[摘要]根據中國航發(fā)集團AEOS生產管理體系和中國航發(fā)南方均衡生產的要求，挖掘數據價值，構建企業(yè)生產管控系統(tǒng)。制定數據集成規(guī)范，以數據為核心，構建生產主題數據倉庫，進行數據分析和展示。固化優(yōu)化生產管理流程，改變現有生產管理模式，以流程驅動業(yè)務，業(yè)務產生數據，數據提供支持，建立生產管控體系。將管理思想和流程寫入信息系統(tǒng)，利用數據分析技術和建模手段自動獲取決策及管理信息。創(chuàng)新點表現在：構建主題數據庫，逐步實現企業(yè)數據資產建設；通過制定信息系統(tǒng)集成規(guī)范實現與各系統(tǒng)業(yè)務、數據的深度集成；通過大數據分析技術和航空發(fā)動機生命周期相結合，實現可預測的售后服務保障；基于BOM和實時數據分析實現航空發(fā)動機關鍵路徑監(jiān)控；分管理層級的數據展示實現數據價值最大化。

[關鍵詞]生產管理體系；數據為核心；數據分析；數據展示實現數據價值

中國航發(fā)南方工業(yè)有限公司始建于1951年，代號331廠，是國家“一五”期間156個重點建設項目之一、國家首批試點的57家企業(yè)集團之一和我國早期六大航空企業(yè)之一。截止2016年末，公司總資產95.47億元，員工7500余人，營業(yè)收入49.74億元。主要研制生產軍民用航空發(fā)動機、航空轉包生產、燃氣輪機、光機電產品、航車模型等產品。

公司于1954年8月研制出新中國第一臺航空發(fā)動機，毛主席為此親筆簽署嘉勉信。此后，公司相繼成功研制出我國第一枚空空導彈、第一臺重型摩托車發(fā)動機、第一臺地面燃氣輪機、第一臺渦槳發(fā)動機等產品，填補了國內10多項產品空白。多年來，公司先后研制生產了活塞、渦噴、渦槳、渦軸、渦扇和輔助動力裝置共6大類別50多個型號，累計交付各種航空發(fā)動機12000余臺、修理2000余臺，交付各型空空導彈8000多枚。公司在研和在產的航空發(fā)動機覆蓋了直升機、教練機、運輸機、無人機等動力，現已發(fā)展成為我國中小航空發(fā)動機研制生產基地。

公司擁有生產廠房及設施共30多萬平方米，擁有包括世界一流設備在內的各類設備近7000臺套，部分零部件關鍵技術達到世界先進水平，具備了批產第三代和研制第四代中小型渦軸、渦槳航空發(fā)動機的工藝和制造技術能力。公司堅持“航空為本、軍民融合、創(chuàng)新驅動、開放合作”的總體思路，堅定不移走自主發(fā)展的產業(yè)化、市場化、國際化道路，全力發(fā)展領先的核心技術體系，致力成為世界一流的中小航空發(fā)動機供應商。

（一）背景

1.中國航發(fā)集團管控要求

中國航發(fā)集團成立之后規(guī)劃建設了集團級的生產管控平臺，通過對各成員單位的生產管控中的發(fā)動機交付、重點附件配套任務完成情況、成員單位之間的協作問題、重點任務存在的問題等實時監(jiān)控，以科研生產作為主要管控對象，率先將生產管控以信息化為抓手，全面提升集團管控力度。集團的管控要求提升，使得對南方公司當前生產管控的力度和信息收集、分析的能力與效率提出了新的要求。

2.企業(yè)科研生產現狀

中國航發(fā)南方屬于典型的離散型制造企業(yè)，產品特點是小批量、多品種、結構復雜、配套零件品種和數量眾多、制造工藝復雜多變。航空發(fā)動機生產制造環(huán)節(jié)多，關聯性強，相互制約；生產組織過程復雜，臨時插單、科研機、批產機、排故機、修理機等混合穿插進行，搶占生產資源；外部供應商零件質量問題和交付延期、企業(yè)技術質量問題等零部件質量和交付周期不穩(wěn)定。這些內外部因素使得企業(yè)科研生產管理復雜，充滿不確定性；生產制造決策缺乏數據支持，很多仍然采用定性判斷，而不是定量分析得出。

