎢資源大國(guó)，其資源儲(chǔ)量世界第一，其中2/3以上的資源是白鎢礦[1-3]。但是我國(guó)白鎢礦資源中富礦少，80%以上品位小于0.4%，組分復(fù)雜，相當(dāng)部分是共伴生礦，難以回收利用[4-5]。例如河南欒川的鉬鎢共伴生礦中的伴生的鎢儲(chǔ)量高達(dá)62萬(wàn)t，但原礦WO3品位僅0.06%，從鉬尾礦中浮選回收得到的低品位鎢精礦中伴生有大量鉬磷等有價(jià)元素[6-7]（其中WO3為10%～30%，Mo為2%～5%，m（Mo）:m（WO3）高達(dá)10%以上，且含有P2O510%～30%，可看作是低品位磷礦資源）。針對(duì)該類(lèi)高磷高鉬的復(fù)雜白鎢礦，若采用現(xiàn)有鈉堿冶煉體系來(lái)處理，則存在以下一系列問(wèn)題：①礦物高效分解難：鈉堿工藝適合處理WO3品位45%以上的白鎢精礦，采用2.5～3.0倍理論量的NaOH浸出，渣含WO3水平可控制在2%左右，分解率可達(dá)98%以上。若處理WO3品位20%左右的低品位復(fù)雜鎢礦時(shí)，即使堿用量增加到4.0～5.5倍也只能達(dá)到相同的渣含鎢水平，折算浸出率僅90%左右，如果品位更低，則根本無(wú)法處理[8-11]；②相似元素鉬深度分離難度增大：該類(lèi)高鉬白鎢礦中m（Mo）:m（WO3）高達(dá)10%以上，直接拉低了其鎢礦價(jià)格，且鉬不計(jì)價(jià)。在鈉堿法浸出過(guò)程中鉬以可溶的鉬酸鈉形式進(jìn)入到粗鎢酸鈉浸出液中，由于溶液中鉬的含量高，使得現(xiàn)有的基于鎢鉬硫化性質(zhì)差異的選擇性沉淀法、離子交換或溶劑萃取等除鉬工藝難以經(jīng)濟(jì)的應(yīng)用[12]；③有價(jià)元素磷無(wú)法綜合利用：該類(lèi)復(fù)雜白鎢礦伴生有含有P2O510%～30%，一定程度上可看作是低品位磷礦。但是在鈉堿鎢冶煉體系中磷一直被看作是有害雜質(zhì)，需進(jìn)行脫除，因此大量的磷進(jìn)入了廢水中排放掉[13]；④廢水和有害鹽排放量大，廢渣無(wú)法利用：產(chǎn)出1 t APT約排放100 t廢水，鈉鹽無(wú)法實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用只能排放，分解渣只能堆放或填埋[14-15]。

采用蘇打分解工藝雖然可以穩(wěn)定地分解該類(lèi)低品位白鎢礦，但是需添加過(guò)量試劑，一般要達(dá)到理論量的3倍（有些研究甚至要用到5～6倍），且操作溫度也高達(dá)200～250℃（水的蒸汽壓力可達(dá)1 469.2～4 022.6 kPa）[16-17]，再加上蘇打溶液中容易產(chǎn)生焊縫堿脆的問(wèn)題，使安全問(wèn)題成為隱患。此外，蘇打浸出時(shí)濃度不能太高，因而設(shè)備產(chǎn)能低。與鈉堿法工藝一樣，蘇打分解工藝中鉬也以可溶的鉬酸鈉形式進(jìn)入到粗鎢酸鈉浸出液中，同樣面臨著宏量鎢鉬分離的難題；伴生的磷也被看作雜質(zhì)，需增加凈化脫磷工序，無(wú)法實(shí)現(xiàn)磷的高效利用，也無(wú)法解決廢水和有害鹽排放量大的問(wèn)題，產(chǎn)生的廢渣無(wú)法利用。

