［關鍵詞］油壓機；自動化；PLC

［中圖分類號］TP273 ［文獻標志碼］A ［文章編號］2095–6487（2024）10–0096–03

粉末冶金是以金屬或非金屬粉末的混合物為原料，經過成型和燒結，制取金屬材料、復合材料及各種類型制品的工業(yè)技術。其中成型是將混料裝入模具，重壓制成具有一定形狀、尺寸及密度的型坯的過程。在油壓機生產的過程中，工人需要連續(xù)拆裝、移動近20kg的模具，勞動強度大，且工人距離油壓機較近，生產過程中的安全、粉塵、噪聲等問題也難以解決。另外，由于工人操作水平參差不齊、人員定期輪崗等因素，產品良率難以穩(wěn)定，增加了企業(yè)生產成本。因此對該型油壓機進行自動化改造，是提高生產效率、降低生產成本、保障生產安全的必由之路，也是現代制造業(yè)提升競爭力的關鍵所在。

1總體設計方案

YT70-500型油壓機包含了料倉、給料器、布料器、布料模組、脫模劑噴嘴、壓機、脫模墊塊、氣動手指、取料直線模組、料盤移動模組、成品料盤等主要部件。其工作過程為：設備通電自檢→給料器按照設定的重量稱量粉料至秤斗→秤斗放料至布料器料槽內的同時，脫模劑噴嘴向模腔內均勻噴入脫模劑→布料模組帶動布料器下料的同時，在模腔內來回移動，將粉料均勻散入模腔→布料器退回后，壓機主缸下降壓制產品，壓制完畢主缸退回→左右脫模氣缸將脫模墊塊推入→壓機主缸再次下壓，壓機沖頭通過脫模墊塊將模具中的模板下壓，完成產品脫?！鷬A取手指在取料直線模組驅動下，與料盤移動模組聯動完成產品擺盤→料盤移動模組將料盤移出，等待更換空盤。至此，完成由粉料到產品的全過程。

結合改造后的油壓機工作過程，設計油壓機控制系統，以SIMATICS7-1200PLC為核心控制器，通過稱重傳感器、光電傳感器、中間繼電器、交流接觸器及電磁閥等器件，監(jiān)測控制稱料重量、布料速度、布料均勻性、壓頭位置、脫模劑噴灑的均勻性、氣動手指夾取的準確性及擺盤位置等參數行為。

根據該型油壓機的功能，將其細化為稱量模塊、布料模塊、壓制脫模模塊及取料擺盤模塊4部分進行設計，總體設計示意如圖1所示。

2稱量模塊

穩(wěn)定且精確的自動化稱量是保證產品質量的關鍵因素，為此特研發(fā)了專用于鉬金屬粉末的稱量模塊。稱量模塊主要由給料器、稱量斗、稱量支架及稱重傳感器構成。當稱量模塊進入自動運行狀態(tài)后，稱重控制系統啟動給料器通過振動以物料流的方式向稱量斗給料，稱量斗下方的稱重傳感器則將粉料重量轉變?yōu)殡娦盘柌鬏斀oPLC控制器。當物料重量達到設定值時，停止給料，完成動態(tài)稱重過程。此時系統通過光電傳感器檢測到布料模組到達放料位置，PLC控制器發(fā)出控制信號打開稱量斗卸料，物料進入布料器料槽內，卸料完畢后稱量斗自動復位。給料器設置快、慢兩級給料方式，其快、慢給料的速度均可單獨調整，從而保證稱重傳感器滿足計量的準確度和速度要求。

3布料模塊

均勻布料是確保壓制出合格鉬坯的重要因素。鉬粉顆粒在運動形式上具備與液體相似的流動性，但是由于顆粒間相對移動時存在摩擦，以及顆粒間的相互楔持，粉末的流動又在一定程度上受到限制。松散的粉末以散狀流動的方式裝入模腔時，因粉末間的摩擦和粉末與模腔側壁的摩擦，使得粉末在模腔中很容易產生顆粒間的“拱橋”現象，導致布料不均。在壓制初期，鉬坯各橫截面上的粉末受力相同，鉬粉顆粒只產生柱式流動，不產生橫向流動。然而到了壓制后期，特別是接近壓制成型的瞬間，因壓制壓力極大，鉬坯中某一橫截面上的鉬粉顆?？赡軐ο噜徑孛娈a生足夠大的側壓力，使其發(fā)生橫向滑動。這種滑動的出現，使得鉬粉顆粒與模壁之間的側壓力增大，成型的靜壓力減小，導致脫模阻力增大。此外，這種現象可能會導致鉬坯內部出現滑動面，造成鉬坯一出模就有裂紋，嚴重時還會出現掉角、掉邊等現象。