3.企業(yè)信息化現狀

通過十幾年的信息化建設，中國航發(fā)南方形成了以各業(yè)務應用系統(tǒng)為核心的業(yè)務平臺。如ERP系統(tǒng)、PDM系統(tǒng)、MES系統(tǒng)等，各業(yè)務系統(tǒng)在各自業(yè)務領域解決業(yè)務應用的問題，并且積累了大量的數據。但是，各業(yè)務流程沒有通過信息化手段進行固化和優(yōu)化；各業(yè)務系統(tǒng)之間集成度不高；形成的數據沒有進行系統(tǒng)性的關聯，大量數據沒有進行清洗、整理及深度挖掘。數據沒有轉化成業(yè)務需要的信息，數據價值和信息孤島問題已經成為影響企業(yè)信息化水平與管理能力提升的重要瓶頸，無法為企業(yè)的經營管理提供有效支撐。

（二）目標

根據中國航發(fā)集團AEOS生產管理體系和中國航發(fā)南方均衡生產的要求，建立基于數據的生產管控體系。制定數據集成規(guī)范，以數據為核心，構建生產主題數據倉庫，進行數據分析和展示。固化優(yōu)化生產管理流程，改變現有生產管理模式，以流程驅動業(yè)務，業(yè)務產生數據，數據提供支持，建立生產管控系統(tǒng)。將管理思想和流程寫入信息系統(tǒng)，利用數據分析技術和建模手段自動獲取決策及管理信息，最終實現構建全面覆蓋航空發(fā)動機生產制造全過程的生產管控系統(tǒng)的目標。

（一）解決方案

1.建設思路

流程是主線，數據是核心，集成是關鍵。不僅僅建立一套服務于生產的系統(tǒng)平臺，同時優(yōu)化生產管理流程，改變傳統(tǒng)的生產管理模式，運用數據倉庫、數據分析、數據建模等數據手段提高數據和信息價值，使數據成為生產管理的核心，實現企業(yè)生產管理的物流與信息流合一，提高企業(yè)生產管理決策的準確性和預見性。

2.建設內容

根據中國航發(fā)南方AEOS生產管理體系的要求，以均衡生產需求為牽引，計劃為主線，快速進行生產控制及生產執(zhí)行情況反饋，自動生成生產業(yè)績評價結果。通過對生產流程的固化和優(yōu)化，從生產的需求、計劃、保障、配套、交付、業(yè)績評價等維度，構建生產管控系統(tǒng)。整合離散的生產數據，通過數據倉庫，數據建模、數據分析及數據展示，形成生產管理需要的直觀信息。按照集成規(guī)范，以生產價值鏈流向為引導，集成各業(yè)務系統(tǒng)。

3.方案設計

（1）系統(tǒng)架構

充分利用現有業(yè)務系統(tǒng)數據優(yōu)勢，面向生產管控業(yè)務建立統(tǒng)一數據庫，通過分析模型和事務模型對目前的生產情況進行分析、管理和預測，通過統(tǒng)一的平臺進行展現，實現數據驅動業(yè)務。

（2）技術架構

系統(tǒng)基于Oracle及SAP BW建設生產管控主題數據庫，通過ETL從業(yè)務系統(tǒng)采集生產靜態(tài)及過程數據，實現數據的統(tǒng)一管理，提供數據的共享、交換、編碼、分析展現、數據挖掘與建模等應用，并支持基于PC端、大屏幕等界面的可視化展示。

（二）實施過程

1.采用業(yè)務牽頭、信息化支持的信息化項目管理新模式

按照“業(yè)務牽頭、信息化支持”的管理新模式，企業(yè)成立項目推進委員會，由主管生產的副總經理擔任項目經理，生產管理部門、信息化部門主管領導共同擔任項目副經理，各職能部門領導、主管業(yè)務人員、信息技術人員共同參與。運用關鍵路徑、甘特圖、網絡圖及PERT計劃評審技術，確保了項目的順利完成。

2.固化優(yōu)化流程，用信息化手段改變生產管理模式

（1）梳理異常問題與會議管理流程，構建協同工作平臺

梳理生產過程中異常情況處理流程，通過定性分析方法，將異常問題按照技術、質量、設備工裝、材料毛坯、半成品、物流轉工及其他等進行分類；按照定量分析方法，將異常問題分為一般、重要兩種級別；通過構建生產異常管理功能模塊，建立航空發(fā)動機生產異?？焖俜答伵c解決通道，實現異常問題線上報送、審批、分發(fā)、反饋、關閉、歸檔。

