曾詩(shī)雄

【摘 要】 2013年8月，國(guó)家煙草專賣局發(fā)布“國(guó)家煙草專賣局關(guān)于推進(jìn)精益管理的意見(jiàn)”文件，提出低成本、高質(zhì)量、速響應(yīng)、零事故的核心思想。同時(shí)還總結(jié)推廣了貴陽(yáng)卷煙廠的“六精”管理模式。按照國(guó)家煙草專賣局的部署，卷煙工廠的精益生產(chǎn)正在如火如荼的進(jìn)行之中。因各個(gè)煙廠對(duì)精益的理解不同，故做法各異，取得的效果也參差不齊。筆者在國(guó)內(nèi)培訓(xùn)和指導(dǎo)過(guò)許多煙廠相關(guān)人員，現(xiàn)就卷煙工廠如何開展精益生產(chǎn)分析如下。

【關(guān)鍵詞】精益生產(chǎn)TnPM； 國(guó)家煙草專賣局； 成本最小化

1.精益：卷煙工廠管理提升的重心

首先，國(guó)家煙草專賣局提出推進(jìn)精益生產(chǎn)是抓住了牛耳。煙草行業(yè)屬于高利稅的壟斷行業(yè)，不像其他行業(yè)面臨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)和價(jià)格成本壓力。在這樣的背景之下，企業(yè)管理的經(jīng)濟(jì)性必然存在改善的潛在空間。如何提升行業(yè)給國(guó)家的稅收和利潤(rùn)貢獻(xiàn)，在行業(yè)準(zhǔn)入限制和價(jià)格壟斷的大背景下，全面降低企業(yè)的運(yùn)營(yíng)成本就成為關(guān)鍵。

精益生產(chǎn)早期是在豐田公司由大野耐一等人實(shí)踐，稱為TPS，即豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，是通過(guò)看板管理、后拉式生產(chǎn)組織、快速切換等手段，降低中間和最終產(chǎn)品的庫(kù)存，達(dá)到企業(yè)運(yùn)營(yíng)成本最小化。后來(lái)被美國(guó) MIT的研究者總結(jié)提煉為 JIT，即準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，也就是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候生產(chǎn)適當(dāng)?shù)闹虚g和最終產(chǎn)品。后來(lái)由詹姆斯·沃麥克和丹尼爾·瓊斯所著《改變世界的機(jī)器》一書進(jìn)一步將其總結(jié)提煉為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)雖然最早誕生于汽車、組裝行業(yè)，但實(shí)踐證明，在其他行業(yè)都具有很廣闊的應(yīng)用前景。

2.精益TnPM描述

精益生產(chǎn)誕生于汽車組裝業(yè)，早期的精益生產(chǎn)工具更多的聚焦于流程的優(yōu)化，通過(guò) IE（工業(yè)工程）手段，在快速切換、瓶頸管理、一個(gè)流設(shè)計(jì)、糾錯(cuò)防呆等方面進(jìn)行持續(xù)改善，助推企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益目標(biāo)。

精益是普適的宏觀理念，可以應(yīng)用在各行各業(yè)和各種類型的企業(yè)，但如何通過(guò)有效的抓手來(lái)實(shí)現(xiàn)，就值得推敲和研究了。

1998年，國(guó)內(nèi)學(xué)者提出 TnPM理念并搭建了系統(tǒng)平臺(tái)。TnPM的提出與煙草行業(yè)有很深的淵源。國(guó)內(nèi)學(xué)者將日本 TPM導(dǎo)入中國(guó)，目前這一管理體系在全國(guó)各行各業(yè)的幾百家企業(yè)推進(jìn)，而且被國(guó)際社會(huì)所接受。

2013年，開始研究如何將精益與 TnPM有機(jī)融合，提出了精益TnPM的方法論。精益的理念是高價(jià)值、低成本；而 TnPM的理念是人機(jī)和諧與規(guī)范化，兩者結(jié)合可以起到互促、互補(bǔ)的作用。兩個(gè)體系雖然提法各異，但都會(huì)以6S、清除六源 6H、六項(xiàng)改善6I、追求要素極限的 6Z（TnPM提煉出來(lái)，煙草行業(yè)又增加了零投訴，擴(kuò)展為 7個(gè)零）作為管理的基礎(chǔ)。