對(duì)于含磷的鎢精礦，一般可采用化學(xué)選礦法預(yù)脫除磷[18-19]。為了實(shí)現(xiàn)白鎢礦中磷的回收，文獻(xiàn)[20]提出了一種從高磷白鎢礦中綜合回收鎢、磷的方法。該方法利用磷與鎢易形成可溶性的雜多酸（如[PW12O40]3-）[21]的特性，將原本有害的磷看作有用的鎢絡(luò)合劑，采用硫酸進(jìn)行分解，得到可溶性的磷鎢酸和磷酸，與硫酸鈣分解渣過(guò)濾分離。通過(guò)循環(huán)分解的方式，使得浸出液中的磷酸濃度累積，當(dāng)濾液中P2O5質(zhì)量含量累積超過(guò)30%時(shí)，開(kāi)路回收磷酸。該方法實(shí)現(xiàn)高磷白鎢礦的高效常壓浸出；硫酸消耗量?jī)H為礦物中Ca含量的理論消耗量，極大降低了浸出成本和廢水排放量。該方法僅得到了P2O5質(zhì)量30%左右的磷酸初級(jí)產(chǎn)品，且未提到高磷白鎢礦中伴生鉬的回收。一般欒川礦中伴生有Mo品位2%～5%，若采用該方法來(lái)處理，由于磷的存在，使得鉬主要以可溶性的磷鉬雜多酸、鎢鉬雜多酸、鉬酰陽(yáng)離子等多種形態(tài)進(jìn)入浸出液中，給后續(xù)鎢鉬分離工序增加了難度。

為此，本文提出了先脫磷再進(jìn)行鎢鉬分離的總體思路，擬實(shí)現(xiàn)磷、鎢、鉬的分步梯級(jí)回收。具體研究思路為：①首先除去易于鎢和鉬均形成雜多酸的磷，通過(guò)利用待處理礦物中所含的磷灰石、鉬酸鈣礦物和白鎢礦與鹽酸反應(yīng)的難易程度（磷灰石極易浸出，鉬酸鈣礦物次之，白鎢礦需強(qiáng)化浸出），采用溫和的浸出條件使易反應(yīng)的磷灰石優(yōu)先高效浸出，鉬酸鈣部分浸出，而白鎢礦仍保留在浸出渣中得到富集，得到高鉬白鎢精礦和磷酸+鹽酸的含鉬溶液；②然后利用鉬酸和鎢酸在鹽酸溶液中的溶解度差異[22]，采用鹽酸強(qiáng)化浸出脫磷處理后的高鉬白鎢精礦，得到m（WO3）:m（Mo）＞150的鎢酸和含鉬的浸出液，至此可以實(shí)現(xiàn)鎢鉬的高效分離。

1 實(shí) 驗(yàn)

1.1 原料及試劑

本研究使用的原料為洛陽(yáng)欒川鉬業(yè)集團(tuán)股份有限公司提供的高磷高鉬白鎢礦。礦物的化學(xué)成分如表1所列。所用礦物的XRD圖譜如圖1所示。

表1 實(shí)驗(yàn)所用白鎢礦中主要成分含量Table 1 Content of main components in scheelite ore used in the experiment

圖1 實(shí)驗(yàn)所用白鎢礦的XRD分析Fig.1 XRD pattern of the scheelite

由表1和圖1可知，河南欒川的白鎢礦中主要的伴生礦物為磷灰石，其中P2O5品位高達(dá)19.70%，在磷化工行業(yè)中該品位的礦物也可以稱(chēng)之為低品位磷礦。伴生的鉬品位達(dá)到了2.945%，鎢鉬質(zhì)量比在10∶1左右。

實(shí)驗(yàn)中所用的主要分解試劑HCl、鎢的分析所用試劑Na2O2、KSCN和TiCl3均為分析純。

1.2 實(shí)驗(yàn)及分析方法

脫磷步驟操作：將配好的鹽酸溶液加入250 mL燒杯中，然后置于恒溫水浴鍋中加熱，同時(shí)開(kāi)動(dòng)磁力攪拌旋鈕調(diào)整到所需轉(zhuǎn)速，利用水銀溫度計(jì)測(cè)量水浴鍋和燒杯內(nèi)的真實(shí)溫度，當(dāng)兩者溫度到達(dá)所需溫度且溫度維持穩(wěn)定后，將預(yù)先稱(chēng)量好的高磷高鉬白鎢礦加入燒杯中，并開(kāi)始計(jì)時(shí)。到達(dá)反應(yīng)時(shí)間后，將燒杯中溶液倒入布氏漏斗中真空抽濾，使用去離子水洗滌。將濾液倒入250 mL容量瓶中定容后用于分析溶液中鎢、鉬和磷濃度。濾餅置于干燥箱中烘干，烘干研磨后分析一次分解渣中鎢、鉬和磷的含量。