為解決該問題，設計了直線模組與布料器組合的布料模塊，布料器負責將料槽內的粉料均勻穩(wěn)定地送出，借助適配于模腔寬度的料槽出口，使粉料可以在寬度范圍內均勻落入模腔。由伺服電機驅動的直線模組帶動布料器在模腔長度范圍內往復運動，并通過PLC核心控制器對其運動進行優(yōu)化控制，使得粉料能夠在模腔長度范圍內均勻散布。二者經PLC控制聯動運轉可以使模腔內粉料均勻分布，從而保證壓制出的成品達到工藝要求。

4壓制脫模模塊

壓制脫模模塊是該型壓機的核心模塊，改造過程中主要面臨兩個問題：①手動組合模具可以拆開，方便脫模，而改為自動化壓制脫模則需設計新的專用模具，并制作專用脫模劑，方可實現原本功能；②更換新模具后產生的產品開裂問題，以設計全新模腔結構的辦法得以解決。

4.1新型專用模具

此次改造是基于原有油壓機做自動化升級，原油壓機適用于手動組合模具生產，只有一個主缸，并未設置下缸，且該壓機結構上并不允許增加下液壓缸，常規(guī)的自動化壓機工作原理并不適用。因此設計制作了新型專用模具，其操作流程如下：在布料模塊將粉料充填入模腔后，主缸下壓，帶動上沖頭進入模腔進行預壓→預壓后，上沖頭四周圍板與模架接觸，隨著主缸繼續(xù)下壓，上沖頭與模架同時下移，完成強制浮動壓制→壓制并保壓后，主缸退回，帶動上沖頭復位，模架在彈簧作用下隨之復位→模具兩側氣缸將脫模墊塊推入，主缸再次下壓，通過脫模墊塊將模架下壓至脫模位置，使得成品完全露出模具→由氣動手指夾走鉬坯，主缸退回，兩側脫模墊塊復位。至此，完成一次壓制循環(huán)。

專用模具的使用后無須對油壓機進行大的改動，可利用主液壓缸連續(xù)動作，實現產品的壓制和脫模。

4.2專用脫模劑

對于改造后的自動化壓機來說，要將壓好的鉬坯從模腔中脫出，除應設計合理的脫模機構外，還應具備足夠的脫模力，這是鉬坯完整脫模的必要條件。在一般的壓制條件下，脫模力的大小與壓制壓力呈一定的線性關系，而制約這種關系的則是鉬坯與模壁的摩擦系數。對于相同基體的粉末而言，如使用適量且適配的脫模劑，則能大幅降低鉬坯與模壁間的相對摩擦系數，減小脫模力。

在測得該油壓機所使用的鉬粉費氏粒度為3.5～3.8μm、松裝密度約為1.5g/cm3后，經過大量試驗，配制了專用脫模劑并設計了合理的噴涂方式。該型脫模劑沒有采用粉料中混合脫模劑的方式，而是將脫模劑噴涂于模具表面，因此用量極少，且脫模劑在高壓釋放后分解的產物是氣體，因此不會影響成品質量。在實際使用過程中，能減少50%～60%脫模力，提高了產品的良率，延長了模具的使用壽命。