精益生產(chǎn)的工具箱內(nèi)容包括價(jià)值流分析、瓶頸管理，即 TOC理論、自動(dòng)化、快速切換、后拉看板管理、糾錯(cuò)防呆以及均衡生產(chǎn)等很好的工具，要適時(shí)、適當(dāng)?shù)膽?yīng)用起來(lái)。TnPM也有大量很好的工具，更適于在設(shè)備管理上發(fā)揮優(yōu)勢(shì)，如科學(xué)的前期管理、自主維護(hù)三閉環(huán)、小停機(jī)管理、零故障管理、全優(yōu)潤(rùn)滑管理、維修策略優(yōu)化（賽車式檢修 PIT STOP，全面質(zhì)量維護(hù)TQMain，價(jià)值驅(qū)動(dòng)式維修VDM、安全為中心維修 SCM、壽命周期風(fēng)險(xiǎn)維修 LCRM等）、備件管理優(yōu)化、維修規(guī)范體系，以及員工成長(zhǎng)模型、贏在基層班組建設(shè)、全員參與的有氧活動(dòng)和源頭追溯與根除預(yù)案等，將有效抓住設(shè)備精益管理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。沒(méi)有優(yōu)化設(shè)備管理的精益，系統(tǒng)的精益就是非理想的。

3.精益TnPM 工具的應(yīng)用

精益 TnPM的應(yīng)用要實(shí)事求是，適時(shí)、恰當(dāng)、準(zhǔn)確，不唯書，不唯上，只唯實(shí)，有側(cè)重。精益TnPM工具在卷煙工廠的應(yīng)用主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。

工藝流程的優(yōu)化：工藝流程的優(yōu)化以及重組再造是應(yīng)用精益工具的很好契機(jī)，一般在工廠技改、搬遷時(shí)最能夠發(fā)揮作用。在已經(jīng)定型化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，可以通過(guò)小規(guī)模的優(yōu)化改善活動(dòng)來(lái)進(jìn)行局部?jī)?yōu)化。精益工具運(yùn)用最多的是 IE手法，通過(guò)合并、重組、簡(jiǎn)化等方式提升流程效率；通過(guò)瓶頸分析，找到關(guān)鍵點(diǎn)，進(jìn)行研究攻關(guān)，從而疏通瓶頸環(huán)節(jié)；通過(guò)狀態(tài)監(jiān)測(cè)、質(zhì)量監(jiān)測(cè)手段發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患或者精度劣化，加以及時(shí)改善，并加以固化?？焖偾袚Q也是可以發(fā)揮作用的精益工具，在卷煙換牌生產(chǎn)時(shí)可以幫助優(yōu)化停機(jī)時(shí)間，減少換牌時(shí)的消耗損失。

設(shè)備效率的提升：TnPM有大量工具可以用于設(shè)備效率的提升。如 TnPM的點(diǎn)檢和自主維護(hù)體系可以守住設(shè)備劣化的第一道防線；自主維護(hù)不能解決時(shí)，通過(guò)診斷和專業(yè)維護(hù)守住第二道防線；而通過(guò)它機(jī)類比點(diǎn)檢和主動(dòng)維修（立足于根除故障）再去守住第三道防線。三道防線，層層閉環(huán)，可以降低設(shè)備停機(jī)損失，提升設(shè)備運(yùn)行效率。TnPM的小停機(jī)管理和零故障管理，分別從設(shè)備劣化和故障停機(jī)不同層次，針對(duì)性的解決設(shè)備運(yùn)行效率問(wèn)題。

TnPM給企業(yè)提供了豐富的維修策略集合。針對(duì)質(zhì)量痼疾的 TQMain可以從系統(tǒng)的角度提升設(shè)備的精度和產(chǎn)品質(zhì)量，減少和避免質(zhì)量損失；針對(duì)停機(jī)損失巨大的賽車式檢修，從隊(duì)伍建設(shè)、故障樹分析、技能體能訓(xùn)練、預(yù)案準(zhǔn)備、備件資材準(zhǔn)備、工具吊具準(zhǔn)備、溝通方式設(shè)計(jì)以及主輔修方式設(shè)計(jì)等多角度提升檢修效率，縮短檢修周期，從而降低企業(yè)停機(jī)損失。針對(duì)安全隱患突出，安全損失頻繁的情況，以安全為中心的維修就會(huì)有效的保障檢修和設(shè)備運(yùn)行安全，為企業(yè)避免安全損失。除了維修策略，TnPM的清除六源 6H活動(dòng)，可以讓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)日常出現(xiàn)的所有源頭，包括污染源（也是故障的潛在隱患）、清掃困難源（難以清掃的污染）、故障源、缺陷源（質(zhì)量缺陷也是浪費(fèi)）、浪費(fèi)源（日本人所說(shuō)的 MUDA）以及安全隱患源（也是造成企業(yè)損失的源頭）的清除制度化、常態(tài)化。

