代小兵

摘 要：儲運(yùn)重油催化裂化原料罐區(qū)，負(fù)責(zé)為180萬噸/年重油催化裂化裝置輸送原料，由于原設(shè)計、設(shè)備自身的原因，泵房內(nèi)的渣油、蠟油流量計已不能滿足實際生產(chǎn)的需要，而且造成了微機(jī)系統(tǒng)無法顯示原料油真實的殘?zhí)恐担@樣就給安全生產(chǎn)帶來了隱患，不利于裝置的平穩(wěn)運(yùn)行。為此，我們對這兩臺流量計，進(jìn)行了改造。

關(guān)鍵詞：流量計；殘?zhí)?/p>

一、原兩臺流量計存在的問題

重油催化裂化原料罐區(qū)及泵房整個系統(tǒng)是按照180萬噸/年ARGG加工方案設(shè)計，在裝置開工之初，完全能夠滿足裝置正常的原料輸送需求。但是，隨著二套ARGG裝置幾次改造后，加工能力也不斷的提高了。

ARGG裝置原料加工量平均為7000噸/天，瞬時流量287.5噸/小時，渣油組分殘?zhí)?.5，蠟油組分殘?zhí)?.1，原料殘?zhí)空{(diào)合指標(biāo)平均為5.1，正常渣油瞬時流量為215噸/小時，蠟油瞬時流量為72.5噸/小時。由于渣油表原設(shè)計量程220Nm3/h（合198噸/小時），導(dǎo)致渣油流量計超量程使用，為滿足渣油量的輸轉(zhuǎn)，渣油流量計在實際應(yīng)用中是打開付線的，只有這樣才能保證既不超渣油流量計的量程，也能滿足渣油量的供給，但是這樣一來，就造成了微機(jī)系統(tǒng)無法顯示渣油真正的輸轉(zhuǎn)量；而蠟油流量計由于長期運(yùn)行也出現(xiàn)了故障，拆下后運(yùn)到大慶油田油氣水計量檢定站進(jìn)行標(biāo)定，結(jié)論是流量的重復(fù)性不好，通過同一點(diǎn)的數(shù)值偏差很大，已經(jīng)不能顯示真實的數(shù)值，計量誤差在10%左右，鑒定為不合格，流量計顯示的也不是正常流量，其生產(chǎn)廠家已經(jīng)關(guān)閉，無法進(jìn)行維修。

在這種情況下，這兩臺流量計反饋到微機(jī)上的流量，只能作為一種參考，實際生產(chǎn)中的原料油調(diào)合，都是操作人員按照渣油、蠟油儲罐的付出量，通過公式計算出瞬時的殘?zhí)恐?，在通過反復(fù)的調(diào)整渣油、蠟油的比例，以保證輸轉(zhuǎn)的原料的殘?zhí)恐翟诠に囈髢?nèi)。但是，由于化驗人員給的儲罐的殘?zhí)恐担皇敲看味际呛軠?zhǔn)確，這樣調(diào)出的原料油殘?zhí)恐蹬紶枙x工藝要求，也就會影響裝置的平穩(wěn)運(yùn)行。為此，我們決定對ARGG泵房內(nèi)的渣油和蠟油兩臺流量計進(jìn)行改造。

二、流量計的改造

在改造之前，我們考慮180萬噸/年ARGG裝置將來的加工要求，按照其年加工量150-260萬噸，渣油組分殘?zhí)?.6左右，蠟油組分殘?zhí)?.1，原料殘?zhí)恐笜?biāo)3.0-5.0，對現(xiàn)有原料管線和流量計整體校核，以滿足裝置將來的生產(chǎn)要求。我們與設(shè)計所的人員現(xiàn)場定方案，將渣油泵匯管至付原料匯管前管線，由現(xiàn)DN200變?yōu)镈N250，并更換流程上的過濾器和部分閥門。與計量單位聯(lián)系，更換原流量計，將蠟油和渣油流量計分別更換為0-300和0-400 Nm3/h量程的流量計，并對兩臺新的流量計進(jìn)行了標(biāo)定，檢定結(jié)果如下表（表1、表2）：

經(jīng)過檢定，全部合格，可以投入使用。

三、結(jié)論

此次流量計改造項目，于2005年10月30日投入使用，項目投用后，流量計能準(zhǔn)確顯示渣油和蠟油的流量值，可現(xiàn)場顯示和遠(yuǎn)傳至操作室微機(jī)系統(tǒng)，為調(diào)合殘?zhí)科鸬接行ПO(jiān)測作用；不用開流量計付線即可滿足生產(chǎn)要求，未出現(xiàn)流量計和管線蹩量情況，不僅減輕了操作人員的勞動強(qiáng)度，還提高了原料調(diào)合的一次成功率，保證二套ARGG裝置平穩(wěn)運(yùn)行。

參考文獻(xiàn)：

[1]張峰、安明武、黃風(fēng)林：《石油與天然氣化工》-2006年。

[2]王東華、李成；《煉油技術(shù)與工程》-2012年。