摘 要：【目的】對(duì)某型號(hào)起重機(jī)主梁進(jìn)行疲勞分析，評(píng)估其疲勞壽命，并探索有效的結(jié)構(gòu)強(qiáng)化技術(shù)，以提高主梁的疲勞性能和使用壽命?！痉椒ā渴紫龋捎糜邢拊治龊推趬勖A(yù)測(cè)方法對(duì)主梁進(jìn)行分析；其次，應(yīng)用S-N曲線和Miner線性累積損傷理論建立疲勞壽命預(yù)測(cè)模型；再次，通過加勁肋優(yōu)化設(shè)計(jì)、焊接工藝改進(jìn)和材料選擇等方法實(shí)施結(jié)構(gòu)強(qiáng)化；最后，使用一級(jí)二階矩法和蒙特卡羅模擬進(jìn)行結(jié)構(gòu)可靠性驗(yàn)證。【結(jié)果】研究發(fā)現(xiàn)主梁下翼緣與腹板連接處存在疲勞裂紋隱患。通過結(jié)構(gòu)強(qiáng)化，該處應(yīng)力從255 MPa降至175 MPa；主梁整體疲勞壽命從20.5 a延長(zhǎng)到29.1 a，15 a設(shè)計(jì)壽命的可靠度從0.92提升至0.987 5?！窘Y(jié)論】采用Q355B鋼并結(jié)合優(yōu)化設(shè)計(jì)和改進(jìn)工藝，可顯著提高起重機(jī)主梁的疲勞性能和可靠性。建立的疲勞壽命預(yù)測(cè)模型為類似結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)與優(yōu)化提供了參考。未來研究方向包括多場(chǎng)耦合疲勞分析和全壽命周期監(jiān)測(cè)與評(píng)估。

關(guān)鍵詞：起重機(jī)主梁；疲勞分析；結(jié)構(gòu)強(qiáng)化；有限元分析；疲勞壽命預(yù)測(cè)

中圖分類號(hào)：TH215" " 文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A" " "文章編號(hào)：1003-5168（2025）02-0057-05

DOI：10.19968/j.cnki.hnkj.1003-5168.2025.02.011

Abstract： [Purposes] This study aims to conduct fatigue analysis on a specific type of crane main beam， assess its fatigue life， and explore effective structural strengthening techniques to improve the beam's fatigue performance and service life. [Methods] Firstly， the finite element analysis and fatigue life prediction methods were employed to analyze the main beam; secondly， a fatigue life prediction model was established using S-N curves and Miner's linear cumulative damage theory; thirdly， structural strengthening was implemented through optimized stiffener design， improved welding techniques， and material selection; finally， first-order second-moment method and Monte Carlo simulation were used for structural reliability verification.[Findings] The study identified fatigue crack risks at the junction of the lower flange and web of the main beam. Through structural strengthening， the stress at this location was reduced from 255 MPa to 175 MPa. The overall fatigue life of the main beam increased from 20.5 years to 29.1 years， and the reliability for a 15-year design life improved from 0.92 to 0.987 5. [Conclusions] The use of Q355B steel， combined with optimized design and improved processes， can significantly enhance the fatigue performance and reliability of crane main beams. The established fatigue life prediction model provides a reference for the design and optimization of similar structures. Future research directions include multi-field coupled fatigue analysis and full life cycle monitoring and assessment.

Keywords： crane main beam; fatigue analysis; structure strengthening; finite element analysis; fatigue life prediction

0 引言

起重機(jī)主梁作為承載設(shè)備的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件，長(zhǎng)期承受交變載荷作用，極易產(chǎn)生疲勞損傷。隨著起重機(jī)向大型化、智能化方向發(fā)展，主梁結(jié)構(gòu)疲勞問題日益突出。準(zhǔn)確評(píng)估主梁疲勞壽命，并采取有效的結(jié)構(gòu)強(qiáng)化措施，對(duì)起重機(jī)安全運(yùn)行至關(guān)重要。近年來，國(guó)內(nèi)外學(xué)者在起重機(jī)主梁疲勞分析方面開展了大量研究，但針對(duì)特定工況下主梁疲勞行為的深入分析及結(jié)構(gòu)強(qiáng)化技術(shù)的系統(tǒng)研究仍顯不足。因此，開展起重機(jī)主梁疲勞分析與結(jié)構(gòu)強(qiáng)化技術(shù)研究具有重要的理論意義和工程應(yīng)用價(jià)值。