TnPM的六項(xiàng)改善 6I，是上述清除六源 6H活動(dòng)的飛躍，如果說(shuō)清除六源 6H旨在維持生產(chǎn)的正常和基礎(chǔ)狀態(tài)，出現(xiàn)問(wèn)題，解決問(wèn)題，是漸進(jìn)性的改善， 6I則是否定現(xiàn)狀，空杯和歸零，是挑戰(zhàn)性的目標(biāo)和改善。如現(xiàn)在的生產(chǎn)是正常的，似乎沒(méi)有什么六源問(wèn)題了，6I會(huì)提出更低故障率和更高良品率的要求，提出更高設(shè)備效率的要求，要通過(guò)PDCA來(lái)朝著這種挑戰(zhàn)性的目標(biāo)努力。一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改善無(wú)止境，另外一方面，每一次真正意義上的改善必然會(huì)帶來(lái)一次效益的提升，這和精益的目標(biāo)又吻合在一起。TnPM的有氧活動(dòng)（OPS+OPL）是六項(xiàng)改善的有效載體，全員參與的提案活動(dòng)（OPS）和人人為師的分享活動(dòng)（OPL），可以將員工的潛能深入挖掘，最有效地釋放在六項(xiàng)改善活動(dòng)里，為企業(yè)創(chuàng)造效益。

資源配置：上述的清除六源6H、六項(xiàng)改善 6I，以及有氧活動(dòng)完全可以應(yīng)用在資源配置優(yōu)化方面，也可以應(yīng)用在隨后的物流與供應(yīng)環(huán)節(jié)。在 TnPM管理體系里，維修資源的配置是有一套分析工具的，第一是掌握自主維護(hù)技能的操作員工資源，第二是外部合同化維修資源，第三是內(nèi)部專業(yè)維修資源，這三類資源的最佳配置既可以保證檢修響應(yīng)速度和質(zhì)量，又可以讓維修費(fèi)用最小化。

物流與供應(yīng)：除了一般性的生產(chǎn)資料物流與供應(yīng)，備件資材是維修成本的主要構(gòu)成，TnPM對(duì)于備件管理有深入的研究，從備件的3A庫(kù)存優(yōu)化模型、虛擬備件庫(kù)建立，到不同的備件采購(gòu)（戰(zhàn)略采購(gòu)和戰(zhàn)術(shù)采購(gòu)）模式設(shè)計(jì)，再到不同的備件儲(chǔ)備模式（聯(lián)合儲(chǔ)備、寄存式儲(chǔ)備、外部直供等），都為備件流動(dòng)資金占有的降低提供了強(qiáng)有力的工具，也為這一領(lǐng)域的精益打下基礎(chǔ)。

4 .向精益TnPM 要效益，要指標(biāo)

精益 TnPM不是企業(yè)作秀，是要實(shí)實(shí)在在創(chuàng)造價(jià)值的。企業(yè)導(dǎo)入這一體系之初，就要與其精益管理目標(biāo)緊密結(jié)合。要向精益 TnPM要效益，要指標(biāo)。

間接的效益指標(biāo)包括設(shè)備綜合效率（有效作業(yè)率）OEE、設(shè)備完全有效生產(chǎn)率 TEEP、平均故障間隔期 MTBF、平均修理時(shí)間MTTR、備件庫(kù)存周轉(zhuǎn)率、高值備件上機(jī)率、維修費(fèi)用率，以及檢修一次試車合格率等。還有反映現(xiàn)場(chǎng)管理水平的可視化率和定置化率，反映全員參與程度的人均 6H清除數(shù)、人均 OPS數(shù)、OPS實(shí)施率、人均 OPL數(shù)和 OPL分享率等。

直接經(jīng)濟(jì)效益指標(biāo)包括單箱煙絲消耗、單箱包材消耗、單箱能源（標(biāo)煤）消耗、單箱人工成本消耗、單箱生產(chǎn)成本消耗、單箱維修費(fèi)用消耗、單箱備件資材費(fèi)用消耗，以及安全環(huán)保指標(biāo)等。

沒(méi)有度量就很難進(jìn)步。做精益TnPM不是做噱頭，企業(yè)要理直氣壯的向精益 TnPM要效益。通過(guò)精益 TnPM體系的推進(jìn)，讓員工學(xué)會(huì)了如何利用精益 TnPM的工具進(jìn)行改善，建立了大量的自主維護(hù)保養(yǎng)規(guī)范，優(yōu)化了維修策略，落地了點(diǎn)檢流程，找到了故障分析的方法，為企業(yè)可持續(xù)的精益管理管理打下良好的基礎(chǔ)。