王玉東，谷國(guó)棟

(中化泉州石化有限公司，福建 泉州 362000)

隨著社會(huì)日益發(fā)展的需要和原油的日益劣質(zhì)化、重質(zhì)化，以及環(huán)境的污染，國(guó)家對(duì)干凈、清潔的能源燃料越來(lái)越重視，而蠟油加氫裂化技術(shù)是原油深度加工生產(chǎn)清潔燃料的重要方式，所以在未來(lái)加氫裂化技術(shù)將會(huì)越來(lái)越普遍和推廣。催化柴油性質(zhì)較差，主要表現(xiàn)為硫氮以及雜質(zhì)含量高、烯烴和芳烴所占比重大、十六烷值低和儲(chǔ)存安定性差等方面。所以加氫裂化摻煉催化柴油技術(shù)既可以為裝置在未來(lái)適應(yīng)原料多樣化提供理論借鑒，也可以為順應(yīng)市場(chǎng)趨勢(shì)降低煉廠柴汽比和生產(chǎn)清潔燃料提供一個(gè)方向。

1 裝置概況

本廠260萬(wàn)噸/年蠟油加氫裂化裝置采用美國(guó)UOP公司的Unicraking兩段加氫裂化工藝技術(shù)，為了適應(yīng)全廠生產(chǎn)的靈活性，本裝置設(shè)計(jì)為全循環(huán)和60%轉(zhuǎn)化率兩種工況。裝置由中國(guó)石化工程建設(shè)公司(SEI)項(xiàng)目總承包。設(shè)計(jì)加工來(lái)自科威特的減壓蠟油，經(jīng)過(guò)加氫脫硫、加氫脫氮、加氫裂化等反應(yīng)，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的輕、重石腦油、航煤和柴油產(chǎn)品，加氫尾油作為催化裂化裝置原料。本裝置加工量為260萬(wàn)t/a，年開(kāi)工時(shí)數(shù)為8400小時(shí)(即滿負(fù)荷生產(chǎn)350天)，催化劑運(yùn)轉(zhuǎn)周期為3年。

圖1 裝置反應(yīng)部分流程

2 催化劑分布及原料性質(zhì)

2.1 催化劑分布

本裝置一段反應(yīng)器共六個(gè)床層，其中第一床層到第四床層為加氫精制床層，催化劑型號(hào)分別為CT-30、KF-542、KG-5、HYT-8109、HYT-8119、KF-848(再生)、HYT-6219，第五床層和第六床層為加氫裂化床層，催化劑型號(hào)為HC-115LT(再生)，反應(yīng)器底部后精制劑型號(hào)為KF-851(再生)。

2.2 原料性質(zhì)及特點(diǎn)

本裝置自開(kāi)工正常運(yùn)轉(zhuǎn)一段時(shí)間后，為了維持全廠物料平衡和實(shí)現(xiàn)效益最大化，開(kāi)始在原料油中摻入催化柴油，并逐步增加至60 t/h。如表1所示為在總進(jìn)料量330 t/h不變的情況下，原料中未摻入以及摻入20 t/h、40 t/h及60 t/h數(shù)量催化柴油組成的濾后原料油的主要性質(zhì)參數(shù)。在整個(gè)摻煉觀察期間，裝置正常運(yùn)行，各產(chǎn)品質(zhì)量合格。

表1 原料油性質(zhì)分析對(duì)比表

通過(guò)表1原料油性質(zhì)分析對(duì)比表可以看出隨著催化柴油摻煉比例的提高，混合原料油的密度逐漸增大，氮含量、硫含量所占比例都有相應(yīng)的升高，這與催化柴油高硫、高氮性質(zhì)特點(diǎn)相吻合，但由于本裝置氮含量設(shè)計(jì)要求不大于867 mg/kg，所以為保證本裝置催化劑失活速率在正常范圍內(nèi)，建議在裝置運(yùn)行前期，當(dāng)混合原料油中氮含量大于867mg/kg時(shí)，操作人員應(yīng)密切關(guān)注原料油性質(zhì)及反應(yīng)器床層溫度變化。隨摻煉比例的增加，初餾點(diǎn)溫度呈現(xiàn)下降趨勢(shì)和350℃餾出量所占體積分?jǐn)?shù)逐漸增大的情況來(lái)看，催柴中含有一定比例的小分子輕組分；根據(jù)混合原料終餾點(diǎn)溫度的逐漸上升和500℃餾出量所占體積分?jǐn)?shù)下降的情況，得出催化柴油中同時(shí)含有大量的單環(huán)和多環(huán)芳烴，使得混合后原料油的相對(duì)密度變大。

