賀飛雄 王 穎 武永斌 賀康愷
(1.內(nèi)蒙古通威高純晶硅有限公司,內(nèi)蒙古 包頭 014030;2.北京國電電科院檢測科技有限公司,北京102209;3.內(nèi)蒙古長城發(fā)電有限公司,內(nèi)蒙古 鄂爾多斯 106200)
某發(fā)電廠汽輪機為哈爾濱汽輪機有限公司以300MW汽輪機機組為基礎(chǔ)改進生產(chǎn)的N350-16.7/538/538型亞臨界、自然循環(huán)、一次中間再熱、高中壓合缸、雙缸、雙排汽、單軸、反動、凝汽式汽輪機。在機組進行第二次A級檢修時,根據(jù)DL/T438-2016《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》要求,依據(jù)DL/T714-2011《汽輪機葉片超聲波檢驗技術(shù)導(dǎo)則》標準,采用表面波檢測低壓轉(zhuǎn)子葉片葉根,發(fā)現(xiàn)反向次末級動葉片有3片葉片的葉根存在裂紋。
低壓轉(zhuǎn)子反向次末級葉片共計94片,材質(zhì)為0Cr17Ni4Cu4Nb合金,0Cr17Ni4Cu4Nb合金是在Cr17型不銹鋼基礎(chǔ)上加入Cr、Nb等強化元素,并經(jīng)固溶時有效析出富銅相進行強化的沉淀硬化馬氏體不銹鋼[1]。該合金經(jīng)1025~1055℃固溶處理、810~820℃退火緩冷及600~610℃時效熱處理后,在近700℃仍具有優(yōu)良的強度和韌性匹配性能及良好的耐腐蝕性和抗氧化性,因此廣泛用于制造大型汽輪機的葉片等重要部件[2-4]。
該機組于2009年9月投運,運行52500小時。葉片葉根結(jié)構(gòu)形式為樅樹型,詳見圖1。
圖1
汽輪機反向次末級葉片以安裝的第一片葉片自定義編號為#1,依據(jù)DL/T 714-2011《汽輪機葉片超聲波檢驗技術(shù)導(dǎo)則》對葉片進行超聲表面波檢測,發(fā)現(xiàn)順時針第#3、#22、#40葉片葉根1位置存在缺陷反射信號,缺陷位置見圖1,經(jīng)滲透檢測、磁粉檢測復(fù)查,確定信號為裂紋反射信號,見圖2~圖4。
圖2 #3葉片磁粉檢測裂紋磁痕顯示
圖3 #22葉片滲透檢測裂紋磁痕顯示
圖4 #40葉片滲透檢測裂紋磁痕顯示
為減小表面波的衰減和消除一些干擾波,要求表面光潔程度比其他方法要高[5],對葉根表面的油污用有機溶劑進行擦拭。
采用漢威HS616e超聲波檢測儀,探頭選用頻率5MHz 6×6mm表面波探頭,采用葉片端部棱邊調(diào)節(jié)探頭延時,用無缺陷試件作為對比試塊測定檢驗靈敏度。檢測靈敏度為無缺陷葉根端面反射回波調(diào)節(jié)到屏幕80%,后增益20dB[6]。
葉根表面狀態(tài)為露出金屬光澤,耦合劑采用凡士林,探頭放置位置見圖示5,掃查方式為平行移動,如發(fā)現(xiàn)反射回波先用直尺確定反射波位置,后宏觀檢查表面是否是結(jié)構(gòu)、劃痕、污染物引起的反射回波信號,以排除非缺陷回波反射信號。
圖5 探頭放置位置
#3葉片進行超聲波檢驗結(jié)果,反射波65.3db如圖6所示;裂紋在葉根R角開始延伸,距離葉根棱角與葉身22.8mm;裂紋的長度17.3mm。把裂紋分成5個點,從葉根棱角到裂紋進行測量見表1。
圖6 #3葉片進行超聲波檢驗結(jié)果
對#22葉片進行超聲波檢驗,反射波65.3db如圖7所示;裂紋在葉根R角開始延伸,距離葉根棱角與葉身24.24mm;裂紋的長度17.5mm。把裂紋分成5個點,從葉根棱角到裂紋進行測量見表1。
圖7 #22葉片進行超聲波檢驗結(jié)果
對#40葉片進行超聲波檢驗,反射波65.1db如圖8所示;裂紋在葉根R角開始延伸,距離葉根棱角與葉身22.41mm;裂紋的長度26.6mm。把裂紋分成5個點,從葉根棱角到裂紋進行測量見表1。
圖8 #40葉片進行超聲波檢驗結(jié)果
表1 葉根棱角到裂紋進行測量結(jié)果
從以上情況分析葉片葉根裂紋最先是從葉片樅樹形葉根R角頂角偏上側(cè)位置開始產(chǎn)生,重點檢測部位應(yīng)為此部位,采用超聲波表面波檢測對垂直于R角頂角裂紋有較高的檢出率。采用磁粉檢測、滲透檢測輔助驗證,對裂紋的形狀、長度有直觀性,以增加檢測的準確性。葉片的斷裂影響機組的安全運行,預(yù)防性檢查是消除設(shè)備隱患確保機組安全運行的重要手段。采用超聲波表面波檢測葉片葉根,結(jié)合磁粉檢測、滲透檢測等表面檢測輔助驗證,對葉片葉根裂紋有很高檢出準確率。