李墩強 張剛 王玉良 孫浩 李釗

【摘? 要】制絲車間生產所需液料是通過液料管路系統(tǒng)運輸至生產線，目前老化嚴重，耐壓能力差，容易發(fā)生爆裂，造成地面污染等，為此我們對液料管路系統(tǒng)進行了改進，使液料管路工作穩(wěn)定性提高、故障率降低，起到了很好地效果，保證了產品的質量。

【關鍵詞】液料管路;穩(wěn)定性;故障率;質量

引言

制絲車間生產線液料管路系統(tǒng)是通過壓縮空氣進行運輸，工作時管內壓力值為2-3MPa，薄片班組液料管路設備使用多年，大多為熱熔工藝連接而成的塑料管道，目前老化嚴重，耐壓能力差，容易發(fā)生爆裂，造成地面污染等，影響卷煙質量，急需改善。

1.管路現(xiàn)狀

管道爆裂將導致：（1）儲料罐內可儲存2000-4000公斤料液，發(fā)生管路爆裂，會造成地面污染和液料浪費;（2）料液泄露會造成泵機的淹沒，嚴重時料液噴入配電箱，有漏電、觸電隱患;（3）管道發(fā)生爆裂將導致生產線停車，需要維修、打壓檢測以后才能重新生產;（4）當管路爆裂發(fā)生在料房外時，液料會大面積污染地面，全部清理完成需要幾個工作日;（5）在管道發(fā)生爆裂時，壓力較大，有些閥門及管件會被打飛，影響員工人身安全。

2.管路改進

目前的液料管線是采用液料管到A、B、C三條生產線的模式，但是這種模式下控制不方便，故障發(fā)生時不容易應對，因此我們設想增加管線和閥門，提高對液料流通的控制能力。

2.1方案的確定

首先我們對管路進行了設計，確保找到可行的方案。

方案一：（1）生產剩余料液需人工進行進行回收;（2）廢料排放錢沒有經過有效處理。方案二：（1）費用特別高;（2）設備所需空間較大，安裝困難。因此最終選擇方案三。

2.2方案實施

按照保證液料管路系統(tǒng)功能的要求，安裝師傅在優(yōu)化空間布置的原則下，對管路進行了重新的設計和加工，最終安裝成，并投入使用，保證了生產質量。

3.結語

通過對液料管路的改進達到了很好的效果，主要解決了以下問題：（1）增設廢料回收和過濾功能，減少了原料的浪費和污水的排放;（2）新增循環(huán)管路，實現(xiàn)了管路系統(tǒng)的自清潔，保證了產品質量;（3）對管路的整體結構和材料進行了優(yōu)化，節(jié)約空間、方便操作，提高了安全性。

通過液料管路的改造和應用，液料的運輸可靠性得到極大提高，保障了制絲生產的產品質量。

參考文獻

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