陳淑云 黃瓊濤

摘 要：在當前全球經濟持續(xù)疲軟的大環(huán)境下，企業(yè)必須應對更加復雜多變的市場環(huán)境，精細嚴謹的計劃管理顯得更加重要。本文重點論述新產品排產的特點、難點及其計劃管理要點和方法，力求給企業(yè)新常態(tài)下的新產品開發(fā)管理帶來點滴啟發(fā)。

關鍵詞：新產品;工藝定額;生產計劃;車間調度

中圖分類號：TB? ? ?文獻標識碼：A? ? ? doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2021.22.077

新產品開發(fā)作為企業(yè)經營重要一環(huán)，涉及技術、成本、市場和政策等風險，必須以科學有效的控制方法和動態(tài)管理系統，以降低產品開發(fā)的不確定性。新產品排產及其跟蹤管理是跨部門作業(yè)過程，應通過團隊協作方式，以科學的過程保障預期的結果，才能實現高質、高效、高能發(fā)展。

1 新產品排產計劃要點

1.1 新產品排產計劃特點

新產品尚未經工業(yè)化大生產的檢驗，最大的特點就是沒有完整經驗或基礎數據可供參考，排產計劃更需要合理預測、系統策劃，投產前要進行樣品試制（即“打樣”）以獲取初級經驗，涉及新結構、新工藝，還應做小批量試產。打樣和試產，各環(huán)節(jié)均按照“大生產線批量生產”的模式和流程，遵照規(guī)定的工藝流程和技術參數實施，以確保開發(fā)方案、樣品制作與大生產之間不產生顯著差異，并可對設計方案進行驗證，以便進一步改進工藝、工裝、技術措施，完善生產組織措施，為后續(xù)的批量生產奠定基礎。

打樣時應同步制作工序樣品和標準色板，保證其工藝過程和質量狀態(tài)與大生產的條件和水平一致，經客戶代表確認簽字，作為后續(xù)產品檢驗的標準和參照。

1.2 技術文件隨“令”同行

實際要求是“技術資料先于生產計劃下達”?！傲睢奔瓷a計劃或生產任務單，技術文件至少包括設計方案、工藝定額、質量標準、技術規(guī)程、關鍵工序控制表、物料到位時間表等。其中，設計方案應包含外觀圖、裝配圖、部件圖、加工圖、包裝要求，以及新刀具新模具大樣圖（若有）等;技術規(guī)程應包括工藝路線、工序操作、設備配套、刀具與模具，驗收標準以及限度樣品（簽字色板或樣品）等。技術文件應在試制過程中不斷補充修正，在量產前通過流程化的分層審簽，層層把關層層負責，且確?，F場的文件是最新唯一有效版本。

1.3 供產銷計劃“三同時”

運行中，生產、采購、銷售三套計劃應同時規(guī)劃、實施和驗證，過程中應對每個節(jié)點進行跟蹤反饋，隨時動態(tài)調整、處理和優(yōu)化，這也是企業(yè)實現知識管理和敏捷制造的要求和目標。

鑒于新產品的“新”，物料采購和生產周期相對較長，供產銷部門都不可能等“萬事俱備”才啟動新產品投產。企業(yè)應致力于強化內部業(yè)務鏈的協同聯動，充分運用柔性制造技術為新產品排產服務。某些特定材料或配件在短周期內無法滿足，制作排產計劃時應提前備好替代方案，執(zhí)行中及時統籌調度，確保新產品正常投產。

2 新產品工藝定額管理

2.1 工藝定額規(guī)則

若說市場開發(fā)和產品設計屬于“開源”，工藝定額管理則是“節(jié)流”的關鍵。新樣品及工藝流程一經確認，工藝部門應對收集的原輔材料用量、工時工價等數據進行核算、測算，進而對材料消耗和勞動消耗進行標準化的定額規(guī)定，并據此形成《成本核算表》，使直接制造成本管理有章可循，也使得定額采購得以實施。經連續(xù)四個月或三批次以上批量生產，發(fā)現定額設定與實際統計核算偏差大于5%時，應組織對定額標準進行必要的修改。

2.2 材料定額方法

編制材料定額時，可應用下列方法并在方案中具體說明：技術計算法、實際測定法、經驗統計分析法等。材料定額范圍包括構成產品及其外包裝的原、輔材料，也包括生產所需的易耗品（勞保用品）和能源。將整個過程所耗用的各種物料及能源，分解到具體的部件（工序）上，形成《產品材料定額表》（即BOM表），作為車間按單領料及成本考核的依據。

2.3 工價定額方法

編制勞動消耗定額（工價）有時間定額和產量定額兩種方式，可運用經驗估計、統計分析、類推比較、技術測定、標準時間等方法，凡能計算考核工作量的工種、崗位均應制定勞動定額標準，以《產品工價定額表》體現。工價應根據企業(yè)的生產技術條件設定，使大多數職工經過努力都可達到，部分先進職工可以超過，少數職工經過努力可以達到或接近平均先進水平。

3 新產品排產計劃實施

3.1 進度策劃

計劃部門召集工藝、生產、采購等部門，根據企業(yè)技術水平及工廠實際情況，按業(yè)務環(huán)節(jié)和生產重要節(jié)點論證策劃，以甘特圖等方式形成新產品排產進度策劃表，參見表1，隨同生產計劃下達，作為車間生產調度的參考和控制，也可作為進度跟蹤的工具，確保新產品生產按計劃進行。

3.2 計劃下達

計劃部門根據新產品排產進度策劃表，結合常規(guī)產品的生產周期和交貨要求，擬制總生產計劃表，反饋生產、質量、工藝、采購、銷售等部門，統一意見后正式下達，參見表2。

新產品開發(fā)和市場推廣能否有序進行，生產計劃是其中關鍵，企業(yè)應根據自身實際情況設定管理原則，引入科學方法，在實踐中不斷優(yōu)化完善，主要重點有以下幾點：

（1）生產效益最大化。生產計劃以最佳生產效益為目標，“按單設計、按單制造”，物資采購根據訂單數量充分考慮和應用“5R原則”，尋求產品與生產力最佳搭配，降低成本，避免“七種浪費”，縮短制造周期，逐漸形成“整體最優(yōu)化”的模式。

（2）過程可追溯原則。通過程序化的流程管理，所有過程均有據可依、有源可溯。實踐中，生產計劃體現訂單編號、款式、數量、完工日期、預計出貨期等，在實施過程中實時跟蹤和記錄，運行痕跡清晰，實現從采購端到銷售端的溯源。

（3）關鍵節(jié)點的控制。控制時間節(jié)點是生產計劃管理的第一要務。例如，銷售部月計劃在前月13日前下達，生產計劃在前月20號前下達，每個工序的作業(yè)時長和轉序時點都有明確規(guī)定。訂單未知或未滿情況時，可根據銷售趨勢和上月生產備料情況，將部分常規(guī)產品款式作為第一批次生產任務，以保障連續(xù)生產。