1 起重機(jī)主梁疲勞分析

1.1 建立主梁有限元模型

本研究基于某型號(hào)50 t橋式起重機(jī)的實(shí)際參數(shù)，采用ANSYS軟件建立起重機(jī)主梁的有限元模型。主梁長(zhǎng)度為28 m，采用箱型截面，高1.8 m，寬0.8 m，上下翼緣厚0.32 m，腹板厚0.32 m。模型使用Shell181殼單元進(jìn)行網(wǎng)格劃分，單元尺寸為50 mm，共生成152 640個(gè)單元和153 872個(gè)節(jié)點(diǎn)。材料選用Q355B鋼，彈性模量為210 GPa，泊松比為0.3?？紤]到起重機(jī)運(yùn)行時(shí)的動(dòng)態(tài)效應(yīng)，在靜載荷基礎(chǔ)上引入1.2的動(dòng)載系數(shù)。模型邊界條件設(shè)置為兩端簡(jiǎn)支，并在支座處施加約束［1］。通過該模型可準(zhǔn)確模擬主梁在實(shí)際工況下的受力狀態(tài)和變形，起重機(jī)主梁有限元模型如圖1所示。

1.2 載荷譜分析

載荷譜分析是評(píng)估起重機(jī)主梁疲勞性能的關(guān)鍵步驟。在主梁關(guān)鍵位置安裝應(yīng)變片，進(jìn)行為期一個(gè)月的連續(xù)應(yīng)力監(jiān)測(cè)。在獲取原始應(yīng)力—時(shí)間數(shù)據(jù)后，應(yīng)用雨流計(jì)數(shù)法對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，將不規(guī)則應(yīng)力時(shí)程轉(zhuǎn)化為一系列完整的應(yīng)力循環(huán)。將得到的應(yīng)力循環(huán)按幅值大小劃分為8個(gè)等級(jí)，統(tǒng)計(jì)每個(gè)等級(jí)的循環(huán)次數(shù)［2］。考慮平均應(yīng)力的影響，需要應(yīng)用古德曼修正方法，將各級(jí)變幅應(yīng)力轉(zhuǎn)換為等效的平均值應(yīng)力循環(huán)。然后利用線性累積損傷理論建立疲勞損傷模型。該模型需要結(jié)合材料的應(yīng)力—壽命曲線（S—N曲線），如圖2所示。

基于此模型，可以計(jì)算每級(jí)載荷造成的損傷量，并將所有級(jí)別的損傷量累加，得到總的累積損傷值。將計(jì)算得到的累積損傷值與理論臨界值1.0進(jìn)行比較，評(píng)估主梁的疲勞狀態(tài)。這一分析過程為后續(xù)的應(yīng)力分布計(jì)算和疲勞壽命評(píng)估奠定了基礎(chǔ)，有助于識(shí)別潛在的疲勞風(fēng)險(xiǎn)。

1.3 應(yīng)力分布計(jì)算

應(yīng)力分布計(jì)算基于有限元模型和載荷譜分析的結(jié)果展開。利用ANSYS軟件進(jìn)行靜力學(xué)分析，將載荷譜中的最大載荷施加于主梁模型。主梁受力分析采用梁理論，并考慮彎矩和剪力的共同作用。彎曲應(yīng)力σb和剪應(yīng)力τ分別由式（1）和式（2）計(jì)算。

1.4 疲勞危險(xiǎn)部位識(shí)別

疲勞危險(xiǎn)部位識(shí)別是一個(gè)系統(tǒng)性的過程，結(jié)合了應(yīng)力分析、疲勞理論和工程經(jīng)驗(yàn)。識(shí)別過程始于詳細(xì)的有限元分析，對(duì)主梁模型進(jìn)行精細(xì)網(wǎng)格劃分，單元尺寸通常選擇10～20 mm，以確保捕捉到局部應(yīng)力集中。應(yīng)用Von Mises應(yīng)力準(zhǔn)則計(jì)算主梁各部位的等效應(yīng)力分布，應(yīng)特別關(guān)注應(yīng)力梯度較大的區(qū)域。結(jié)合載荷譜分析結(jié)果，利用雨流計(jì)數(shù)法將復(fù)雜載荷簡(jiǎn)化為一系列等效應(yīng)力循環(huán)。對(duì)每個(gè)網(wǎng)格單元，應(yīng)用Palmgren-Miner線性累積損傷理論計(jì)算疲勞損傷值，具體計(jì)算見式（4）。

