姚碩，陳志英，張瑩，曹峰華，孫彥

（1.201620 上海市 上海工程技術(shù)大學(xué) 機械與汽車工程學(xué)院；2.201620 上海市 上海工程技術(shù)大學(xué) 材料工程學(xué)院；3.200245 上海市 上海電機學(xué)院 機械學(xué)院）

0 引言

304 奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的韌塑性、抗氧化性、耐蝕性和機械性能，廣泛應(yīng)用于航空制造業(yè)、交通、核工業(yè)、醫(yī)療、建材、化工和食品加工等領(lǐng)域[1-4]。但是304 不銹鋼傳熱系數(shù)低，切削過程中散不去的切削熱產(chǎn)生熱變形和熱應(yīng)力，導(dǎo)致殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，而大型零件尺寸較大，切削時易受殘余應(yīng)力影響而變形，甚至開裂，這會降低制造精度，影響成品件的質(zhì)量。因此，研究如何降低304 不銹鋼大型零件切削過程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力能成了一個迫切需要解決的問題。

Peng 等[5]研究了304 不銹鋼在低溫下切削殘余應(yīng)力的變化，采用DEFORM-3D 通過對不同溫度下車削過程的模擬，發(fā)現(xiàn)低溫切削可以增加切削過程中的切削力，減小切削過程中工件表面的溫差；Kanakaraju 等[6]對回轉(zhuǎn)體的疲勞壽命進(jìn)行了研究，通過有限元分析軟件ABAQUS 進(jìn)行仿真，探討了車削過程中切削速度、刀具前角、刀尖半徑、進(jìn)給量和刀具間距對表面殘余應(yīng)力的影響，并使用田口方法進(jìn)行切削參數(shù)的優(yōu)化；覃孟揚[7]以45 鋼為研究對象，研究了預(yù)應(yīng)力切削對殘余應(yīng)力的影響，結(jié)合實驗和DEFORM-3D 仿真的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)增加預(yù)應(yīng)力可以加大殘余壓應(yīng)力；杜浩等[8]采用AdvantEdge，對鎳基合金GH4169 的二維車削過程進(jìn)行了模擬，分析了切削深度等參數(shù)對鎳基合金GH4169 表面殘余拉應(yīng)力的影響。通過上述研究進(jìn)展可以發(fā)現(xiàn)，目前對于切削殘余應(yīng)力的研究主要集中在探討切削工藝參數(shù)對殘余應(yīng)力的影響，并進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計。

本文以電站的304 不銹鋼大型封頭件車削產(chǎn)生的表層殘余應(yīng)力為研究對象，工件尺寸如圖1 所示，分析已加工表面應(yīng)力場的分布規(guī)律，研究了3 個切削參數(shù)(切削速度、切削深度、進(jìn)給量)和2 個刀具參數(shù)（刀具前角和刀具后角）對表層殘余應(yīng)力的影響，進(jìn)行了優(yōu)化設(shè)計，為實際工程應(yīng)用提供了相應(yīng)解決方案，對提高工件的加工精度、切削質(zhì)量、可靠性等具有指導(dǎo)意義。

圖1 工件尺寸圖Fig.1 Workpiece size diagram

1 工件材料與模型

1.1 工件材料

本文選用的實驗材料是304 不銹鋼，材料的化學(xué)成分如表1 所示，材料基本參數(shù)如表2 所示。

表1 304 不銹鋼化學(xué)成分(wt/%)Tab.1 Chemical composition of 304 stainless steel

1.2 本構(gòu)模型

Johnson-Cook 本構(gòu)模型因能較好地描述金屬材料在切削加工高應(yīng)變速率下的應(yīng)變硬化效應(yīng)、應(yīng)變速率硬化效應(yīng)和材料熱軟化效應(yīng)，且相對而言形式較簡單，參數(shù)容易獲取，所以在金屬切削加工數(shù)值仿真中得到普遍應(yīng)用。

Johnson-Cook 材料本構(gòu)模型可表示為

304 不銹鋼Johnson-Cook 本構(gòu)參數(shù)如表3 所示。

表3 304 不銹鋼Johnson-Cook 本構(gòu)參數(shù)Tab.3 Johnson-Cook constitutive parameters of 304 stainless steel

1.3 切屑分離準(zhǔn)則

切屑分離準(zhǔn)則采用基于Johnson-Cook 斷裂方程的應(yīng)變分離準(zhǔn)則，它適用于金屬在高溫、高應(yīng)變率下的變形，表達(dá)式為

304 不銹鋼的J-C 模型失效參數(shù)如表4 所示。

表4 304 鋼Johnson-Cook 失效模型參數(shù)Tab.4 Johnson-Cook failure model parameters of 304 steel

2 二維正交切削有限元模型

目前很多有限元軟件都能實現(xiàn)切削加工的仿真，其中AdvantEdge 能夠相對較好地實現(xiàn)對切削過程中殘余應(yīng)力的仿真，故本文選用AdvantEdge進(jìn)行仿真實驗。

