趙云

摘 要：基于精益思想，針對V公司總裝I線產(chǎn)能不足的問題，運用ECRS原則、5W1H提問法、流程程序分析等工業(yè)工程的方法，提出了提升產(chǎn)能的方案，使生產(chǎn)節(jié)拍從63秒降到52秒，生產(chǎn)線平衡率提高7%，從而滿足了顧客需求。

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；流程程序分析；生產(chǎn)線平衡；產(chǎn)能提升

中圖分類號：F23 文獻標識碼：A doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2017.34.062

0 引言

精益生產(chǎn)就是消除浪費、持續(xù)改善、識別并消除生產(chǎn)中不增值的操作，使生產(chǎn)工藝內(nèi)容的確定及人員配備符合增值有效的原則，從而提高生產(chǎn)線平衡率、優(yōu)化生產(chǎn)線布局，促進產(chǎn)能的提升。隨著V公司銷量的快速提升，為了滿足客戶需求，從精益思想出發(fā)，對原有的空調(diào)裝配線進行改善，以期提高產(chǎn)能。

1 生產(chǎn)線概述

總裝I線是V公司生產(chǎn)MRA系列汽車空調(diào)產(chǎn)品生產(chǎn)線，MRA系列產(chǎn)品有四種型號：2區(qū)205、2區(qū)213、3區(qū)205、3區(qū)213空調(diào)。

總裝I線是實現(xiàn)了“一個流”的裝配線，產(chǎn)品從I0工位依次加工傳送到I7工位完成包裝，具體生產(chǎn)流程：I0工位完成蒸發(fā)器的安裝和檢測，I1工位安裝分發(fā)器，I2工位安裝線束與鼓風機，I3工位預裝進氣殼體同時氣檢，I4工位安裝進氣殼體，I5工位在通電模式下檢測風門連桿的聯(lián)動情況（電檢1），I6在通電模式下檢測鼓風機的振動值（電檢2），I7工位對空調(diào)成品打包并放進周轉(zhuǎn)箱。生產(chǎn)布局如圖1所示。

2 現(xiàn)狀分析

2.1 作業(yè)測定

測試對象為經(jīng)過培訓的熟練工，針對每個工序進行工時測定，繪制各個工位的作業(yè)節(jié)拍時間圖2，由圖2可看出超出目標節(jié)拍52.6s的工序有6個，同時確定瓶頸工序節(jié)拍為63.2s。

生產(chǎn)線平衡率=各工序時間總和/（工序的數(shù)目×C.T）×100%=452.7/（63.2×8）=89.5%。

2.2 產(chǎn)能分析

由于客戶需求的提升，總裝I線需要通過精益改善，從目前的6900臺/周提升到7750臺/周。確定改善后的客戶需求節(jié)拍（簡稱T.T）=6×7×3×60×60/7750=58.5s（每周工作六天；工作班次為三班；每班次工作時間為7h）

改善后的生產(chǎn)節(jié)拍（簡稱C.T）=客戶需求節(jié)拍×90%=58.5×90%=52.6s（90%為生產(chǎn)線的有效生產(chǎn)率）

最小工位數(shù)=各工序的時間總和/生產(chǎn)節(jié)拍=452.7/52.6=8.6≈9個。

2.3 生產(chǎn)線改善目標

（1）生產(chǎn)節(jié)拍需達到52.6s。

（2）周末加班的工資是工作日的1.5倍，公司從降低成本角度出發(fā)，盡量避免周日安排生產(chǎn)。

這已經(jīng)不是平衡生產(chǎn)節(jié)拍能夠解決的問題了，在這種情況下有兩種方法：第一，提高工速，降低每個工位的生產(chǎn)節(jié)拍。第二，增加工位，降低每個工位的生產(chǎn)節(jié)拍。經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)查，現(xiàn)在的生產(chǎn)節(jié)拍已達到在不進行工藝改善條件下的極限，如果再強行提高工速，可能會導致產(chǎn)品的不良率提升，達不到預定的目標。所以只能通過工藝調(diào)整，增加1個工位來實現(xiàn)產(chǎn)能的提升。

3 改善的設計與階段性實施

改善是基于對現(xiàn)場充分的調(diào)研，對人、機、料、法、環(huán)等因素進行詳細評估之后，形成的可行性的方案。對生產(chǎn)現(xiàn)場的調(diào)研和生產(chǎn)要素的評估包括人員配置、平面布局、生產(chǎn)能力調(diào)查、線邊庫存的評估、加工工藝的調(diào)查。采用動作研究、時間測定和流程程序圖分解各個動作確定各動作的時間，在保證生產(chǎn)線平衡的前提下重新排列工序。

（1）基本原則。在改善生產(chǎn)線時，采用5W1H（What、Why、When、Where、Who、How）提問，弄清楚問題現(xiàn)狀，研究和探討改進的可能性，改進時常遵循ECRS（Eliminate、Combine、Rearrange、Simple）四大原則。

（2）通過流程程序分析明確各組成部分的工藝過程，為后面的合并重組做準備。

3.1 改善方案的設計

第一階段主要是選定課題、收集數(shù)據(jù)、成立工作小組、設定改善目標，詳情如表1所示。

根據(jù)圖2可知I1-I4工位的生產(chǎn)節(jié)拍高于目標節(jié)拍，所以繪出總裝I線I1至I4工位的流程程序，明確每個動作的時間，如圖3所示。

