武冬晨

摘要：在多元化發(fā)展的市場經(jīng)濟中，客戶的需求變化愈發(fā)多樣性。產(chǎn)品質量、交付日期、反應速度、制造成本成為制造業(yè)生根立足之本，競爭之利刃。精益的本質就是消除一切不必要的浪費，最大限度的節(jié)約成本，追求利益最大化。隨著企業(yè)對成本管理的關注度增加，使精益生產(chǎn)在當今競爭激烈的成本管理競爭中顯出更大的優(yōu)勢。

關鍵詞：精益生產(chǎn);成本管理;持續(xù)改善;

引言：

精益生產(chǎn)也叫做JIT生產(chǎn)是當今各企業(yè)追求的目標。消除一切浪費是JIT思想的宗旨。企業(yè)在實際生產(chǎn)過程中，其浪費主要體現(xiàn)在運輸、庫存、等待、過度加工、缺陷和返工等。消除生產(chǎn)過程中各環(huán)節(jié)的浪費，是精益生產(chǎn)控制成本的立足之本。

精益生產(chǎn)成本管理問題

第一，管理理念上，企業(yè)過度重視客戶訂單和自身產(chǎn)量，對于自身生產(chǎn)的管理成本控制不足。

企業(yè)的目的就是追求最大化的利益，往往在追求利益的道路中，許多企業(yè)管理人盲目的追求大量的訂單，大量產(chǎn)品的產(chǎn)出。尤其在供不應求、銷路暢通的行業(yè)，管理者的盲目追求訂單產(chǎn)量的觀念更為強烈。在現(xiàn)場管理上，缺乏對成本管理的認知，缺乏相關成本控制的責任制度。缺乏成本責任中心，考核生產(chǎn)成本相關的指標未制定，缺少自上而下成本控制體制等，都是現(xiàn)如今很多企業(yè)成本管理混亂的重要原因之一。實際生產(chǎn)過程成本管理不足更多的體現(xiàn)在：庫存過多、周轉率低下;過度的加工，浪費人工資源;產(chǎn)品缺陷和返工等方面。長期下去，在訂單產(chǎn)量增加的同時，成本亦隨之增加。在市場日益激烈的競爭環(huán)境中，市場形勢一旦發(fā)生大幅度的波動，則損失的成本只會越來越多。

第二，管理方法上，生產(chǎn)缺乏科學的成本管理制度。

目前的成本會計包括成本預測、成本計劃、成本決策、成本預算、成本控制、成本分析、成本考核，逐層遞進。成本計劃為成本決策提供了可靠的事實基礎，成本控制保證了成本決策目標的實現(xiàn)，成本分析和成本考核為實現(xiàn)成本決策目標提供了有效的手段。在實際的管理方法上，許多企業(yè)仍存在制定了計劃控制，缺失了過程控制和最終考核。

第三，項目成員組成上，缺乏專業(yè)理念支持。

實際企業(yè)運營中，有些管理者認為生產(chǎn)成本管理屬于財務部門和領導層的決定，與其他部門并無關系。但這種片面的認知往往是造成生產(chǎn)效率低下、成本浪費多的原因之一。領導層在整個成本管理過程中處在主導的地位，但領導層也僅僅只是決策層，不能實際操作。財務部門，在成本管理過程處于監(jiān)控和匯報成果的成員。對選擇成本核算方法，企業(yè)內部會計控制、出納、付款等專業(yè)財務操作，對于生產(chǎn)現(xiàn)場管理、庫存控制、戰(zhàn)略性備貨等專業(yè)缺乏對應的管理經(jīng)驗和判斷技巧。而對于成本管理實際操作的現(xiàn)場人員來說，缺乏財務的專業(yè)知識、成本意識和理論的指導。所以在制定生產(chǎn)線負責人成本管理控制的同時，首先要培養(yǎng)負責人的成本意識和成本管理責任制，讓操作更近的人員去負責實際的成本管控。

第四，供應商管控上，缺乏對供應商的約束。

現(xiàn)如今很多企業(yè)對供應商管控上存在嚴重的不足。物料沒有按照需求時間及時到庫。提前入庫，增加庫存，拉低周轉速度;延期交貨，影響自身生產(chǎn)，甚至延期出貨。兩種情況無疑，都造成了企業(yè)日常運作中的成本上升。良好的供應商管控，對企業(yè)的成本管理而言，不可或缺。

第五，管理手段上，目前落后的成本核算方法難以滿足企業(yè)發(fā)展要求。

目前企業(yè)的會計人員仍停留在傳統(tǒng)的記賬報賬等簡易操作上，缺乏成本管理的思想。尤其是一些中小型傳統(tǒng)企業(yè)固步自封，缺乏先進的成本核算方法，管理信息嚴重滯后，無法滿足現(xiàn)代化市場競爭的節(jié)奏，對于成本管控而言，無法做到實時監(jiān)控，難以做到過程改善。最終企業(yè)只能面對滯后的結果，默默承擔大額的成本支出。