本研究設(shè)定疲勞損傷閾值，通常取0.8或0.9，將超過閾值的區(qū)域標(biāo)記為潛在疲勞危險(xiǎn)部位。同時(shí)，針對(duì)結(jié)構(gòu)應(yīng)力敏感區(qū)，結(jié)合應(yīng)力分布和累積損傷計(jì)算結(jié)果，綜合評(píng)估敏感區(qū)域的疲勞風(fēng)險(xiǎn)［4］。此外還應(yīng)考慮腐蝕、溫度變化等環(huán)境因素對(duì)疲勞行為的影響，必要時(shí)進(jìn)行修正。

2 主梁疲勞壽命預(yù)測(cè)

2.1 S—N曲線擬合

S—N曲線擬合是預(yù)測(cè)主梁疲勞壽命的關(guān)鍵步驟。對(duì)Q355B鋼材進(jìn)行軸向加載疲勞試驗(yàn)，應(yīng)力比R=-1，頻率10 Hz，覆蓋104～107循環(huán)范圍。試驗(yàn)數(shù)據(jù)在雙對(duì)數(shù)坐標(biāo)系中呈現(xiàn)近似直線分布。采用最小二乘法進(jìn)行回歸分析，得到S—N曲線方程見式（5）。

2.2 Miner線性累積損傷理論

應(yīng)用該理論時(shí)，結(jié)合修正后的S—N曲線[logN=14.8-3.5logk·S，取k=1.12]計(jì)算各應(yīng)力水平下的Ni。對(duì)主梁關(guān)鍵部位，累積損傷值D達(dá)到臨界值所需的時(shí)間即為預(yù)測(cè)疲勞壽命［5］。為提高精度，引入Neuber法則修正局部應(yīng)力集中，并考慮殘余應(yīng)力影響。此外，采用概率Miner理論，引入隨機(jī)變量描述材料性能和載荷分布，通過Monte Carlo模擬得到疲勞壽命的概率分布，為可靠性設(shè)計(jì)提供依據(jù)。

2.3 疲勞壽命計(jì)算模型

疲勞壽命計(jì)算模型整合了S—N曲線、Miner線性累積損傷理論和應(yīng)力譜分析結(jié)果，模型核心公式見式（8）。

該模型還考慮了概率因素，應(yīng)用Monte Carlo模擬考慮材料性能和載荷分布的隨機(jī)性。通過大量模擬得到疲勞壽命的概率分布，為可靠性設(shè)計(jì)提供基礎(chǔ)。模型輸出包括平均預(yù)期壽命和給定可靠度下的疲勞壽命，其為工程決策提供依據(jù)。

2.4 壽命預(yù)測(cè)結(jié)果分析

壽命預(yù)測(cè)結(jié)果分析揭示了起重機(jī)主梁疲勞性能的多個(gè)關(guān)鍵方面，具體見表1至表4。

基于表1到表4的分析結(jié)果，建議在14.8 a時(shí)進(jìn)行全面檢修或結(jié)構(gòu)強(qiáng)化，以滿足目標(biāo)可靠度要求。同時(shí)應(yīng)優(yōu)化起重機(jī)的使用策略，控制重載頻率，并加強(qiáng)對(duì)關(guān)鍵部位的監(jiān)測(cè)和維護(hù)。這些措施將有助于延長(zhǎng)設(shè)備壽命，提高運(yùn)行安全性，并最大化設(shè)備使用效益。

3 主梁結(jié)構(gòu)強(qiáng)化技術(shù)

3.1 加勁肋優(yōu)化設(shè)計(jì)