采取了以下措施提升問題處理效率，形成問題記錄，便于統(tǒng)計分析；

創(chuàng)建異常問題時通過RTX向問題處理人發(fā)出提醒，問題第一時間達到責任人員；

針對問題處理的時間進行超期預警，提醒責任人按時辦理；

對于尚未辦結的重要問題，將問題的標題在企業(yè)門戶首頁滾動播放，全公司人員每天打開電腦均能看到，督促問題責任單位和執(zhí)行人加快問題處理，同時使公司領導知悉；

公司及生產管理部領導能夠對問題進行批示，并在顯著位置展現；

針對各類問題處理的情況進行統(tǒng)計，將結果提供給生產管理部作為各單位績效考核的一項指標；

異常問題相關各方均能在線進行留言，對問題執(zhí)行的時間節(jié)點，和溝通過程進行記錄以備后續(xù)查詢。梳理生產過程中異常問題情況處理與生產會議業(yè)務流程，通過定性分析與定量分析方法，對異常問題進行分類分級；構建協同工作平臺，結構化異常問題、會議紀要業(yè)務要素，實現異常問題快速反饋、會議紀要執(zhí)行檢查與評價考核。

對于航空發(fā)動機生產過程中遇到的問題，生產管理部門定期會組織各單位召開生產作業(yè)會、批產走訪會等各種主題會議進行協商解決，會議結束后將會議內容以附件形式發(fā)送與會人員，這樣缺少信息交互場所，只能按照每周定期進行信息交換，缺少過程管控，會議紀要完成情況統(tǒng)計依賴于人工，及時性不足。

通過梳理生產會議業(yè)務管理模式，建立生產會議執(zhí)行管理平臺，對生產作業(yè)會、批產走訪會、裝試質量問題等會議的紀要和跟蹤列表進行結構化，實現會議紀要發(fā)布、下發(fā)、反饋、評價全過程管理，并對會議紀要執(zhí)行的進展情況、超期情況、評分及原因等進行統(tǒng)計分析與展示，提升執(zhí)行、評分的透明度。

（2）以生產訂單為基礎進行生產能力評估和訂單監(jiān)控

①生產交付

針對ERP中下達的年度、月度、周度生產交付計劃，以及各型號發(fā)動機產品入庫記錄，形成年度、月度、周度交付情況統(tǒng)計，并通過時間軸展示交付趨勢與歷史交付情況對比。系統(tǒng)提供按發(fā)動機型號、類型、臺號等查詢條件進行發(fā)動機交付情況統(tǒng)計及進度、當前狀態(tài)展示。

②生產配套及訂單

針對ERP中下達的年度、月度配套計劃及生成的各生產中心及機型的訂單信息，以及實際毛坯原材料、零部件、成附件入庫情況，轉工協作情況，展現配套計劃、采購計劃、轉工計劃完成情況，同時站在供需角度分析裝試車間和各配套單位之間，各配套單位之間互供半成品，毛坯原材料物資采購與需求的統(tǒng)計情況。站在訂單維度對訂單的投入與產出進行分析和展現。

針對互供半成品、原材料毛坯等計劃，每月初從ERP系統(tǒng)獲取計劃信息，由各生產執(zhí)行部門根據需求數、在制數、庫存數、以及自身的生產能力，在系統(tǒng)中填報可供數量，由生產管理部進行平衡，并以平衡后的數量作為計劃考核的基準值同實際入庫數進行對比，評價生產執(zhí)行部門計劃執(zhí)行完成度。通過該模式建立了生產管理部、加工中心線上計劃溝通模式，使得計劃制訂協商過程留有痕跡。

（3）通過產品關鍵路徑分析發(fā)動機交付周期及影響瓶頸

當前發(fā)動機期量標準采用人工憑經驗進行估算，手工維護到ERP系統(tǒng)中作為MRPII運算的基礎，生產管理部確定對發(fā)動機交付影響較大的需重點管理的零部件清單，主要依靠計劃員經驗判斷，缺少針對發(fā)動機BOM各節(jié)點期量標準進行關鍵路徑識別的量化分析方式。

