近日，中國石油大慶石化公司化工三廠乙苯脫氫裝置的精餾塔在檢修中創(chuàng)新停工操作，使裝置停車時間縮短24 h，減少停車費用近百萬元。

精餾系統(tǒng)停車是乙苯脫氫裝置停工的難點。傳統(tǒng)的停工操作中，系統(tǒng)精餾塔內(nèi)的苯乙烯介質(zhì)容易聚合，造成設(shè)備和塔內(nèi)件損壞；停車操作的粗苯乙烯排放、乙苯洗塔、洗塔乙苯排放、蒸汽蒸煮等步驟均存在一定的安全環(huán)保風(fēng)險。此外，乙苯洗塔操作需用約70 t合格乙苯，洗塔后產(chǎn)生的不合格乙苯開工后回?zé)掃€會消耗大量能源。為從根本上解決這些問題，該廠不斷完善精餾系統(tǒng)停車操作，制訂了新的停車方案：在裝置精餾系統(tǒng)退料停工時進行全回流操作，通過回收粗苯乙烯液中的苯乙烯，提高乙苯純度，達到乙苯洗塔的效果，進而省略前兩個停車步驟。

技術(shù)人員將新方案在裝置前兩次檢修中進行了試驗，解決過程中出現(xiàn)的新問題后，在2018年的裝置檢修中進行了正式應(yīng)用。采用新的停車方案后，降低了粗苯乙烯排放的安全環(huán)保風(fēng)險，減輕了員工在停工過程中的勞動強度，縮短了與危險介質(zhì)的接觸時間。一次塔體冷卻過程縮短后，裝置停車時間減少24 h的同時，節(jié)省了約70 t洗塔用合格乙苯以及開工回?zé)捫柘牡哪茉吹龋?jié)約費用近百萬元。