華渠成，倪 清，龍 軍，段慶華

(中石化石油化工科學研究院有限公司，北京 100083)

以硫化異丁烯為代表的硫系極壓抗磨劑已有較長的應用歷史。硫化異丁烯性能優(yōu)異，是齒輪油復合劑的重要組分之一[1]；但其氣味很重[2]，在生產(chǎn)和使用過程都會產(chǎn)生嚴重的環(huán)境污染問題。因此，開發(fā)低氣味、高性能的硫系極壓抗磨劑對于高性能工業(yè)潤滑油的開發(fā)具有重要意義。

目前，對于有機單硫化物、雙硫化物的構效關系和作用機理已有大量研究[3-5]。硫系極壓抗磨劑的作用機理主要是通過硫與摩擦副金屬反應生成抗磨損、抗燒結的保護膜。添加劑的活性硫含量影響保護膜的生成能力；與單硫化物相比，多硫化物分子中含有硫橋結構，既能提供活性硫，也能增強其熱穩(wěn)定性。因此，開發(fā)具有穩(wěn)定硫橋結構的多硫化物成為潤滑油極壓抗磨劑研究的重要方向。

目前，有關黃原酸酯多硫化物型極壓抗磨劑的研究很少，本課題探索合成黃原酸酯二硫化物和黃原酸酯多硫化物，通過核磁共振、紅外光譜、元素分析等手段表征其分子結構，測試其氣味等級、油溶性、銅片腐蝕性能和摩擦學性能，為新型低臭味、高性能硫系極壓抗磨劑的開發(fā)提供參考。

1 實 驗

1.1 材料和儀器

黃原酸鉀、四氫呋喃(C4H8O)、冰醋酸(CH3COOH)、過氧化氫(H2O2)、二氯化二硫(S2Cl2)，均為分析純，購自Aladdin試劑有限公司。150N基礎油，工業(yè)級，購自中國石化茂名分公司。硫化異丁烯，工業(yè)級，購自沈陽廣達化工有限公司。

Nicolet 6700型傅里葉變換紅外光譜儀，美國Thermo Fisher Scientific公司產(chǎn)品；ESCALab250型X射線光電子能譜儀，美國Thermo Fisher Scientific公司產(chǎn)品；Vario EL Ⅲ型元素分析儀，德國Elementar公司產(chǎn)品。

1.2 添加劑的制備

將5 g黃原酸鉀溶解在130 mL去離子水中，加熱至50 ℃；將1.85 g冰醋酸與1.66 g過氧化氫溶解于20 mL去離子水，并緩慢滴加到黃原酸鉀溶液中；滴加完后繼續(xù)恒溫攪拌1 h進行反應，反應過程中有黃色琥珀狀液體產(chǎn)生。反應結束后，加入50 mL二氯甲烷萃取產(chǎn)物，并水洗3次，得到黃色琥珀狀液體產(chǎn)物黃原酸酯二硫化物。反應過程如圖1所示。

圖1 合成黃原酸酯二硫化物的反應式

將1.97 g二氯化二硫溶解于20 mL四氫呋喃，并緩慢滴加到溶解5 g黃原酸鉀的130 mL四氫呋喃中；滴加完畢后，室溫下繼續(xù)攪拌3 h進行反應，反應過程中有大量白色固體和少量淡黃色固體析出。反應結束后，去除固體物和溶劑，得到初產(chǎn)品。再加入50 mL二氯甲烷萃取產(chǎn)物，水洗3次去除雜質(zhì)，得到黃色琥珀狀液體產(chǎn)物黃原酸酯多硫化物。反應過程如圖2所示。

圖2 合成黃原酸酯多硫化物的反應式

1.3 性能評價

參考標準方法《空氣質(zhì)量惡臭的測定三點比較式臭袋法》(GB/T 14675—1993)設計了氣味評價試驗，并依照大眾汽車標準方法PV3900將氣味強度分成6個等級：1級為不能感受到的氣味；2級為可以感受到，但無不良感覺的氣味；3級為可明顯感受到，但無明顯不良感覺的氣味；4級為有較明顯不良感覺的氣味；5級為有非常明顯不良感覺的氣味；6級為無法忍受的氣味。氣味評定方法：稱取0.1 mL樣品放入1 L特定容器中，選5名評判員分別對合成添加劑和硫化異丁烯的氣味進行評級，以5人平均值作為最終評價結果。

利用美國Agilent Technologies公司生產(chǎn)的Agilent 5800 ICP-OES型電感耦合等離子體發(fā)射光譜儀(ICP)按照標準方法SH/T 0194—1992測定合成黃原酸酯硫化物及硫化異丁烯的活性硫含量。

油溶穩(wěn)定性試驗：將合成的黃原酸酯硫化物分別按質(zhì)量分數(shù)5%溶于150N基礎油中，在室溫下放置30，60，90 d，考察合成添加劑在基礎油中溶解的穩(wěn)定性。