4.3模腔設計

在使用新型模具和脫模劑的試運行中，發(fā)現鉬粉在壓制過程中開裂分層，經分析，開裂原因主要是鉬坯的彈性后效。

彈性后效是指在卸載壓制壓力，并把板坯脫模之后，板坯自發(fā)發(fā)生的彈性膨脹現象。粉料在壓制過程中，粉料顆粒受到壓制壓力發(fā)生彈性形變。因此，在成型板坯中就存在因彈性形變而貯有的彈性勢能，從而聚集起較大的內應力。當壓制壓力卸載后，聚集起的內應力就會改變顆粒間的接觸狀態(tài)和外形，使粉末顆粒的彈性變形得以恢復，于是板坯就產生了彈性膨脹的現象。而板坯的彈性膨脹又會直接導致顆粒接觸區(qū)域應力的降低和顆粒間接觸面積的減少，這種變化不是在所有的顆粒間均勻進行，所以局部區(qū)域的顆粒間黏結就會遭到破壞。最終，這種不均勻的彈性膨脹就會導致板坯出現裂紋和分層。

采用新型模具壓制時，模腔為整體結構，壓力卸載后，板坯受模腔限制，應力無法釋放。在脫模時，板坯上半部分脫出模腔，由于彈性膨脹尺寸增大，而下半部分受模腔約束不能形變，極易產生極大的剪切力。當剪切力超過鉬坯強度時，便會垂直于脫模方向產生裂紋，甚至會導致鉬坯開裂為上下兩半。

為解決該問題，設計試驗采用3種壓力對同一規(guī)格的產品分別進行壓制，每種壓力抽樣5塊，取密度平均值，試驗數據見表1。

從試驗數據看，板坯在壓制過程中，壓力上升，板坯強度與密度均增加，但當壓強調節(jié)至21MPa時，部分產品表面出現裂紋。

根據試驗結果對壓機參數進行調整，并對模腔做出改進，將模腔分為成型段和脫模段。成型段按照鉬坯外形尺寸加工，在脫模段加工出拔模錐度，并對模腔上邊沿做倒圓角處理。使用改進后的模腔進行試驗，在脫模過程中，彈性后效發(fā)生的過程變得緩慢而均勻，逐漸向四周釋放應力，在脫出模腔時，鉬坯內應力基本釋放完畢，鉬坯達到工藝要求。

5取料擺盤模塊

為提高生產效率、保障工人安全，在鉬坯脫模后，設計了取料擺盤模塊。該模塊采用氣動手指作為抓取機構，通過調節(jié)氣源壓力控制抓取力的大小，避免因抓取力過小導致鉬坯墜落，或抓取力過大使得鉬坯產生裂紋。另外還對氣動手指進行了改造，在與鉬坯接觸的部位采用柔性材料，以保護其表面不會受損。

料盤則采用由PLC控制器控制的十字模組，與氣動手指聯動，將鉬坯整齊擺放于料盤中，料盤內鋪設柔性材料以保護鉬坯不會因碰撞而受損。當料盤擺放滿后，自動移出并暫停，由工人對鉬坯進行清理和檢驗后，更換空置料盤，繼續(xù)進行生產活動。

6改進結果

6.1降低勞動強度

改造前，工人需要手動完成鉬粉稱量、清理并組合模具、裝粉刮平、推入油壓機壓制、拆模取出產品等一系列復雜操作，勞動強度大。

改造后，工人只需加料和更換料盤，其他動作均由設備自動完成，大幅降低了工人的勞動強度。

6.2提高安全性

改造前，工人工作中肢體會進入壓機沖頭行程空間，如果油壓機控制系統失靈或誤操作，均存在被夾傷的風險。另外，該型油壓機最大壓力為500t，在生產過程中工人緊挨油壓機站立，一旦油壓機或模具損傷，飛濺的物體均有傷人的風險。此外，長期在粉塵空間進行重體力勞動，對個人正常的生活、工作都會有較大的影響。

改造后，生產過程避免工人參與，減少了操作失誤和意外造成的安全問題，也保護了工人的身體健康。

6.3提高生產效率和產品良率

改造前，因工人操作水平不一導致產品良率波動較大。通過對油壓機改造，全程由設備自動完成生產，且可以由1人值守多臺設備，大幅提高了企業(yè)的生產效率和產品良率。

7結束語

針對YT70-500型油壓機，以PLC為核心對其進行了自動化改造，通過各模塊的聯動協作，實現由鉬粉到鉬坯的全自動生產，大幅降低了工人的勞動強度，節(jié)省了企業(yè)的生產成本，提高了產品良率和生產效率，為同類型設備的自動化改造提供了參考。