對精益成本管理問題的建議

第一，導入精益理念，用精益的成本管理思想去指導行動。

讓所有員工了解貫徹精益成本管理理念，特別是項目團隊的成員，包括生產(chǎn)部門、產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、計劃部門、倉庫和質量部門等。理解精益成本管理思想的內涵主要體現(xiàn)在以下六點。

1.自上而下領導層的全身心參與;

2.指定相關人員的角色與職責;

3.取得全體員工的支持;

4.根據(jù)實際情況和理論數(shù)據(jù)來分析解決問題;

5.為員工進行與精益生產(chǎn)成本管理相關的理論知識培訓;

6.讓員工面對成功以及失敗

關注上述六個關鍵點，為后續(xù)成功導入精益思想，實施平準化生產(chǎn)管理做好良好的鋪墊，特別是，領導的作用是不可替代的。在實施均衡生產(chǎn)調度系統(tǒng)的過程中，領導支持也直接關系到工作實施的成敗。

第二，建立成本激勵制和責任制。

當今社會背景下，企業(yè)管理運營中，理想與信念無法直接轉化為執(zhí)行力?，F(xiàn)代企業(yè)的發(fā)展要求趨向于管理化、制度化，對于以往早起的信念理想化的思維管理模式早已不適應。面對日益激烈的市場競爭，企業(yè)內部各個職能部門務必明確各自的職能，明確自身的權利、責任和利益。在建立了良好的責任制度下，各部門明確各自的責、權、利，才能充分地調動員工積極性，使員工能夠自發(fā)地監(jiān)督、檢控自身。

第三，建立持續(xù)改善降本小組。

持續(xù)改善（Kaizen）是精益生產(chǎn)理念提出的重要一環(huán)，也叫做KaizenCIP（Continuous Improvement Process）。Kaizen降本小組，從各部門抽調相關專業(yè)人員。進行持續(xù)的改進，不斷地減少消除浪費，在整個管理流程中涉及到每一個人、每一個環(huán)節(jié)的改善。針對于不同的情況，可把降本小組分項進行。大致上成立呆滯料處理、標準化管理以及其他持續(xù)改善項目。

呆滯料處理：長期滯留在倉庫，周轉率低的庫存，不僅僅占用公司的原材料成本，更多隱性地體現(xiàn)在占用倉庫空間、長期管理費用、積壓造成查找困難等。通過多部門專業(yè)人員團隊的組建，對呆滯現(xiàn)象分類處理，制作可行性計劃，長期跟蹤，定期考核。

標準化小組：建立標準化作業(yè)，可以有效地把企業(yè)員工積累的經(jīng)驗、技術轉化成標準作業(yè)指導書。即使新人的到來，也不會影響產(chǎn)品的品質和工作效率。通過標準化的建立，使員工工作的結果更具一致性、變通性和通化性，從而降低過程的浪費，達到科學的降低成本。

其他持續(xù)改善項目：根據(jù)現(xiàn)有的情況，分析梳理目前的價值流程圖。通過在物料流和信息流中尋找產(chǎn)生浪費的地方，制作行動方案，按照PDCA循環(huán)的模式進行長期管理。從而減少消除過程中浪費，降低制造成本。

第四，加強與供應商聯(lián)系。

企業(yè)與其供應商是同一陣營的伙伴，互相依存。精益的采購成本管理是企業(yè)與供應商實現(xiàn)的，建立科學的采購管理體系，規(guī)范化、制度化采購作業(yè)流程。在保證質量的前提下，降低采購的價格，建立長期與供應商的合作關系。與供應商簽定準時交付的協(xié)議，縮短備料前置期，減少庫存，提高周轉率。

第五，建立科學的精益成本管理體系。

按照目前財務的成本核算依據(jù)，建立專業(yè)的成本管理體系。制定的成本預測、計劃、決策、預算、控制、分析、考核等具體管理制度。建立專業(yè)的成本控制中心，規(guī)范相關規(guī)章制度，讓各部門明確各自職責、考核目標。

總結與展望

總而言之，現(xiàn)如今國內經(jīng)濟競爭日益激烈，企業(yè)只有降低自身的成本才能在競爭中得以發(fā)展。精益的精髓就是追求生產(chǎn)過程中最小的成本，在生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)中不斷地消除一切不必要的非增值活動，從而更好的滿足客戶，降低自身企業(yè)的成本。

對現(xiàn)代企業(yè)而言，建立專業(yè)的成本控制中心，更多的還是要從上而下導入全體員工的精益思想。以精益的理念，帶著成本意識去發(fā)現(xiàn)、減少日常工作中的不增值活動。堅持持續(xù)改善，為企業(yè)在未來競爭中，提供強有力的后盾。

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