將黃原酸酯二硫化物、黃原酸酯多硫化物、硫化異丁烯分別按質(zhì)量分數(shù)1%，2%，3%，4%加入到150N基礎油中，配制成單一添加劑不同濃度的油樣。利用美國Ducom公司生產(chǎn)的KTR-30L-M型四球試驗儀按照標準方法GB/T 3142—2019測定油樣的最大無卡咬負荷(PB)、燒結負荷(PD)及試驗鋼球的磨斑直徑(WSD)。按照標準方法GB/T 5096—2017測試添加劑質(zhì)量分數(shù)2%油樣的銅腐蝕性能，試驗溫度為149 ℃、時間為3 h。

2 結果與討論

2.1 黃原酸酯硫化物的結構表征

2.1.1核磁碳譜分析

黃原酸酯二硫化物、黃原酸酯多硫化物的13C核磁共振譜如圖3所示。由圖3可知，黃原酸酯二硫化物和黃原酸酯多硫化物分別在化學位移207.24和207.79處出現(xiàn)官能團OC(S)S—中碳原子的特征峰；分別在化學位移75.38和75.67出現(xiàn)烷基中與氧原子相連碳原子的特征峰。此外，黃原酸酯二硫化物在化學位移30.08，19.10，13.66處，黃原酸酯多硫化物在化學位移30.67，19.23，13.81處出現(xiàn)烷基中的各碳原子的特征峰[13]，表明合成的兩種添加劑分子中都含有黃原酸酯特征官能團，且與文獻中同種化合物核磁碳譜基本一致。

圖3 黃原酸酯硫化物的13C核磁共振波譜

2.1.2紅外光譜分析

圖4 黃原酸酯硫化物的紅外光譜

2.1.3元素分析

黃原酸酯二硫化物和黃原酸酯多硫化物的元素分析結果如表1所示。由表1可知，黃原酸酯二硫化物與黃原酸酯多硫化物中的C、O、S元素含量與其理論含量相近，絕對誤差在0.3%以下。

表1 黃原酸酯硫化物的元素分析結果

綜合13C核磁共振波譜、紅外光譜和元素分析結果，合成的兩種添加劑分子中都含有黃原酸酯的特征官能團，同時分別含有S—S橋鍵或S—S—S橋鍵，而且兩種添加劑元素含量與其分子結構對應。因此，可以判斷兩種合成產(chǎn)物分別具有黃原酸酯二硫化物(圖1)和黃原酸酯多硫化物(圖2)的分子結構。

2.2 黃原酸酯硫化物的氣味評定結果

5位評判員分別編號1～5號，其對黃原酸酯硫化物的氣味評定結果如表2所示。由表2可見：合成的黃原酸酯二硫化物與黃原酸酯多硫化物氣味都屬于可明顯感受到，但無明顯不良感覺的氣味；硫化異丁烯有非常明顯不良感覺的氣味；相比硫化異丁烯，合成的兩種添加劑氣味要小得多。

表2 極壓抗磨劑氣味等級評定結果

一般來說，對于含有相同烷基的硫醇、硫醚、二硫醚，其氣味由大到小的順序為硫醇>硫醚>二硫醚，如甲硫醇氣味>甲硫醚氣味>甲基二硫氣味；而對于同類含硫有機物化合物，烷基鏈越長則氣味越小[11，15]。黃原酸酯硫化物分子中含有多硫醚結構且烷基鏈較長，因此氣味較小。硫化異丁烯氣味大的主要原因是產(chǎn)品中含有較多硫酮組分[2]，采用低溫萃取分離方法去除硫化異丁烯中的硫酮，可以明顯改善硫化烯烴的氣味[12]。

2.3 黃原酸酯硫化物的油溶性

油溶性是有機多硫化物的一項重要性質(zhì)，如果添加劑不能在基礎油中穩(wěn)定均勻分散，則其作用就得不到充分發(fā)揮。表3為黃原酸酯二硫化物與黃原酸酯多硫化物在150N基礎油中的溶解穩(wěn)定性試驗結果。由表3可知：新配制的油樣澄清透明，說明兩種添加劑在150N基礎油中都能較好地分散；在分別放置30，60，90 d后油樣仍清澈透明，說明兩種添加劑在150N基礎油中能長時間保持穩(wěn)定分散，從而說明合成的黃原酸酯硫化物在150N基礎油中均具有較好的溶解性。