基于切削加工理論和有限元方法，將三維斜角切削過程簡化為二維正交直角切削問題，在AdvantEdge 軟件中建立正交切削模型，完成車削表面殘余應(yīng)力的建模和計算，進(jìn)行動態(tài)切削過程和已加工表面殘余應(yīng)力的數(shù)值仿真。刀具模型在前處理階段建立，設(shè)置為剛體。刀具尺寸長為5 mm，高為2 mm，如圖2 所示。

圖2 切削有限元模型示意圖Fig.2 Schematic diagram of cutting finite element model

3 切削工藝參數(shù)對殘余應(yīng)力的影響

切削殘余力量的產(chǎn)生機理比較復(fù)雜，歸根結(jié)底主要為不均勻機械擠壓引起的變形；熱應(yīng)力影響產(chǎn)生的不均勻變形；不均勻的組織相變過程引起的晶格畸變3 種情況。而影響切削殘余應(yīng)力的因素有很多，其中主要影響因素有：工件材料、切削參數(shù)和刀具參數(shù)[9]。

為了研究單因素參數(shù)對304 不銹鋼大型零件殘余應(yīng)力的影響規(guī)律，將3 個切削參數(shù)(切削速度、切削深度、進(jìn)給量)，2 個刀具參數(shù)（刀具前角和刀具后角）作為因素，采用控制變量法，結(jié)合實際加工參數(shù)，設(shè)計如表5 所示的參數(shù)組合。

表5 切削參數(shù)對殘余應(yīng)力的影響仿真分析方案Tab.5 Simulation analysis scheme of influence of cutting parameters on residual stress

由圖3—圖7 可見殘余應(yīng)力的變化：在工件表面層表現(xiàn)為殘余拉應(yīng)力，而在次表層表現(xiàn)為壓應(yīng)力?？偟淖兓厔轂殡S著切削厚度增加，在0～0.05 mm厚度范圍殘余拉應(yīng)力迅速增加，0.05 mm 之后逐漸降低，并過渡為壓應(yīng)力，壓應(yīng)力經(jīng)歷一個先增大后減小的過程。

圖3 切削速度對殘余應(yīng)力影響Fig.3 Effect of cutting speed on residual stress

（1）切削速度對殘余應(yīng)力的影響

如圖3 所示，比較4.0，5.0，6.5，8.0 r/min 4種切削速度對殘余應(yīng)力的影響可得，隨著車削速度逐漸增大，工件表層殘余拉應(yīng)力逐漸減小，但變化不大。此外，切削速度的變化對殘余應(yīng)力層的厚度影響較小，大約都是0.2 mm。主要原因是切削溫度隨著切削速度的增加而升高，使得熱應(yīng)力在殘余應(yīng)力產(chǎn)生的過程中成為了主要影響因素，進(jìn)而導(dǎo)致了殘余拉應(yīng)力的產(chǎn)生，并和切削速度成正比關(guān)系；同時溫度的上升會導(dǎo)致工件表層體積膨脹，短時間內(nèi)被工件基體所限制，無法立即滲入到工件里層，使得拉應(yīng)力迅速轉(zhuǎn)變?yōu)閴簯?yīng)力。產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力與產(chǎn)生的拉應(yīng)力相互抵消，致使拉應(yīng)力相對減小。

（2）切削深度對殘余應(yīng)力的影響

比較0.50，0.65，0.80 和1.00 mm 四種切削深度對殘余應(yīng)力的影響，如圖4 所示，隨著切削深度的逐漸變大，工件表層殘余拉應(yīng)力也增加，但是變化不明顯。這說明切削深度的變化對工件已加工表面層殘余應(yīng)力的影響極小。主要原因是切削深度增加導(dǎo)致主變形區(qū)的應(yīng)力增大、溫度升高，但是切削過程中產(chǎn)生的切削熱量大部分都散發(fā)掉，因此，通過改變切削深度來影響殘余應(yīng)力的做法意義不大。

圖4 切削深度對殘余應(yīng)力影響Fig.4 Effect of cutting depth on residual stress

（3）刀具前角對殘余應(yīng)力的影響

由圖5 可見，車刀前角從0°增加到5°、10°和15°正角之間的關(guān)系不是單向線性變化。前角為0°～5°，工件表層的殘余拉應(yīng)力隨著角度增加而增大，但是增長量較小。前角增加到10°時殘余拉應(yīng)力又降低，這是因為車刀前角增大到某一值時，刀具與工件已加工表面接觸面減小，進(jìn)而減少了摩擦和切削熱，最終降低了表層的殘余應(yīng)力。但前角增加到15°時，殘余拉應(yīng)力反而增大。究其原因，推斷是由于角度增大，車刀參與切削部分的材料減少，由切削熱導(dǎo)致的熱應(yīng)力對材料的影響度增加，超過了由于摩擦減小導(dǎo)致的殘余應(yīng)力減小。相比而言，刀具前角為0°和10°時的殘余應(yīng)力最小。