深度除鉬步驟操作：將配好的鹽酸溶液加入到密封效果好的250 mL規(guī)格的磨口三頸燒瓶中，然后置于恒溫水浴鍋中加熱，同時(shí)開(kāi)動(dòng)磁力攪拌旋鈕調(diào)整到所需轉(zhuǎn)速，利用水銀溫度計(jì)測(cè)量水浴鍋和燒杯內(nèi)的真實(shí)溫度，當(dāng)兩者溫度到達(dá)所需溫度且溫度維持穩(wěn)定后，將預(yù)先稱(chēng)量好的一次分解渣加入燒杯中，并開(kāi)始計(jì)時(shí)。到達(dá)反應(yīng)時(shí)間后，將燒杯中溶液倒入布氏漏斗中真空抽濾，使用去離子水洗滌。將濾液倒入250 mL容量瓶中定容后用于分析溶液中鎢和鉬的濃度。濾餅置于干燥箱中烘干，烘干研磨后分析渣中鎢、鉬的含量。

溶液中鎢、鉬和磷的濃度采用ICP法進(jìn)行分析，分解渣中鎢采用硫氰酸鹽比色法分析，渣中鉬和磷采用ICP分析。

2 結(jié)果與討論

2.1 高磷高鉬白鎢礦的脫磷行為研究

2.1.1 鹽酸濃度對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出行為的影響

考察了不同鹽酸濃度對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出行為的影響，其結(jié)果如圖2所示。浸出條件：液固比（L/kg）為5∶1，反應(yīng)溫度為50℃，反應(yīng)時(shí)間為2 h，鹽酸濃度分別為0.5、0.75、1.5、2、2.5、3 mol/L。

圖2 鹽酸濃度對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出效果的影響Fig.2 Effect of HCl concentration on leaching efficiency of P、Mo and W

從高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢的浸出效果來(lái)看，磷灰石極易與鹽酸反應(yīng)，鉬酸鈣礦物次之，而此浸出環(huán)境下白鎢礦僅有少量的參與反應(yīng)。隨著鹽酸濃度的增加，磷、鉬和鎢的浸出率均不斷提高，當(dāng)鹽酸濃度從0.5 mol/L升高到2 mol/L時(shí)，磷浸出率從13.23%升高到99%以上，同時(shí)鉬的浸出率達(dá)到了24.61%，鎢的浸出損失率僅為0.55%。為了減輕后續(xù)除鉬的壓力，在保證較好的脫磷效果時(shí)，進(jìn)一步增加浸出劑鹽酸濃度到2.5 mol/L時(shí)，鉬的浸出率則上升到44.76%，鎢的浸出損失率僅上升到1.84%，浸出渣中的鎢鉬質(zhì)量比由原礦中9.89增加到17左右，達(dá)到了很好的初步鎢鉬分離效果。若再進(jìn)一步提高鹽酸的濃度，鎢的損失率則顯著提高。為此，選取2.0~2.5 mol/L的鹽酸濃度，既可實(shí)現(xiàn)磷的高效脫除，又保證了一定的除鉬效果和減少了鎢的分散損失。

2.1.2液固比對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出行為的影響

采用2.5 mol/L鹽酸浸出,在反應(yīng)溫度為50℃，反應(yīng)時(shí)間2 h的條件，考察了液固比對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出行為的影響，其結(jié)果如圖3所示。

圖3 液固比對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出效果的影響Fig.3 Effect of liquid-solid ratio on leaching efficiency of P、Mo and W

由圖3可知，隨著反應(yīng)液固比的增大（相當(dāng)于鹽酸用量的增大），白鎢礦中磷、鎢和鉬的浸出率總體呈上升趨勢(shì)，當(dāng)液固比從3∶1增加到5∶1時(shí)，磷的浸出率從80.08%升高到接近100%，鉬浸出率41.76%，而鎢的損失比較低，鎢浸出率為1.84%，渣中鎢鉬比為17。再進(jìn)一步增大液固比到8∶1，此時(shí)鉬的浸出率提高到50.92%，渣中鎢鉬比上升到19，但是鎢的浸出率顯著增加到8.1%。為了達(dá)到高效脫磷和降低鎢的雙重效果，選用5∶1的液固比較為合適。