根據(jù)ECRS原則，在保證生產(chǎn)線平衡的前提下，要解決以下兩個問題：

（1）I線新增工位的位置設計。

總裝I線主體是一個滾筒流水線，產(chǎn)品在I0工位完成分裝，然后產(chǎn)品裝在夾具小車從I1工位流到最后一個工位，完成裝配。其中I1、I2、I4、I5、I6、I7只是對夾具小車上的產(chǎn)品進行操作，而I3工位的操作者對夾具小車上的產(chǎn)品操作只是安裝檢具，設備開始自動檢測，檢測設備時操作者預裝I4工位裝配所需的零件。所以重點對I3工位進行改造，將預裝動作拉到線外進行，形成一個單獨的工位I3B，如圖5所示。將安裝檢具這個動作移到I2工位，空出來的工位命名為I3A。

（2）新增工位的工作內(nèi)容設計。

根據(jù)圖3提供的詳細動作時間，遵照ECRS原則，將I1工位的阻尼減震塊安裝、I2工位的鼓風機安裝和進氣殼體涂油、I4工位的粘貼進氣口海綿工作放到I3A工位來完成，I2工位新增由I3工位操作的氣檢，I5和I6工位的電檢是由設備自動完成，所以可以通過調(diào)整參數(shù)，在滿足質(zhì)量要求的前提下加快檢測時間，I7工位的包裝前打點檢驗部分交由I4工位完成，部分交由I6工位完成。I5工位未來打算實現(xiàn)自動化所以不添加新的操作。改善后的流程程序、生產(chǎn)線節(jié)拍及生產(chǎn)布局分別如圖4、圖5所示。

3.2 改善方案的實施

3.2.1 生產(chǎn)布局調(diào)整

在總裝I線主要是零件的裝配，工位工作內(nèi)容的調(diào)整意味著物料位置的變化。工位調(diào)整涉及物料和工裝的變動，保證改善后的物料和工裝是有合適的空間擺放。所以在改造實施時應該注意：（1）對于工件布置和工作空間和工人的舒適程度進行調(diào)查訪問，避免出現(xiàn)工件干涉、工人違背人因工程的動作過多的情況。（2）由供應商完成的專業(yè)改造，比如物料架的定制、制動系統(tǒng)的改造、供電系統(tǒng)的改造，一定要經(jīng)過試運行之后才能進行滿負荷生產(chǎn)。（3）對生產(chǎn)物料信息進行可視化管理，方便物流人員及時準確的完成補料。endprint

3.2.2 制定標準作業(yè)指導書

對工位的標準作業(yè)指導書進行修改，應該注意：（1）避免圖文不符，工作人應該去生產(chǎn)現(xiàn)場采集最新的參數(shù)和圖片，而不是簡單的復制粘貼。（2）投入使用前，對制定好的作業(yè)指導書進行驗證，確?？尚行浴＃?）作業(yè)指導書是一種指導文件，員工應該遵循指導書進行生產(chǎn)。另一方面，現(xiàn)場員工發(fā)現(xiàn)作業(yè)指導書中存在的問題，工程師也應在第一時間進行改進。

3.3 改善效果的評估與標準化

3.3.1 改善效果

（1） 改善后增加一個工位，生產(chǎn)節(jié)拍從原來的63s降低為52s。

（2） 改善后的生產(chǎn)平衡率=各工序時間總和/（工序的數(shù)目×C.T）×100%=452.7/（52×9）=96.7%。提高了7.2%。

（3） 經(jīng)過對物料和工裝的重新擺放，避免了一些違反人機工程的情況，提高了員工工作舒適度，降低了疲勞程度。

3.3.2 標準化

（1）建立可移動物品清單，用白色地面膠標注物料架和工作臺的標準位置，將多余料架、工裝等及時清理出生現(xiàn)場。

（2）對模具柜進行可視化管理，制作標識牌以明確各個模具的位置、檢修狀態(tài)，避免因為使用錯誤模具而導致不良品率提升的情況。

（3）制定標準作業(yè)指導書，對員工進行培訓，讓員工明白某些動作的違規(guī)可能會對我們的產(chǎn)品造成什么影響。定期審核員工對標準作業(yè)指導書的實施情況，將這一指標納入績效考核中。

4 結(jié)論

精益生產(chǎn)方式在先進的工業(yè)化國家中已得到廣泛的推廣和實施，也是解決我國大部分企業(yè)生存所面臨的與發(fā)展問題的最好方法。本論文主要從V公司的現(xiàn)狀出發(fā)，著重分析了該企業(yè)總裝I線的產(chǎn)能問題，并以此為出發(fā)點，成立了產(chǎn)能提升小組，確定實施改善目標，通過對生產(chǎn)流程的重新調(diào)整，在有限的空間內(nèi)增加了一個工位，增加了生產(chǎn)線平衡率，提高了產(chǎn)能，從而滿足了客戶需求。

本論文也存在一些不足，只對生產(chǎn)流程的動作進行了調(diào)整，而沒有深入的分析動作中存在的浪費，許多細節(jié)問題還需要更加深入的研究。

參考文獻

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