郗艷龍

中石化催化劑有限公司 北京 100000

某催化裂化裝置由SEI設計，主分餾塔1-2#層塔盤采用固舌型塔盤，其余30層為固定閥塔盤，在實際運行中分餾塔熱分配及產(chǎn)品分離精度不理想，因此在大檢修期間，將主分餾塔的部分ADV固閥塔板堵孔或更換為ADV浮閥塔板。改造結果表明，生產(chǎn)運行穩(wěn)定，在主分餾塔壓力降未見明顯增加前提下，低溫熱大幅減少、冷回流停用，產(chǎn)品分離精度增加，質(zhì)量容易控制。

1 主分餾塔改造內(nèi)容

在分餾塔設備不更新的情況下，固定件利舊，1至2層不變，分別將3至5層、29至32 層塔盤板堵孔，6至28 層固定閥塔盤板更換為高性能ADV浮閥塔盤，詳見表1。改造的目的是減少頂循熱負荷同時增加產(chǎn)品分離精度，提高塔盤板的操作彈性，使一中以上段的操作更容易控制，減少油漿中輕組分。

表1 分餾塔改造內(nèi)容

2 改造后生產(chǎn)運行情況

2.1 主要操作條件

從表2可以看出主分餾塔改造后，分餾塔壓力降沒有增加，均為13Kpa，其它變化參數(shù)主要表現(xiàn)在：（1）改造后，分餾塔頂冷回流由12t/h到停止使用，頂循量下降73t/h，一中、二中、油漿循環(huán)量分別增加了50、71和66 t/h；（2）全塔整體溫度下降明顯，其中頂循、柴油、一中、二中抽出溫度分別下降了15、17、10和5℃ ；（3）全塔溫度梯度發(fā)生大幅變化，頂循抽出氣液相溫差下降8℃，柴油與頂循抽出溫差下降8℃，19與28層氣相溫差增加12℃，15與18氣相溫差下降14℃。

表2 改造前后主要運行參數(shù)

2.2 分餾塔改造后離精度的變化

從表3可以看出主分餾塔改造后，粗汽油、輕柴油的質(zhì)量合格，并且在柴油汽提蒸汽由2.5t/h下降至2t/h后，輕柴油的初餾點和粗汽油的終餾點重疊度降低12.2℃，減少了柴油中攜帶的汽油組分。19層抽出輕柴油的分餾精度大幅提高，15至19層由改造前沒有精餾效果到分餾出，餾程基本滿足提升管回煉要求組分的輕柴油，為裝置進一步降低柴汽比打開了空間?；責捰透脑旌?60℃餾出比改造前減少約14%，回煉油中柴油組分明顯下降。

表3 改造前后熱產(chǎn)品分離精度變化

2.3 分餾塔改造后產(chǎn)品分布變化

改造前后在原料性質(zhì)變化不大和反應深度基本一致的條件下，因回煉油中柴油組分的減少，不僅使柴油收率增加，還使至提升管的回煉油由6.5t/h減少到停止回煉，且內(nèi)回流也下降了23t/h。由于停止回煉使干氣和生焦有了不同程度下降，同時內(nèi)回流下降也使油漿收率大幅下降2.2%。

2.4 分餾塔改造后熱分配變化

改造前后分餾塔的熱量下移明顯，頂循占全塔取熱負荷下降12.5%，一中、二中、和油漿分別增加7.2%、1.3%和4.1%，全塔熱分配更加合理。頂循空冷負荷由改造前的六臺風車全開到只開一臺，一中從熱量不足到改造后可以發(fā)蒸汽約4.6t/h。

3 改造后增效

3.1 節(jié)能效果

改造后由于全塔熱量下移，節(jié)能主要體現(xiàn)在：（1）停用10t/h的冷回流減少塔頂油氣低溫熱5120mj/h；（2）頂循空冷冷卻負荷下移20930mj/h，其中12181mj/h轉移至一中汽包發(fā)生約4.6t/h蒸汽，其余7502mj/h轉移至油漿增加中壓產(chǎn)汽約3.6t/h；（3）頂循空冷負荷下降后減少運行空冷風車5臺，節(jié)電150kw；（4）改造后分離精度增加，柴油初餾點提高后使柴油汽提蒸汽下降0.5t/h。這幾項合計降低裝置能耗694公斤標油/小時。

3.2 分餾塔分離精度增加

由分餾塔分離精度增加而產(chǎn)生的效益體現(xiàn)在：（1）；柴油與粗汽油的重疊度下降12.2℃，柴油中攜帶的汽油組分減少；（2）使裝置具備回煉輕柴油的潛力，為日后降低柴汽比提供可了選擇手段；（3）減少了油漿輕組分的含量，使油漿下降收率2.2%柴油相應增加，按柴油與油漿差價500元/噸計算，增效2475元/小時。

4 結論

（1）改造后全塔熱量下移，低溫熱大幅減少，發(fā)汽量增加，降低裝置能耗3.01公斤標油/噸。

（2）分離精度增加后使柴油中汽油組分和油漿中柴油組分減少，增效2475元/小時，并為以后投用輕柴油回煉降低柴汽比創(chuàng)造了條件。

（3）改造后由于停用了冷回流，分餾塔壓降沒有增加。