通過對ERP中產品BOM與訂單交付周期進行梳理與統(tǒng)計，利用關鍵路徑分析方法及可視化技術，建立產品關鍵路徑分析展現應用，幫助生產管理人員識別管控關鍵點。同時同生產配套缺件、在制品等動態(tài)信息相關聯，實現當月某型產品及單臺產品動態(tài)關鍵路徑識別與剩余周期分析，為實時動態(tài)調整發(fā)動機配套工作識別管理重點提供數據支撐。

（4）建立在制品資金占用分析模型，加強生產成本管控

由于在制品實際是為了生產發(fā)動機投入物料而產生的，可以結合發(fā)動機關鍵路徑分析中各零部件生產周期，以及發(fā)動機交付需求中給出的交付日期，可以模擬出在確定的發(fā)動機交付需求下，在制品庫存及資金占用情況。

發(fā)動機交付需求至少包含以下字段：訂單號、發(fā)動機型號、需求數量、交付日期。同一訂單存在多個交付日期。

假定發(fā)動機BOM中的零部件在生產過程中的價值/單位度量相同，則可推導出某型號發(fā)動機整個交付周期中的在制品資金占用情況隨時間的分布。若在成本核算中，發(fā)動機BOM中的某一零部件在生產過程中價值/單位度量隨工序變化，則周期統(tǒng)計的粒度需要到工序級，或計算出該零部件的平均價值/單位度量。

基于發(fā)動機各零部件標準價格，結合發(fā)動機關鍵路徑分析中各零部件生產周期，以及發(fā)動機的計劃交付日期及訂單的起止時間，構建發(fā)動機全生命周期在制品資金占用分析模型，測算在制品庫存及資金占用情況。結合業(yè)務系統(tǒng)已有各類成本信息、存貨庫存及資金、存貨出入庫記錄數據，實現生產成本各類指標統(tǒng)計分析與展示，為評估存貨風險和降低在制品資金占用率提供數據支持。

（5）建立修理預警分析模型，提高發(fā)動機修理預測能力

發(fā)動機返廠大修服務需要提前準備各型發(fā)動機的必換件、易損件等各類備件以便保證發(fā)動機返廠后能夠順利執(zhí)行大修服務，由于批生產同大修采用共享生產資源，當發(fā)動機提交返廠大修時，時間周期短，生產任務急，對批生產產生沖擊。

通過對外場產品使用頻率時長的信息收集，以及產品設計時提供的使用壽命期限，利用質量保障部提供的數據分析模型，從ERP系統(tǒng)獲取預測結果，可視化展現各型產品在未來1-3個月，4-6個月，7-12個月，1-3年等時間區(qū)間的返廠數量及概率，同時利用實際返廠情況對預測模型進行分析，不斷提升預測準確性，為生產組織、備件準備等提供數據支撐。

收集發(fā)動機使用過程中的工作狀態(tài)、工作參數、檢查日志、使用履歷、狀態(tài)變化、歷史故障等數據，根據設計研發(fā)過程技術狀態(tài)的控制要求，并結合生產制造過程中單臺發(fā)動機的技術狀態(tài)差異，采用大數據分析技術，分析發(fā)動機生命周期過程中健康指標數據個性差異及其總體變化趨勢，實現對發(fā)動機健康狀態(tài)的全過程跟蹤。根據用戶需求情況完成對保障資源需求的分析和預測，從而實現可預測的售后服務保障。

（6）優(yōu)化生產保障管控流程，提升生產保障能力

生產保障主要包括工具工裝保障和設備保障兩個方面：

針對ERP中的工具工裝庫存、資金占用、缺件、定檢批檢等信息，統(tǒng)計工具工裝資金占用趨勢、工具工裝缺件分布及明細信息，工具工裝定檢批檢預警及超期告警展現，能夠按照單位、類型等維度進行查詢和統(tǒng)計。

設備信息主要來自ERP的設備維修情況、設備保養(yǎng)計劃及執(zhí)行情況。針對報修的設備維修設置時間期量，對維修超期情況進行預警。根據設備二級、三級保養(yǎng)計劃提前進行展現，并對接近保養(yǎng)日期的設備進行預警，方便知會各級車間安排生產工作。

根據工具工裝需求、庫存、生產計劃、資金占用、缺件、定檢批檢等信息，統(tǒng)計分析工具工裝資金占用趨勢、缺件分布與定檢批檢預警及超期告警；根據設備維修情況、設備保養(yǎng)計劃及執(zhí)行情況，對維修超期情況及接近保養(yǎng)日期的設備進行預警，方便生產管理部門與生產中心提前安排生產工作。