3 工業(yè)應(yīng)用情況

3.1 主要工藝參數(shù)對(duì)比分析

如表2為在總進(jìn)料量330 t/h不變的情況下，摻煉不同量的催化柴油對(duì)應(yīng)的反應(yīng)器各床層主要的工藝參數(shù)以及氫氣消耗情況的對(duì)比。

表2 反應(yīng)器各床層主要工藝參數(shù)

表2(續(xù))

精制床層分析：由表2可以看出,摻煉20 t/h、40 t/h和60 t/h不同數(shù)量的催化柴油后,精制床層的各床層入口溫度及床層溫升產(chǎn)生明顯變化，第一床層在溫升幾乎相同的情況下，摻煉60 t/h催柴的入口溫度比未摻煉時(shí)候入口溫度低了15.7 ℃，主要原因是通過(guò)人為降低入口溫度來(lái)抵消催柴反應(yīng)釋放的熱能，但要注意的是為了確保裝置安全，加熱爐出入口必須保持合理的溫差。根據(jù)第二、三床層各種工況下保持入口溫度接近于相同時(shí)，隨著摻煉比例的增加，床層的溫升卻呈現(xiàn)出上漲趨勢(shì)。主要原因是由于，催化柴油中硫、氮含量高同時(shí)催化柴油烯烴和芳烴組分所占比重相對(duì)較大，飽和烴類(lèi)和氫碳摩爾比含量偏低，在催化劑表面發(fā)生反應(yīng)，放出大量的熱能，導(dǎo)致溫升上升[1]。

裂化床層分析：由表2可以看出，隨著摻煉催柴數(shù)量的增加，裂化床層溫升ΔT也呈現(xiàn)上漲趨勢(shì)，反應(yīng)的耗氫量也相對(duì)有所增加，這是由于催柴中含有的大量不飽和烯烴在酸性中心上形成正碳離子，其后通過(guò)加氫形成異構(gòu)烷烴，并釋放出大量的反應(yīng)熱造成的。

隨著摻入量的增大，裝置的耗氫量也隨之增加，主要是由于催柴中較高的不飽和烴類(lèi)在反應(yīng)器內(nèi)發(fā)生加氫反應(yīng)，消耗了大量的新氫。

3.2 摻煉不同數(shù)量催化柴油對(duì)產(chǎn)品分布的影響

表3 產(chǎn)品的分布

通過(guò)表3產(chǎn)品的分布及收率變化對(duì)比分析，隨著摻煉催化柴油比例的增加，產(chǎn)品中的柴油、煤油外送量相對(duì)應(yīng)都有所增加；尾油、石腦油以及液化氣外送量對(duì)應(yīng)減少。主要原因是催化柴油本身就含有較多的煤柴油組分，經(jīng)過(guò)加氫反應(yīng)后使得產(chǎn)品航煤和柴油抽出量增加，尾油減少主要是由因?yàn)榛旌显现械南炗徒M分減少造成的。由于催化柴油在加氫裂化精制和裂化床層的反應(yīng)熱都比較大，為控制床層溫升、防止催化劑床層出現(xiàn)超溫，人為降低了裂化床層的反應(yīng)溫度，使得反應(yīng)裂化深度有所降低，造成了石腦油以及液化氣產(chǎn)量的減少。