圖5 刀具前角對殘余應(yīng)力影響Fig.5 Effect of tool rake angle on residual stress

（4）進(jìn)給量對殘余應(yīng)力的影響

由圖6 可知，工件表層最大殘余應(yīng)力隨車削進(jìn)給量的增大而減小。進(jìn)給量為0.8 mm 時殘余應(yīng)力最小。主要原因是車削過程中進(jìn)給量越大，由此產(chǎn)生的切削力越大，進(jìn)一步導(dǎo)致了工件的塑性變形區(qū)隨之增大，最后引起殘余應(yīng)力變大；同時，進(jìn)給量的增大也會進(jìn)一步導(dǎo)致切削溫度升高，引發(fā)工件表層體積膨脹，被工件大變形區(qū)體積所限制，熱應(yīng)力引起的殘余拉應(yīng)力轉(zhuǎn)變?yōu)閴簯?yīng)力，產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力與產(chǎn)生的拉應(yīng)力相互抵消，致使拉應(yīng)力減小。

圖6 進(jìn)給量對殘余應(yīng)力影響Fig.6 Effect of feed rate on residual stress

（5）刀具后角對殘余應(yīng)力的影響

由圖7 可見刀具后角對殘余應(yīng)力的影響趨勢，隨著后角變大，表面殘余拉應(yīng)力稍微減小。這是因為刀具后角的增大可以一定程度上改善后刀面與已加工表面的摩擦情況。刀具后角變化，改變了刀具后刀面與已加工表面的接觸長度及摩擦特性，使得到已加工表面分布力載荷和熱載荷也受到影響，從而最終影響已加工表面殘余應(yīng)力。后角減小，該接觸長度增大，后刀面摩擦加劇，從而使得由熱效應(yīng)產(chǎn)生的拉應(yīng)力趨勢加強。

圖7 刀具后角對殘余應(yīng)力影響Fig.7 Effect of tool clearance angle on residual stress

4 殘余應(yīng)力影響因素及切削工藝參數(shù)預(yù)測優(yōu)化

對殘余應(yīng)力有影響的因素較多，為了能進(jìn)行較少的實驗而獲得比較準(zhǔn)確的參數(shù)優(yōu)化結(jié)果，采用正交試驗法，將3 個切削參數(shù)(切削速度、切削深度、進(jìn)給量)、2 個刀具參數(shù)（刀具前角和刀具后角）作為因素，各有4 個水平。結(jié)合上文結(jié)論，通常殘余壓應(yīng)力有利于工件，殘余拉應(yīng)力有害于工件，殘余拉應(yīng)力越大對工件的影響越大，因此設(shè)立目標(biāo)為最大殘余拉應(yīng)力，將實驗中的5 因素4 水平制定成L16（45）正交分析方案，如表6 所示。

表6 切削加工參數(shù)正交實驗優(yōu)化方案Tab.6 Orthogonal test optimization scheme of cutting parameters

極差越大，說明該因素對實驗的影響越大，由表6 可知，進(jìn)給量是最大影響因素。殘余應(yīng)力越小越好，所以要求每列K 的最小值。

在切削速度Vc一列，K3

在切削深度ap一列，K4=K3

在刀具前角γ一列，K1

在進(jìn)給量f 一列，K4

在刀具后角α一列，K4

可得最優(yōu)組合：（1）切削轉(zhuǎn)速為6.5 r/min，切削深度為1 mm，刀具前角為0°，進(jìn)給量為0.8 mm，刀具后角為20°。（2）切削轉(zhuǎn)速為6.5 r/min，切削深度為0.8 mm，刀具前角為0°，進(jìn)給量為0.8 mm，刀具后角為20°。

5 結(jié)語

本文以304 不銹鋼大型封頭件為例，對其車削過程進(jìn)行了仿真分析，尤其關(guān)注切削件殘余應(yīng)力的產(chǎn)生發(fā)展過程。分析了5 個切削工藝參數(shù)對殘余應(yīng)力的影響。以殘余應(yīng)力為目標(biāo)函數(shù)，對5 個切削工藝參數(shù)為因素進(jìn)行正交實驗優(yōu)化設(shè)計，結(jié)果表明：進(jìn)給量是最大影響因素，并在現(xiàn)有切削加工參數(shù)基礎(chǔ)上得到了2 組最優(yōu)的組合方案：（1）切削速度為6.5 r/min，切削深度為1 mm，刀具前角為0°，進(jìn)給量為0.8 mm，刀具后角為20°；（2）切削速度為6.5 r/min，切削深度為0.8 mm，刀具前角為0 °，進(jìn)給量為0.8 mm，刀具后角為20°。