2.1.3 浸出溫度對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出行為的影響

不同浸出溫度對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出效果的影響如圖4所示。實(shí)驗(yàn)條件：鹽酸濃度為1.5 mol/L（為了降低高溫下鹽酸揮發(fā)而影響實(shí)驗(yàn)誤差，選取了相對(duì)較低的鹽酸濃度作條件實(shí)驗(yàn)）,液固比為5:1，反應(yīng)時(shí)間為2 h。

由圖4可以看出，隨著溫度的升高，鎢鉬的浸出率總體趨勢(shì)升高，磷的浸出率則呈現(xiàn)先升高后降低的趨勢(shì)，溫度從30℃提高到60℃時(shí)，磷的浸出率從54.85%提高到76.86%，但當(dāng)溫度從60℃提高到80℃時(shí)，浸出率范圍從76.86%降低到71.45%，造成此現(xiàn)象的原因是溫度過(guò)高，造成鹽酸大量揮發(fā)，從而導(dǎo)致磷的浸出率先增加后減小。考慮到高溫可加重鹽酸的揮發(fā)和對(duì)設(shè)備的腐蝕，又增加了能耗，結(jié)合前面的實(shí)驗(yàn)研究，選取了50℃作為脫磷工序的浸出溫度。

圖4 浸出溫度對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出效果的影響Fig.4 Effect of temperature on leaching efficiency of P、Mo and W

2.1.4 反應(yīng)時(shí)間的影響

圖5 所示為反應(yīng)時(shí)間對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出效果的影響。實(shí)驗(yàn)條件：鹽酸濃度2.5 mol/L，液固比為5∶1，反應(yīng)溫度為50℃。

圖5 反應(yīng)時(shí)間對(duì)高磷高鉬白鎢礦中磷、鉬和鎢浸出效果的影響Fig.5 Effect of leaching time on leaching efficiency of P、Mo and W

由圖5可知，隨著反應(yīng)時(shí)間的增加，磷、鉬和鎢的浸出率總體呈增大的趨勢(shì)，當(dāng)反應(yīng)時(shí)間從0.5 h增加到2 h時(shí)，磷的浸出率從90.46%升高到96.33%，反應(yīng)時(shí)間繼續(xù)增加，磷的浸出率增大不明顯，鉬的浸出率從39%升高至52%，鎢的浸出率從0.5%增加至1.5%，渣中鎢鉬比則變化不大，綜合各方面考慮，選取2 h為較優(yōu)反應(yīng)時(shí)間。

2.2 高鉬白鎢礦的深度除鉬行為研究

在鹽酸濃度2.5 mol/L，反應(yīng)溫度50℃，反應(yīng)時(shí)間2 h，液固比5∶1的優(yōu)化條件下處理高磷高鉬白鎢礦，礦物中伴生的磷灰石被徹底分解，最終得到了高鉬白鎢精礦，鎢的品位提高至54.98%，其主要成分如表2所列。

表2 第1段鹽酸浸出渣的主要成分含量Table 2 The content of main components of the first stage hydrochloric acid leaching residue

從表2可以看出，經(jīng)鹽酸浸出后，礦物中鎢的品位大幅提高，伴生的磷礦也基本上被分解，礦物中的鎢鉬比從原來(lái)11的提高到18。但是，與市場(chǎng)上的鎢精礦相比（一般鎢精礦中的鉬品位小于1%），該礦物仍屬于高鉬的鎢精礦，后續(xù)除鉬壓力依然很大。由于鎢酸和鉬酸的溶解度在鹽酸體系中的差異很大，見(jiàn)表3，利用該性質(zhì)可進(jìn)一步除去高鉬白鎢礦中的鉬。選用兩段鹽酸浸出的目的也就是先除去易于和鎢鉬形成雜多酸的磷之后，才能保障深度除鉬工序的實(shí)現(xiàn)。

表3 鹽酸中鎢酸和鉬酸的溶解度[22]Table 3 Solubility of tungstate and molybdate in hydrochloric acid