（7）優(yōu)化生產質量管理方法，加強產品質量管理

針對ERP中的超差單、廢品單、不合格品審理單、一次交驗合格率等信息，按照責任單位、所屬發(fā)動機型號等維度，進行時間趨勢統(tǒng)計展現，統(tǒng)計分析。針對不合格品審理單中的原因分布情況進行統(tǒng)計，不合格品審理流程設置時間期量，對于超期未完成審理流程的情況及責任人進行展示和告警。

根據產品超差單、廢品單、不合格品審理單、一次交驗合格率以及外場發(fā)動機本體、成附件故障等數據，對產品質量問題進行定性定量分析，為產品質量管控與決策提供數據支持。

（8）梳理供應商數據，強化供應商管理

根據合同執(zhí)行數據，對供應商的交付情況、延期情況、異常情況等進行分類統(tǒng)計展示，為供應商管理、績效考評以及選擇優(yōu)質供應商提供數據支持。

（9）建立覆蓋發(fā)動機全周期的多層級、多維度可視化看板

按照業(yè)務維度、產品維度、組織機構維度三個角度建設生產管控看板，三個維度中以產品維度為價值鏈核心，三個維度內容相互交叉，且又站在不同角度對生產管控業(yè)務進行展現。

3.充分應用數據優(yōu)勢，發(fā)揮業(yè)績評價作用

多次修訂企業(yè)生產業(yè)績評價方法，通過定性分析與定量分析方法，按照職能部門細化生產管理業(yè)績評價指標、權重與基數，量化評價指標，并通過與各主要業(yè)務系統(tǒng)進行數據集成，按照指標要素進行分類匯總統(tǒng)計，為生產業(yè)績評價提供數據依據，促進企業(yè)生產業(yè)績評價由定性考核向定量考核、由結果評價向過程評價轉變，提高生產業(yè)績評價的準確性及透明度，助推企業(yè)生產管理能力提升。

4.固化成果，全員培訓，提高系統(tǒng)應用水平

為保證新的生產管控模式落地，組織對企業(yè)領導、型號總師、部門級領導以及生產管理人員、現場操作人員等進行10余批次操作培訓，編制各類角色簡易明了的操作手冊，使各層級人員熟悉系統(tǒng)功能，提高了系統(tǒng)應用水平。

1.構建主題數據庫，逐步實現企業(yè)數據資產建設

整合企業(yè)現有發(fā)動機BOM、工藝設計、計劃、訂單、工具工裝、現場報工、質量、人力、財務、會議紀要等結構化與非結構化的數據，建設生產主題數據倉庫，逐步推廣形成企業(yè)各業(yè)務領域的主題數據庫，形成企業(yè)數據架構，建設企業(yè)的數據中心，將企業(yè)的數據作為資產進行管理，發(fā)揮數據的價值，將數據變?yōu)樾畔?、變?yōu)橹R，提高決策準確性和預見性。

2.通過制定信息系統(tǒng)集成規(guī)范實現與各系統(tǒng)業(yè)務、數據的深度集成

本項目數據主要來源于各業(yè)務系統(tǒng)，通過制定信息系統(tǒng)集成規(guī)范、數據集成規(guī)范等，采用ESB總線、web service、SAP DW等技術，實現與各系統(tǒng)業(yè)務、數據的深度集成，使各系統(tǒng)成為一個統(tǒng)一的整體，成為項目成功實施與取得良好應用效果的關鍵。

3.通過大數據分析技術和航空發(fā)動機生命周期相結合，實現可預測的售后服務保障

采用了大數據的理念、方法與技術，在航空發(fā)動機關鍵路徑分析、在制品占用分析、修理預警分析等方面進行了嘗試。通過項目實施，形成了一套行之有效的大數據技術與航空發(fā)動機制造技術相結合的方法論、解決方案，為下一步通過大數據技術挖掘企業(yè)歷史數據的價值、形成知識沉淀，進而促進研發(fā)設計優(yōu)化與智能制造奠定基礎。

