李祝，梁小武，馮維清

（廣州市聯(lián)諾化工科技有限公司，廣東 廣州 510700）

隨著產(chǎn)業(yè)化、工業(yè)4.0和工業(yè)智能制造進(jìn)程的加快，高端機(jī)床的需求越來越大。加工零件復(fù)雜程度提高和排屑量減少對金屬加工液的要求日益提升[1]，尤其是生物穩(wěn)定性和長壽命方面。金屬切削液主要起到潤滑、清洗、冷卻、防銹等作用[2]，在刀具和工件間作為流動(dòng)介質(zhì)，包裹刀具和加工材質(zhì)。其潤滑性大多由礦物油、合成酯、極壓潤滑劑提供。而防銹劑主要由胺類堿和多元酸復(fù)配而成。清洗則由配方中親水性表面活性劑和親油性表面活性劑共同完成，它們相互搭配而保持著體系的平衡[3]。針對不同負(fù)荷加工，切削液的用量一般是3%～10%。在刀具對金屬進(jìn)行加工的過程中，一部分加工液伴隨著工件被帶走，其余大部分加工液不斷工作。由于機(jī)床是敞開式作業(yè)，環(huán)境中的微生物、切削產(chǎn)生的廢料以及水夾帶的鈣、鎂離子等雜質(zhì)，都會影響加工液的穩(wěn)定性和加工性能，使其使用一段時(shí)間后成為廢液。加工液質(zhì)量的提升，以及廢液量的控制和處理，一直是困擾大多數(shù)機(jī)械加工企業(yè)的難題[4-9]。由于切削液配方復(fù)雜，部分產(chǎn)品的原材料可多達(dá)20～30種，其中的礦物油、脂肪酸、胺類堿、表面活性劑等有機(jī)物會導(dǎo)致切削廢液的COD(化學(xué)需氧量)和BOD(生化需氧量)高達(dá)十幾萬mg/L[10]。

筆者所在公司利用自身對金屬加工液配方體系的認(rèn)知，結(jié)合減壓蒸餾濃縮設(shè)備，通過對廢液進(jìn)行一定的處理[11]，使廢液量降低95%以上。廢液中的廢水經(jīng)過處理后可作為切削液稀釋用水回用，最終產(chǎn)生的不足5%的濃縮物交由專業(yè)的第三方公司處理。

1 切削廢液再生處理方案

從客戶處取到的不同廢液多為乳白色或灰褐色，其中含微生物、碎屑、雜油，pH ＜ 7.0，第三方檢測機(jī)構(gòu)測得的COD為30 000～100 000 mg/L。須對廢液進(jìn)行前處理，才能利用后續(xù)的中水進(jìn)行切削液混配。如圖1所示，先初步利用醇胺對切削液中微生物產(chǎn)生的酸性物質(zhì)進(jìn)行中和，并配合使用殺菌劑，利用測菌片測試廢液中的微生物含量。

濃縮蒸發(fā)處理設(shè)備由加熱器、蒸發(fā)槽、熱泵機(jī)組、冷凝槽、真空系統(tǒng)、排水系統(tǒng)、出料系統(tǒng)等構(gòu)成。加熱器為列管式、雙層保溫，上下通過彎頭連通蒸發(fā)槽，上部封蓋供清洗列管使用，下部設(shè)有排渣口便于清洗。蒸發(fā)槽具有雙層結(jié)構(gòu)，隔熱保溫；操作面設(shè)有視鏡，供操作者觀察料液的蒸發(fā)情況；商標(biāo)設(shè)有人孔，便于清洗；配備真空表、溫度表。冷凝槽為列管式結(jié)構(gòu)。

圖1 切削廢液再生處理流程Figure 1 Process flow for regeneration of spent metal working fluid

如圖2所示，本設(shè)備通過熱泵提供加熱，在封閉的抽真空環(huán)境下，以較低溫度來達(dá)到蒸發(fā)效果，使廢液中的水分蒸發(fā)出來形成水蒸氣，在冷凝槽中冷凝成水，將水與濃縮物分離開來。熱泵的加熱方式相比于傳統(tǒng)加熱方式，能降低2～3倍能耗，同時(shí)真空度保持在?0.06 MPa到?0.08 MPa，蒸發(fā)溫度在40 ～50 °C，加快蒸發(fā)的效率，節(jié)約能耗。

2 試驗(yàn)