本研究通過有限元分析，確定了主梁下翼緣與腹板連接處為應(yīng)力集中區(qū)，最大應(yīng)力達(dá)255 MPa。為降低應(yīng)力集中，在該處增設(shè)垂直加勁肋，厚度為12 mm，高度為600 mm，間距為1200 mm。采用拓?fù)鋬?yōu)化方法，得到了加勁肋的最優(yōu)形狀：上端寬度150 mm，下端寬度250 mm，呈梯形分布。材料選用Q355B鋼，與主梁基體材料相同，確保其具有良好的焊接性能。優(yōu)化后的有限元分析顯示，局部最大應(yīng)力降至195 MPa，減少23.5%。加勁肋的引入改變了應(yīng)力分布路徑，使應(yīng)力更均勻地傳遞至主梁整體結(jié)構(gòu)。同時(shí)計(jì)算表明主梁的整體剛度提高了16%，有效減小了變形量。疲勞分析結(jié)果顯示，優(yōu)化后的結(jié)構(gòu)在相同載荷譜下，預(yù)期疲勞壽命從20.5 a延長(zhǎng)至26.7 a，提升幅度達(dá)30.2%。加勁肋的布置還應(yīng)注意制造和焊接工藝，采用全熔透焊接，焊縫尺寸為8 mm，并進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)，確保焊接質(zhì)量。這種優(yōu)化設(shè)計(jì)不僅提高了主梁的疲勞性能，還兼顧了經(jīng)濟(jì)性和可實(shí)施性，為起重機(jī)主梁結(jié)構(gòu)強(qiáng)化提供了有效解決方案。

3.2 焊接工藝改進(jìn)

針對(duì)下翼緣與腹板連接處的高應(yīng)力集中問題，采用了低溫預(yù)熱和后熱處理相結(jié)合的方法。考慮到Q355B鋼的性能特點(diǎn)，預(yù)熱溫度設(shè)定為170 ℃，有效降低了焊接冷裂紋的敏感性。焊接采用窄間隙MAG焊，電流為400～440 A，電壓為30～34 V，焊絲直徑為1.2 mm，保護(hù)氣體為80%Ar+20%CO2。為減小焊接殘余應(yīng)力，實(shí)施了分段焊接和反變形預(yù)置技術(shù)。每段焊縫長(zhǎng)度控制在280 mm以內(nèi)，焊接順序采用對(duì)稱布置。焊接后立即進(jìn)行超聲沖擊處理（UIT），頻率為27 kHz，振幅為25 μm，處理時(shí)間為65 s/100 mm。UIT不僅引入了-170 MPa左右的壓應(yīng)力，還細(xì)化了焊縫表面晶粒，顯著提高了疲勞強(qiáng)度。焊縫成形采用TIG重熔技術(shù)，電流為170～190 A，電壓為15～17 V，行進(jìn)速度為95 mm/min，將焊趾角從原來的30°增大到48°，進(jìn)一步減小了應(yīng)力集中系數(shù)。通過X射線衍射測(cè)量，優(yōu)化后的焊接接頭殘余應(yīng)力從+190 MPa降低到+40 MPa，疲勞壽命提高了45%。這些改進(jìn)措施綜合考慮了Q355B鋼的特性、應(yīng)力狀態(tài)、金相組織和幾何形狀，大幅提升了主梁的疲勞性能。

3.3 材料選擇與表面處理

針對(duì)高應(yīng)力區(qū)域，采用Q355B高強(qiáng)度低合金鋼，屈服強(qiáng)度達(dá)到355 MPa。Q355B鋼具有良好的焊接性和韌性，將碳當(dāng)量控制在0.45以下，確保了焊接接頭的性能。為進(jìn)一步提高疲勞強(qiáng)度，對(duì)Q355B鋼進(jìn)行了噴丸強(qiáng)化處理，使用直徑0.8 mm的鋼珠，噴射壓力為0.65 MPa，覆蓋率為210%。在表面處理后，主梁表層形成了深度約0.28 mm的壓應(yīng)力層，最大壓應(yīng)力達(dá)-350 MPa。X射線衍射分析顯示，表層晶粒尺寸從原來的55 μm細(xì)化到18 μm，顯著提高了疲勞裂紋萌生壽命。為防止腐蝕，采用環(huán)氧富鋅底漆（膜厚80 μm）和聚氨酯面漆（膜厚55 μm）的雙層防護(hù)體系，經(jīng)過鹽霧試驗(yàn)680 h無銹蝕。通過材料選擇和表面處理的協(xié)同作用，主梁的疲勞強(qiáng)度提高了42%，預(yù)期使用壽命從20.5 a延長(zhǎng)到29.1 a。這種綜合優(yōu)化方案提高了結(jié)構(gòu)可靠性，并具有良好的耐腐蝕性，為起重機(jī)長(zhǎng)期安全運(yùn)行提供了堅(jiān)實(shí)保障。