4.基于BOM和實時數據分析實現航空發(fā)動機關鍵路徑監(jiān)控

將企業(yè)的發(fā)動機管理數據與企業(yè)生產現場的物流數據和需求數據進行整合分析，梳理產品BOM與訂單交付周期信息，建立產品生產關鍵路徑，動態(tài)關聯生產配套缺件、在制品等信息，實現當月某型產品及單臺產品動態(tài)關鍵路徑識別與剩余周期分析，為生產管理決策提供支持，使生產能力投放與平衡有據可依。

5.分管理層級的數據展示實現數據價值最大化

將管理職能與數據展示相結合，直接向管理者推送需要的信息及可能相關的數據，將企業(yè)生產管控分為領導層、生產管理層、生產中心管控層等三個層面，并在信息系統(tǒng)中按照三個層面關注內容進行功能劃分與數據展示，實現對各單位的生產任務執(zhí)行情況進行全過程管理，提高數據利用價值。

1.實現異常問題快速反饋，提高了問題處理與會議紀要執(zhí)行效率

通過建立生產過程協同工作平臺，固化異常問題辦理與生產會議管理流程，實現異常問題快速反饋與解決、會議紀要執(zhí)行檢查與評價考核，為企業(yè)領導實時提供生產問題以生產會議辦理信息，提高了生產過程中異常問題處理與會議紀要執(zhí)行效率，為企業(yè)科研生產提供有力支撐。

系統(tǒng)上線以來，累計處理問題1500余項，涉及企業(yè)內部機關業(yè)務部門、生產中心、分子企業(yè)以及外部單位等共30余個單位，問題平均處理時間減少40%；實現生產作業(yè)會、批產發(fā)動機走訪紀要、新研發(fā)動機例會等50余期共3200余項內容的辦理、評價。

2.實現生產期量測算與修理預警分析，提高了發(fā)動機生產計劃的準確性

建立航空發(fā)動機靜態(tài)（機型）、動態(tài)（發(fā)動機）生產關鍵路徑模型以及修理預警分析模型，實現了發(fā)動機生產全環(huán)節(jié)生產期量測算、缺件預警及未來時間段發(fā)動機修理預警，生產管理部門可根據分析結果及時調整生產計劃、配套計劃，提前投入修理零部件，大幅度減少修理發(fā)動機因缺件等待的時間，周期平均減少2個月，確保了產品按期交付，用戶滿意度提高了2.01%，達到“很滿意”級別。

3.固化生產管理模式，實現發(fā)動機生產全過程實時管控，構建生產管控系統(tǒng)

通過梳理生產現狀、理清業(yè)務數據結構、搭建生產管控平臺、固化企業(yè)生產管理模式，實現了生產計劃、交付、配套、互供半成品、毛坯原材料、售后服務、成本、質量等全過程實時管控；通過可視化手段，建立了領導看板、型號看板、生產中心看板，構建了企業(yè)領導層、生產管理層、生產中心三級管控模式，最終形成企業(yè)智能化生產管控系統(tǒng)。

4.促進工作模式轉變，提升工作效率

通過本成果實施，使企業(yè)生產管理從原有的人工準備材料進行定期匯報，逐漸轉變?yōu)樵诰€實時查看生產信息，減少人工數據收集、處理、匯總、統(tǒng)計，以及報表、匯報材料制作的工作占比，提升基于信息化的數據分析、異常處理、生產持續(xù)改進工作占比，充分發(fā)揮生產管理人員管理協調能力，提升了工作效率。企業(yè)層生產管理人員數較項目開始前減少30%，加班加點現象逐步減少，員工幸福指數逐步提升，員工的質量責任感和使命感不斷增強。

5.企業(yè)生產管理能力明顯提升

航空發(fā)動機生產產量提升，2017年企業(yè)批生產發(fā)動機較上年增長13%；成本費用占營業(yè)收入比率94.87%，同上年相比改善0.3%；全員勞動生產率20.29萬元/人，同比上年增加4.43%；關鍵設備平均利用率同比提高5.86%。

隨著中國航發(fā)南方信息化應用的不斷深入，數據已經成為企業(yè)的重要資產，是企業(yè)未來向智能工廠轉變的重要財富，基于數據建立的生產管控系統(tǒng)將不斷向橫向與縱向擴展，直至覆蓋企業(yè)全部經營管理、產品設計、生產制造、供應商管理、服務保障等各個業(yè)務領域，該成果已取得國家軟件著作權，可以在所有離散型制造企業(yè)進行推廣，具有借鑒意義。