表3 油溶性試驗結果

2.4 黃原酸酯硫化物的摩擦學性能

2.4.1抗磨性能

測定不同極壓抗磨劑含量油樣的四球試驗鋼球的磨斑直徑，結果見圖5。從圖5可以看出：基礎油150N試驗鋼球的磨斑直徑為0.63 mm；隨著油樣中黃原酸酯硫化物含量的增加，油樣試驗鋼球的磨斑直徑逐漸增大，說明添加黃原酸酯硫化物使油品的抗磨性下降，這可能是因為硫系極壓抗磨劑在金屬表面化學吸附可以起到一定的抗磨作用，但化學吸附形成的保護膜比金屬基體強度小，易磨損，從而導致磨斑直徑變大。當添加劑加量較大時，鋼球磨斑直徑增大的趨勢更明顯，可能是因為活性硫含量過高，生成的硫化壓鐵層過厚，導致摩擦副表面與亞表面強度都較小，磨損損失量較大，磨斑直徑增大[16]。理想的摩擦表面是外表面較軟而亞表面偏硬，從而使表面層具有更好的承載能力，極壓抗磨劑加量過大，不利于油品的抗磨性能。與添加相同質(zhì)量分數(shù)硫化異丁烯的油樣相比，添加黃原酸酯硫化物油樣試驗鋼球的磨斑直徑增幅較小，說明黃原酸酯硫化物比硫化異丁烯的抗磨性能更好。

圖5 不同加劑量下各添加劑對150N基礎油試驗鋼球磨斑直徑的影響●—黃原酸酯多硫化物； ■—黃原酸酯二硫化物； ▲—硫化異丁烯。圖6、圖7同

2.4.2極壓性能

測定不同極壓抗磨劑含量油樣的最大無卡咬負荷(PB)和燒結負荷(PD)，結果如圖6所示。從圖6(a)可以看出：基礎油150N的PB較小，只有490 N；添加質(zhì)量分數(shù)1%的極壓抗磨劑后，3種油樣的PB快速增大，說明3種添加劑都具有良好的承載性能；當添加劑含量繼續(xù)增加時，油樣的承載性能繼續(xù)增強，但增長較緩慢；添加劑加量相同時，添加黃原酸酯多硫化物油樣的PB>添加黃原酸酯二硫化物油樣的PB>添加硫化異丁烯油樣的PB，說明在極壓性能方面，黃原酸酯多硫化物優(yōu)于黃原酸酯二硫化物，黃原酸酯硫化物優(yōu)于硫化異丁烯。這主要是因為黃原酸酯硫化物分子結構中的氧電負性更強，與摩擦副表面金屬生成的配位鍵更強[17]，因而其與金屬表面的作用比硫化異丁烯更強；同時黃原酸酯多硫化物的S—S—S鍵的鍵能最低，易斷裂析出硫與摩擦副表面金屬原子反應生成更致密的保護膜；黃原酸酯二硫化物的S—S鍵斷裂析出硫的作用其次；硫化異丁烯的硫含量較低導致其承載性能稍差；此外，S—S鍵斷裂后生成的黃原酸可與金屬表面得金屬或金屬氧化物反應生成黃原酸鹽，在金屬表面有較強的化學吸附，可以起到一定承載作用。

圖6 不同添加劑含量油樣的極壓性能

合成添加劑結構中硫原子的數(shù)量及其結構都會影響添加劑的化學活性[18]。硫系極壓抗磨劑中的硫可與摩擦副金屬原子反應生成保護膜，發(fā)揮抗磨損和防止燒結的作用。其中，在較低溫度下活性硫的反應活性更強，對潤滑油性能的影響更大。測定黃原酸酯硫化物和硫化異丁烯的總硫含量與活性硫含量，結果如表4所示。由表4可知：黃原酸酯硫化物的總硫含量高于硫化異丁烯，黃原酸酯多硫化物的總硫質(zhì)量分數(shù)最高，達48.1%；硫化異丁烯的活性硫質(zhì)量分數(shù)最高，達13.6%。

表4 總硫質(zhì)量分數(shù)、活性硫質(zhì)量分數(shù)測定結果

此外，由圖6(b)可以看出：150N基礎油的PD只有785 N；添加質(zhì)量分數(shù)為1%的黃原酸酯硫化物后，油樣的PD顯著提升；繼續(xù)增加黃原酸酯硫化物的含量，油樣的PD繼續(xù)大幅攀升；當添加黃原酸酯二硫化物和黃原酸酯多硫化物的質(zhì)量分數(shù)分別為4%和3%時，其油樣的PD達到最高，為9 810 N；繼續(xù)增加添加劑加量，PD不再上升。說明黃原酸酯二硫化物與黃原酸酯多硫化物都具有優(yōu)異的極壓性能，原因在于：黃原酸酯硫化物含有一定量的活性硫，在低溫時發(fā)揮了抗極壓保護作用；同時其總硫含量較高，使其在苛刻的高溫摩擦工況下也具有良好的保護摩擦副表面避免燒結能力。