高鉬白鎢礦在鹽酸中的主要反應(yīng)式如下：

2.2.1 反應(yīng)溫度對(duì)鎢鉬分離效果的影響

在鹽酸濃度為3 mol/L、反應(yīng)時(shí)間為2 h、液固比為5∶1的條件下，考察了不同溫度對(duì)高鉬白鎢礦鹽酸浸出過(guò)程中鎢鉬分離效果的影響，見(jiàn)圖6。

圖6 反應(yīng)溫度對(duì)鎢鉬分離效果的影響Fig.6 Effect of leaching temperature on separation of molybdenum and tungsten

由圖6可知，隨著反應(yīng)溫度的提高，鉬浸出率呈現(xiàn)了先增加后降低的趨勢(shì)，在80℃時(shí)鉬浸出率達(dá)到最高為87.42%，之后隨著溫度的繼續(xù)增加，鉬浸出率略有降低，這可能是因?yàn)闇囟冗^(guò)高，造成了浸出劑鹽酸的大量揮發(fā)，使得浸出率有所降低。在70~100℃的范圍內(nèi)，鎢的浸出損失率變化不大，均低于1.5%。為了降低能耗，減少鹽酸的揮發(fā)以及對(duì)設(shè)備造成的腐蝕，又能達(dá)到較好的鎢鉬分離效果，選取了80℃為鹽酸第二階段強(qiáng)化浸出白鎢礦的較優(yōu)實(shí)驗(yàn)條件。

2.2.2 反應(yīng)時(shí)間對(duì)鎢鉬分離效果的影響

圖7 所示為反應(yīng)時(shí)間對(duì)高鉬白鎢礦鹽酸浸出過(guò)程中鎢鉬分離效果的影響。實(shí)驗(yàn)條件：鹽酸濃度為3 mol/L，反應(yīng)溫度為80℃，液固比為5∶1。

圖7 反應(yīng)時(shí)間對(duì)鎢鉬分離效果的影響Fig.7 Effect of leaching time on separation of molybdenum and tungsten

從圖7中可以看出，反應(yīng)時(shí)間由0.5 h增加到2 h時(shí)，鉬的浸出率由75.08%上升到81.92%，隨著反應(yīng)時(shí)間的繼續(xù)增加，鉬的浸出率升高不明顯，鎢的浸出率則一直穩(wěn)定在1.5%以下，為了保證鉬的高效浸出，選擇2 h作為浸出時(shí)間。

2.2.3 鹽酸濃度對(duì)鎢鉬分離效果的影響

考察了鹽酸濃度對(duì)高鉬白鎢礦鹽酸浸出過(guò)程中鎢鉬分離效果的影響，其結(jié)果見(jiàn)圖8。

圖8 鹽酸濃度對(duì)鎢鉬分離效果的影響Fig.8 Effect of HCl concentration on separation of molybdenum and tungsten

圖8 表明：隨著鹽酸濃度的提高，鉬浸出率呈總體上升趨勢(shì)，當(dāng)鹽酸濃度從2 mol/L增加到4 mol/L時(shí)，鉬的浸出率從76%顯著增加到98%，當(dāng)繼續(xù)增加鹽酸濃度，鉬浸出率的提升不明顯。當(dāng)鹽酸濃度從4 mol/L增加到6 mol/L時(shí)，鎢損失率總體呈上升趨勢(shì)，損失率由1.12%增加到18.12%，這是因?yàn)殒u酸的溶解度隨著鹽酸濃度的升高而升高，這一點(diǎn)從表3提供的數(shù)據(jù)也可以看出。為了獲得很好的鎢鉬分離效果，并減少鎢的浸出率，選取了鹽酸濃度為4 mol/L作為較優(yōu)強(qiáng)化浸出實(shí)驗(yàn)條件。