自不同客戶處取到廢液后先測試基本指標(biāo)，經(jīng)過LN-HB100G減壓蒸餾環(huán)保設(shè)備(如圖3所示)再生處理后再測試一遍，結(jié)果見表1。其中堿值通過廢液中有機(jī)堿被中和時(shí)所消耗的鹽酸的體積來計(jì)算，以單位質(zhì)量廢液中所含有機(jī)堿相當(dāng)于KOH的質(zhì)量來表示，即堿值 = 56.1cV/m，式中c為標(biāo)定好的鹽酸的濃度(單位：mol/L)，V為滴定樣品所消耗的鹽酸的體積(單位：mL)，m為樣品的質(zhì)量(單位：g)，56.1是KOH的相對分子質(zhì)量。折光讀數(shù)由上海儀電光學(xué)手持光學(xué)折光儀直接讀取，根據(jù)“稀釋百分比 = 折光系數(shù) × 折光儀讀數(shù)”(其中折光系數(shù)是切削液的基本性能之一)的經(jīng)驗(yàn)公式，折光讀數(shù)可反映出切削液的稀釋百分比。采用雷磁PHS-3E型pH計(jì)和DDS-307A型電導(dǎo)率儀測pH和電導(dǎo)率。通過舒美公司Mikrocount測菌片測試廢液的菌落數(shù)。COD送第三方測試機(jī)構(gòu)檢測。

圖2 濃縮蒸發(fā)設(shè)備原理Figure 2 Principle of condensation/evaporation equipment

圖3 切削廢液再生處理設(shè)備Figure 3 Equipment for regeneration of spent metal working fluid

表1 廣州某客戶廢液再生前后數(shù)據(jù)對照表Table 1 The data of waste liquid before and after regeneration in Guangzhou’s customer

從表1可知，廢液經(jīng)再生處理后，pH有所上升，表明處理后的中水只含少量的胺類，這是由于在環(huán)保設(shè)備處理過程中，減壓蒸餾導(dǎo)致水的沸點(diǎn)降低，廢液中低沸點(diǎn)的胺類堿性物質(zhì)隨著水被蒸出，冷凝到中水，這還導(dǎo)致了中水的電導(dǎo)率與廢液相比大幅降低。中水的折光讀數(shù)為零表明其中幾乎不含切削液，而且中水經(jīng)過殺菌劑處理后已經(jīng)達(dá)到無菌狀態(tài)，COD也不高，可用于混配切削液，從而減少用水量，給客戶帶來了經(jīng)濟(jì)效益。另外，中水含有的部分醇胺混配到切削液中，可提高切削液的生物穩(wěn)定性。至于后續(xù)反應(yīng)釜中殘留的固體廢物，其含量不足5%。

經(jīng)檢測后達(dá)到回用要求的濃縮液，通過添加1%防銹劑、3%～5%醇胺、0%～1%緩蝕劑，可作為基礎(chǔ)油固體成分引入到切削液配方體系中，循環(huán)使用。不符合回用要求的，作為危廢交給第三方有資質(zhì)的公司處理。

3 經(jīng)濟(jì)成本分析

以月產(chǎn)10 t廢液計(jì)算，第三方處理價(jià)格為4 000元/t，全部委外處理一年需要48萬。利用中水回用蒸發(fā)濃縮設(shè)備進(jìn)行再生處理的話，處理廢液的耗電量為200 kW·h/t，一年的總電量是24 000 kW·h，按電價(jià)0.8元/(kW·h)計(jì)算，電費(fèi)需要1.92萬元。假設(shè)蒸發(fā)比例為90%，一年產(chǎn)生108 t中水、12 t濃縮廢液，按消泡劑價(jià)格約120元/kg(以質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.05%添加)、濃縮液處理費(fèi)用約5元/kg來計(jì)算，消泡劑費(fèi)用0.72萬元，濃縮廢液處理費(fèi)用6萬元。上述3項(xiàng)費(fèi)用的總和只有8.6萬元，第三方直接處理費(fèi)用是其5.6倍左右。若后續(xù)產(chǎn)生的12 t濃縮廢液經(jīng)調(diào)整后可作為金屬切削液配方的基礎(chǔ)油使用，按照5元/kg的價(jià)值來計(jì)算，相當(dāng)于節(jié)省了6萬元的原材料費(fèi)用。這樣一來，實(shí)際費(fèi)用只有2.6萬元，是單純第三方處理的5.4%而已。

4 實(shí)際應(yīng)用情況

減壓濃縮蒸發(fā)切削廢液再生處理技術(shù)的實(shí)際應(yīng)用效果在河南、廣東、成都、重慶等地的幾家客戶處得到驗(yàn)證，可減少高達(dá)90%以上的廢液量，COD降解率達(dá)到95%以上，中水回用于配制切削液進(jìn)一步減少了用水量，降低了經(jīng)濟(jì)損失。