當加量較低時(質(zhì)量分數(shù)小于3%)，添加相同含量黃原酸酯多硫化物油樣的PD略高于添加黃原酸酯二硫化物的油樣。主要是因為黃原酸酯多硫化物的總硫質(zhì)量分數(shù)為48.1%，高于黃原酸酯二硫化物的總硫質(zhì)量分數(shù)(43.1%)，使其極壓性能更優(yōu)；同時，從分子結構角度來說，同烷基結構的多硫醚比二硫醚的C—S鍵鍵能更小[19]，更易釋放出活性硫，發(fā)揮更好的極壓性能。

此外，當加量較低時(質(zhì)量分數(shù)小于3%)，黃原酸酯二硫化物的極壓性能與商品硫化異丁烯相當，這是因為二者的總硫含量和活性硫含量均相近，加量較低時油樣中發(fā)揮抗極壓作用的硫原子數(shù)量幾乎相同；隨著添加劑加量繼續(xù)增加(質(zhì)量分數(shù)大于3%)，黃原酸酯二硫化物的極壓性能表現(xiàn)出好于商品硫化異丁烯的趨勢，體現(xiàn)出二者油樣體系中總硫含量和活性硫含量的不同越來越明顯，油樣抗燒結性能差異逐漸顯現(xiàn)。而黃原酸酯多硫化物因其總硫含量明顯更高，致使其極壓性能總體上高于黃原酸酯二硫化物和硫化異丁烯。

2.5 試驗鋼球磨損表面分析

摩擦過程中伴隨著大量物理化學反應，這種動態(tài)過程難以直接觀測，因此需要通過對磨損表面的元素組成分析來推斷摩擦過程發(fā)生的反應，并推測其反應機理。在7 848 N壓力下對黃原酸酯多硫化物質(zhì)量分數(shù)為3%的油樣進行四球試驗，試驗鋼球磨損表面的XPS譜如圖7所示。由圖7可以看出，在接近燒結負荷(9 810 N)的壓力作用下，鋼球磨損表面含有Fe，C，O，S元素。Fe 2p位于結合能713.5 eV處的譜峰對應FeS和FeSO4[20]；S 2p在結合能161.4 eV處的譜峰對應FeS[21]，在結合能168.4 eV處的弱峰對應FeSO4[22]；從磨損表面元素來源看，F(xiàn)e元素主要來源于鋼球自身；C元素的來源包含鋼球自身、潤滑油及添加劑；O元素主要來源于環(huán)境，少部分可能來源于添加劑；S元素則主要來源于添加劑。由此可知，添加劑中的S元素直接參與摩擦表面的化學反應，生成了以FeS為主，包含少量FeSO4的摩擦反應膜，從而起到抗燒結作用。

圖7 黃原酸酯多硫化物質(zhì)量分數(shù)為3%時油樣的試驗鋼球磨損表面的XPS譜

2.6 黃原酸酯硫化物的銅腐蝕性能

按質(zhì)量分數(shù)2.0%分別將黃原酸酯二硫化物、黃原酸酯多硫化物、硫化異丁烯添加到150N基礎油中，測試其銅腐蝕性能。結果發(fā)現(xiàn)，添加硫化異丁烯油樣的銅片腐蝕等級為3b，而添加黃原酸酯二硫化物油樣和添加黃原酸酯多硫化物油樣的銅片腐蝕等級均為3a，說明黃原酸酯硫化物比硫化異丁烯具有更好的抑制銅片腐蝕的性能。

研究表明[23]，多硫醚結構中硫原子個數(shù)不大于3時，因為烷基鏈的空間阻礙效應，使得多硫醚鍵中的硫原子較難與銅原子接觸因而減輕銅腐蝕。黃原酸酯二硫化物和以黃原酸酯三硫化物為主的黃原酸酯多硫化物的多硫醚結構中硫原子個數(shù)不超過3，因此具有較好的銅片腐蝕性能。

3 結 論

綜合13C核磁共振波譜、紅外光譜和元素分析結果，合成的兩種產(chǎn)物分子中都含有黃原酸酯的特征官能團，同時分別含有S—S橋鍵或S—S—S橋鍵，且其元素組成與其分子結構對應，說明成功合成了黃原酸酯二硫化物和黃原酸酯多硫化物。

合成的黃原酸酯二硫化物與黃原酸酯多硫化物的氣味較小，比硫化異丁烯的氣味更低。黃原酸酯二硫化物與黃原酸酯多硫化物都具有較好的油溶性，其與基礎油150N配制的油樣都具優(yōu)異的極壓性能和銅腐蝕性能。其中黃原酸酯多硫化物比黃原酸酯二硫化物的各項性能均更優(yōu)。

與硫化異丁烯相比，添加黃原酸酯多硫化物比黃原酸酯二硫化物的油樣具有更高的PB和PD，而且銅片腐蝕等級更低，說明黃原酸酯硫化物比硫化異丁烯具有更好的極壓性能和銅腐蝕性能。