2.2.4 液固比對(duì)鎢鉬分離效果的影響

在鹽酸濃度4 mol/L，反應(yīng)時(shí)間為2 h，反應(yīng)溫度為80℃的實(shí)驗(yàn)條件下，研究了不同的液固比對(duì)高鉬白鎢礦鹽酸浸出過(guò)程中鎢鉬分離效果的影響，其結(jié)果見(jiàn)圖9所示。隨著液固比的增大，鉬和鎢的浸出率呈總體上升趨勢(shì)。液固比的增大，也就意味著體系中鹽酸用量的增大、也就是說(shuō)浸出過(guò)程中剩余酸濃度在逐漸增大，由表3的數(shù)據(jù)可知，鉬酸和鎢酸的溶解度隨著鹽酸濃度的增加而增加，這也就合理的解釋了鉬和鎢的浸出率逐漸增大的原因。為了既達(dá)到高效鎢鉬分離的目標(biāo)，又降低鹽酸用量的目的，本實(shí)驗(yàn)確定了液固比5∶1為較優(yōu)實(shí)驗(yàn)條件，此時(shí)鉬浸出率為95.42%，鎢損失率為1.55%，渣中鎢鉬比達(dá)到了381，取得了很好的分離效果。

2.3 高磷高鉬白鎢礦中鎢、鉬、磷和鈣的分步回收

1）鎢的回收：高磷高鉬白鎢礦首先經(jīng)過(guò)鹽酸在溫和條件下預(yù)脫磷后得到了高鉬白鎢礦和含鉬和鈣的磷酸溶液，高鉬白鎢礦再經(jīng)高濃鹽酸強(qiáng)化浸出，獲得了鎢酸和含鉬和鈣的鹽酸溶液。鎢酸經(jīng)氨溶-深度凈化-蒸發(fā)結(jié)晶可制得合格的APT產(chǎn)品。

圖9 液固比對(duì)鎢鉬分離效果的影響Fig.9 Effect of liquid-solid ratio on separation of molybdenum and tungsten

2）鉬和鈣的回收：鹽酸強(qiáng)化浸出高鉬白鎢礦產(chǎn)出的含鉬和鈣的鹽酸溶液再補(bǔ)入消耗的鹽酸后返回預(yù)處理脫磷工序。脫磷后得到的含鉬和鈣的磷酸溶液首先進(jìn)行脫鈣，通過(guò)加入硫酸的形式使鈣以二水石膏沉淀的形式產(chǎn)出，獲得高品質(zhì)的石膏副產(chǎn)品，并再生了鹽酸。脫鈣后得到的含鉬的磷酸溶液中鉬以磷鉬雜多酸的形式存在，可通過(guò)離子交換的方式提取鉬并轉(zhuǎn)型得到鉬酸銨溶液和含有磷酸和鹽酸的交換后液，鉬酸銨溶液經(jīng)凈化、酸沉得到四鉬酸銨產(chǎn)品。

3）磷的回收：含有磷酸和鹽酸的交換后液返回預(yù)處理高磷高鉬白鎢礦，經(jīng)過(guò)循環(huán)累積后，當(dāng)溶液中P2O5濃度達(dá)到30%后，開(kāi)路處理制備磷酸鈣副產(chǎn)品。

高磷高鉬白鎢礦中鎢、鉬、磷和鈣的分步回收的總體原則流程如圖10。

3 結(jié) 論

1）利用了礦物中所含的磷灰石、鉬酸鈣礦物和白鎢礦與鹽酸反應(yīng)的難易程度，采用溫和的浸出條件（鹽酸濃度2.5 mol/L，反應(yīng)溫度50℃，反應(yīng)時(shí)間2 h，液固體積質(zhì)量比5∶1）使易反應(yīng)的磷灰石優(yōu)先高效浸出，鉬酸鈣部分浸出，而白鎢礦仍保留在浸出渣中得到富集，得到了高鉬白鎢精礦。

2）然后利用鉬酸和鎢酸在鹽酸溶液中的溶解度差異，采用鹽酸強(qiáng)化浸出（鹽酸濃度4 mol/L，反應(yīng)溫度80℃，反應(yīng)時(shí)間2 h，液固比5∶1）高鉬白鎢精礦，兩段酸浸后得到的鉬酸產(chǎn)物中鎢鉬比達(dá)到了381，實(shí)現(xiàn)了鎢鉬的高效分離。

圖10 高磷高鉬的白鎢礦中鎢、鉬、磷和鈣的分步回收的總體原則流程Fig.10 The overall principle process of the step-by-step recovery of tungsten,molybdenum,phosphorus and calcium from high-phosphorus and high-molybdenum scheelite

3）形成了從高磷高鉬白鎢礦中分步回收鎢、鉬、磷和鈣的總體技術(shù)路線。