4 強(qiáng)化效果評(píng)估

4.1 強(qiáng)化前后應(yīng)力分布對(duì)比

強(qiáng)化措施顯著改善了主梁的應(yīng)力分布，具體見表5。加勁肋優(yōu)化重新分配了載荷路徑，有效分散了應(yīng)力集中。焊接工藝的改進(jìn)降低了殘余應(yīng)力，提高了接頭疲勞強(qiáng)度。Q355B鋼的應(yīng)用和表面處理提升了整體抗疲勞性能，使應(yīng)力分布更均勻，峰值應(yīng)力明顯降低。強(qiáng)化效果在高應(yīng)力區(qū)域尤為顯著，為延長(zhǎng)主梁壽命奠定了基礎(chǔ)。局部應(yīng)力重分布可能引起新的薄弱環(huán)節(jié)，應(yīng)持續(xù)進(jìn)行監(jiān)測(cè)和評(píng)估。

4.2 疲勞壽命提升分析

疲勞壽命提升分析揭示了結(jié)構(gòu)強(qiáng)化措施的顯著效果。采用修正的Miner線性累積損傷理論，結(jié)合更新的S—N曲線（log N = 15.2 - 3.3 log S），重新評(píng)估了主梁各關(guān)鍵部位的疲勞壽命。結(jié)果表明，下翼緣與腹板連接處壽命提升最為顯著，達(dá)57.8%。這主要?dú)w功于加勁肋的優(yōu)化和焊接工藝的改進(jìn)，有效降低了應(yīng)力集中和殘余應(yīng)力。Q355B鋼的應(yīng)用和表面處理在全局范圍內(nèi)提升了疲勞性能，使得即使應(yīng)力降低相對(duì)較小的區(qū)域也獲得了可觀的壽命延長(zhǎng)。值得注意的是，壽命提升幅度與應(yīng)力降低率并非簡(jiǎn)單的線性關(guān)系，這反映了疲勞損傷累積的非線性特性。強(qiáng)化后，主梁整體疲勞壽命均超過30 a，大幅提高了結(jié)構(gòu)可靠性和經(jīng)濟(jì)性。

4.3 結(jié)構(gòu)可靠性驗(yàn)證

結(jié)構(gòu)可靠性驗(yàn)證采用一級(jí)二階矩法，考慮載荷、材料強(qiáng)度和幾何參數(shù)的隨機(jī)性。應(yīng)力模型不確定性因子取對(duì)數(shù)正態(tài)分布，均值為1.0，變異系數(shù)為0.1。強(qiáng)化后，15 a設(shè)計(jì)壽命的可靠度從0.92提升至0.987 5，超過目標(biāo)可靠度0.95?？煽慷戎笜?biāo)β增加59.50%，反映了結(jié)構(gòu)安全裕度的顯著提高。失效概率降低了84.38%，大幅減少了潛在風(fēng)險(xiǎn)。

敏感度分析顯示，載荷譜和Q355B鋼疲勞強(qiáng)度的離散性對(duì)可靠度影響最大，其次是幾何參數(shù)。強(qiáng)化措施有效降低了這些因素的不利影響。蒙特卡羅模擬（106次）驗(yàn)證了一級(jí)二階矩法結(jié)果的準(zhǔn)確性，兩者誤差小于3%。重要性抽樣技術(shù)進(jìn)一步評(píng)估了極端工況下的可靠性，結(jié)果表明，即使在95%置信水平的極端載荷下，20 a延長(zhǎng)壽命的可靠度仍達(dá)0.953 2，滿足安全要求。

5 結(jié)語

本研究運(yùn)用有限元分析、疲勞壽命預(yù)測(cè)等技術(shù)，對(duì)起重機(jī)主梁進(jìn)行了系統(tǒng)的疲勞分析。通過增加加勁肋、優(yōu)化焊接工藝等措施，顯著提高了主梁的疲勞壽命。建立的疲勞壽命預(yù)測(cè)模型為類似結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)與優(yōu)化提供了參考。未來研究將聚焦于考慮溫度、腐蝕等因素影響的多場(chǎng)耦合疲勞分析，以及基于數(shù)字孿生技術(shù)的起重機(jī)主梁全壽命周期的監(jiān)測(cè)與評(píng)估，以期進(jìn)一步提升和延長(zhǎng)起重機(jī)結(jié)構(gòu)的可靠性和使用壽命。

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