3.3 摻煉不同數(shù)量催化柴油對(duì)產(chǎn)品性質(zhì)的影響

表4 柴油產(chǎn)品

表5 尾油產(chǎn)品分析

通過(guò)表4柴油產(chǎn)品分析得知產(chǎn)品柴油的十六烷值在未摻煉催化柴油時(shí)為57.3，摻煉60 t/h時(shí)為52.8，相對(duì)應(yīng)降低4.5個(gè)單位，說(shuō)明摻煉催柴對(duì)產(chǎn)品柴油的十六烷值影響較大，但根據(jù)0#國(guó)Ⅴ柴油十六烷值不小于51的標(biāo)準(zhǔn)，本裝置摻煉60 t/h催化柴油所產(chǎn)的成品柴油仍能夠達(dá)到國(guó)Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)。催化柴油十六烷值一般在20～40之間，說(shuō)明加氫裂化摻煉催化柴油技術(shù)可以大幅度改善柴油產(chǎn)品性質(zhì)。摻煉催化柴油后產(chǎn)品柴油十六烷值降低的主要原因是加氫裂化裝置催化劑在正常操作的過(guò)程中，多環(huán)芳烴加氫飽和為一個(gè)環(huán)相對(duì)較容易，但完全加氫飽和進(jìn)一步提高十六烷值則受到單環(huán)芳烴加氫的限制[2]。

根據(jù)表4和表5可以看出，產(chǎn)品柴油中的硫含量和尾油中的硫、氮含量都隨著摻煉催化柴油比例的增加而上升，主要是因?yàn)榇卟裰械拇罅坎伙柡蜔N類(lèi)在加氫精制床層中釋放出大量的熱，這本身有助于脫硫脫氮反應(yīng)的進(jìn)行，但為了防止精制床層超溫，只能通過(guò)人為降低反應(yīng)器各床層溫度來(lái)減少反應(yīng)產(chǎn)生的熱能，從而使得整個(gè)精制床層溫度下降，導(dǎo)致產(chǎn)品柴油、尾油的脫硫脫氮率下降[3]。

4 摻煉不同數(shù)量催化柴油存在的問(wèn)題與建議

(1)催化柴油中大量的硫氮以及不飽和烴類(lèi)，在加氫裂化催化劑的作用下，能夠發(fā)生脫硫脫氮和加氫飽和反應(yīng)，并釋放出大量的熱能，所以加氫裂化裝置在引催化柴油時(shí)，要提前降低反應(yīng)器入口溫度和各床層溫度，防止反應(yīng)器發(fā)生超溫、飛溫等情況；一旦出現(xiàn)超溫、飛溫情況，應(yīng)迅速將催化柴油全部切出，然后根據(jù)實(shí)際情況降低反應(yīng)爐負(fù)荷或者開(kāi)大高壓換熱器的副線，來(lái)抑制溫度的繼續(xù)上升。

(2)本裝置在第一周期后期催化柴油摻煉量最高時(shí)為75 t/h(占總進(jìn)料量的22.7%)，與現(xiàn)在最高摻煉60 t/h(占總進(jìn)料的18.2%)對(duì)比可以看出，摻煉催化柴油量的多少主要取決于反應(yīng)床層溫度和溫升的變化。適量催柴可以改善原料的性質(zhì)，但過(guò)量催柴又使催化劑易結(jié)焦，減短催化劑壽命，所以一定要在實(shí)踐中探索，尋找到最適合本裝置催柴摻煉量，從而獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。

5 結(jié)論

(1)加氫裂化裝置運(yùn)行前期摻煉催化柴油量占總進(jìn)料量的18.2%時(shí)，裝置運(yùn)行平穩(wěn)，各產(chǎn)品質(zhì)量合格，提高了產(chǎn)品柴油和煤油的收率，同時(shí)柴油十六烷值在降低4.5個(gè)單位后仍能達(dá)到國(guó)Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)，基本達(dá)到了改善催化劣質(zhì)柴油性能的要求。

(2)加氫裂化裝置摻煉催化柴油能產(chǎn)生大量的反應(yīng)熱，需要降低反應(yīng)器入口溫度和增大各床層冷氫量才能抵消。所以在以后的工作中，如何均衡加氫裂化催化劑失活速率與反應(yīng)器床層溫度之間的聯(lián)系，既可以最大程度的飽和芳烴及不飽和烴類(lèi)，又能脫除硫、氮及雜質(zhì)是加氫裂化摻煉催化柴油技術(shù)經(jīng)驗(yàn)總結(jié)的關(guān)鍵。