韓 雷，周玉龍，吳 龍

（徐工集團(tuán)工程機械股份有限公司建設(shè)機械分公司，江蘇 徐州 221000）

履帶起重機由于具有起重性能高、起升高度大、可帶載行駛、可適應(yīng)惡劣地面等優(yōu)點，廣泛應(yīng)用在大型工程建設(shè)項目中。為適應(yīng)大型吊裝市場需求，各主機廠家不斷推出大型履帶起重機。由于大型履帶起重機工況復(fù)雜，整機拉板規(guī)格較多、數(shù)量龐大，較易混淆，影響拆裝效率；且臂架高度較高，某些工況拉板在安裝、落臂等過程中存在無法折疊問題，該過程需要輔助汽車起重機加以輔助，既不安全也影響效率。

本文以大型履帶起重機為例，通過仔細(xì)研究拉板在組裝、起臂、落臂、拆卸、運輸?shù)热^程中的問題，逐項對標(biāo)，逐點對拉板結(jié)構(gòu)及全過程拆裝便利性進(jìn)行優(yōu)化，達(dá)到優(yōu)化結(jié)構(gòu)，提高拉板全過程拆裝便利性的目的。

1 拉板拆裝過程問題問題及改進(jìn)

1.1 拉板編碼的使用

大型履帶起重機整機工況復(fù)雜，臂架長度較大，整機用拉板種類多、數(shù)量大，安裝過程中現(xiàn)場很難辨識清楚拉板的具體使用位置。尤其是有些拉板長度相差不大，現(xiàn)場需要結(jié)合說明書反復(fù)測量長度、銷軸孔等參數(shù)方可確認(rèn)拉板的連接位置，這給現(xiàn)場組裝過程帶來了極大的不便，增加了勞動強度，且效率較低。一旦拉板使用錯誤，會使臂架、拉板受力不均勻，極大地增加拉板力，甚至引發(fā)結(jié)構(gòu)件的破壞風(fēng)險，產(chǎn)生不可估量的經(jīng)濟(jì)損失。為了確保拉板連接的準(zhǔn)確性，起臂前要進(jìn)行相應(yīng)的檢查，通常采用人在臂架上行走，逐一進(jìn)行檢查的方式，作業(yè)效率較低。

采用拉板編碼的方法，通過在拉板上粘貼與說明書中拉板名稱相一致的標(biāo)識，將實物與技術(shù)文件一一對應(yīng)，即可免去現(xiàn)場測量拉板的過程，方便現(xiàn)場拉板的查找，起臂前人員站在地面通過觀察拉板標(biāo)識與技術(shù)文件的一致性即可實現(xiàn)拉板的連接復(fù)查，避免了人員在臂架上行走，效率高。表1 為說明書中拉板的命名示意圖，圖1 為現(xiàn)場拉板實際標(biāo)識樣式，表2 為說明書中不同臂長對應(yīng)拉板的排列示意圖。

表1 說明書中拉板的命名示意圖

表2 說明書中不同臂長對應(yīng)拉板的排列示意圖

圖1 現(xiàn)場拉板實際標(biāo)識樣式

1.2 拉板有序折疊

履帶起重機副臂工況中，副臂拉板在安裝、落臂等過程中，需要拉板按照既定的方式進(jìn)行有序折疊，方可完成臂架的安裝和落臂。實際作業(yè)過程中，由于拉板間的摩擦阻力等因素，經(jīng)常存在無法折疊或無法按照預(yù)設(shè)的方式折疊，導(dǎo)致拉板無法順利安裝甚至無法實現(xiàn)落臂等。現(xiàn)有方式采用汽車起重機加以輔助，借用外部力量實現(xiàn)拉板的有序折疊，達(dá)到安裝和順利落臂的目的，既不安全也影響效率。

采用拉板有序折疊的方法，通過在副臂拉板安裝、落臂等過程中，依據(jù)整車的動作順序，劃分好拉板長度；同時為了防止外界因素的干擾，設(shè)計拉板折疊定位托架（圖2），即便拉板下落過程中出現(xiàn)一定的偏移錯位，也可通過定位托架的作用，保證拉板能夠按照預(yù)想的順序、預(yù)想的位置進(jìn)行折疊，實現(xiàn)在整個過程中拉板自動折疊的功能，減少人員輔助，提高整車效率。

圖2 拉板折疊定位托架示意圖

1.3 拉板平衡梁固定裝置

拉板平衡梁是在拉板連接兩端跨距不一致時用以起到跨距過渡的結(jié)構(gòu)，由多層拉板疊加而成，具有較高的拆裝難度。其本身結(jié)構(gòu)為梯形，不具有穩(wěn)定性，尤其是對于大型履帶起重機拉板力較大，拉板平衡梁較重，在安裝過程中平衡梁的穩(wěn)定性較難調(diào)節(jié)。

通過在拉板平衡梁上設(shè)計平衡梁固定裝置 （圖3～圖4），安裝或運輸過程中通過固定裝置將平衡梁進(jìn)行形狀固定，使其能夠維持梯形的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，解決了安裝運輸時因突然錯動引起形狀變化而帶來的安全隱患，同時解決了近距離轉(zhuǎn)場需要拆裝的問題，提高了效率。

圖3 拉板平衡梁固定裝置示意圖

圖4 拉板平衡梁固定裝置局部示意圖

2 拉板運輸過程問題及改進(jìn)

2.1 拉板隨臂架運輸裝置

大型履帶起重機拉板、臂架種類均較多，實際在組裝過程中，不同臂架通常對應(yīng)固定的拉板組合。采用拉板隨臂運輸組裝，將臂架與相應(yīng)的拉板通過固定裝置一體運輸，不但可以節(jié)約拉板運輸車輛，還可以提高拉板安裝效率，實現(xiàn)了不同工況選擇好臂架的同時拉板也隨之選擇出來，節(jié)約了挑選拉板的時間，達(dá)到了提高安裝效率和降低運輸成本的目的。

2.2 拉板運輸托架

大型履帶起重機拉板種類、數(shù)量繁多，不可能所有拉板均能實現(xiàn)隨臂架一體化運輸，余下的拉板若散運無異會增加發(fā)運的難度，存在漏發(fā)、錯發(fā)的風(fēng)險。根據(jù)拉板的數(shù)量及尺寸規(guī)格，采用拉板托架運輸，將一定尺寸規(guī)格的拉板集中至拉板托架上，既解決了拉板散運狀態(tài)下固定困難的問題，又方便發(fā)運狀態(tài)拉板數(shù)量的統(tǒng)計。同時設(shè)計的拉板的托架可以采用疊放的方式進(jìn)行擺放，托架上具有型號、規(guī)格和數(shù)量標(biāo)識，更便于拉板的日常保存和管理。

3 經(jīng)濟(jì)效益

以徐工生產(chǎn)的某型號千噸級履帶起重機為例，按8 位安裝人員每天工作8h 計算，采用本文介紹的方法，單臺履帶起重機安裝、拆卸、發(fā)運一次時間較以往可節(jié)省約4 天，可節(jié)約人工成本，具有較大的經(jīng)濟(jì)效益。

4 結(jié)語

本文對大型履帶起重機拉板組裝、起臂、落臂、拆卸、運輸?shù)热^程中的問題進(jìn)行逐項分析，逐點對拉板結(jié)構(gòu)及全過程拆裝便利性進(jìn)行優(yōu)化，實現(xiàn)了拉板優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達(dá)到了拉板全過程組裝、拆卸、發(fā)運高效的目標(biāo)，且方便了拉板的現(xiàn)場管理。