蘇杭 馮昊 衛(wèi)曉晴

摘 要：隨著經(jīng)濟的發(fā)展和生活水平的不斷提高，人們對美好生活的向往，也由吃飽穿暖到行健致遠等更高層次發(fā)展，“小轎車”已經(jīng)飛入尋常百姓家。中國的乘用車市場，競爭日趨激烈。近年來以新能源車為代表造車新勢力的不斷涌現(xiàn)，乘用車市場由藍海轉(zhuǎn)為紅海。為了使自身在白熱化的競爭中立于不敗之地，各大主機廠都加大了新產(chǎn)品投放的力度，加快了新產(chǎn)品投產(chǎn)的速度。以網(wǎng)聯(lián)化，共享化，電動化，智能化為代表的汽車新四化，使汽車從一個鋼鐵定義產(chǎn)品逐步過渡到硅和比特定義的產(chǎn)品。如何縮短新產(chǎn)品車型的研發(fā)周期，提高投放市場的速度，成為主機廠商最為關(guān)注的工作內(nèi)容之一。而提升電器問題的提前發(fā)現(xiàn)率，是其中最為重要和關(guān)鍵的路徑和手段。本文立足于整車電器問題集中暴露的樣車試制階段，研究分析了汽車電器問題提前發(fā)現(xiàn)能力提高的方法。

關(guān)鍵詞：整車電器問題;提前發(fā)現(xiàn)率;終檢線

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整車開發(fā)過程中，會分為不同的階段造車，如Mule（騾子車），IV（集成驗證階段），PPV（制造前驗證階段），NS（不可售階段），S（可銷售階段）以及SORP（正式量產(chǎn)階段）等。其中，IV階段是十分重要的造車階段。IV造車的主要目的有兩個：i）驗證新產(chǎn)品設(shè)計;ii）驗證流水線生產(chǎn)工藝。如果可以在以IV造車為代表的試制階段充分的發(fā)現(xiàn)和驗證問題，可以有效的減少后期工程變更成本，節(jié)約產(chǎn)品開發(fā)時間。

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如果把一輛整車比作人體，那么整車電器系統(tǒng)就相當(dāng)于神經(jīng)（收集和傳導(dǎo)信號），血管（輸送能量），肌肉（驅(qū)動動作）和大腦（處理信息并做出反饋）。整車電器系統(tǒng)出現(xiàn)問題，相較于車身焊接問題，總裝裝配問題，有以下特點：i）不易定位。由于處于美觀等因素，大部分的電器零件都埋藏在內(nèi)飾零件以下，且很多是由電子信號控制，難于直觀的檢測到故障點;ii）分析成本高。大部分的故障均需使用專業(yè)診斷工具（如總線信號讀取設(shè)備，示波器等），由具備一定經(jīng)驗和能力的人員進行;iii）問題解決時間長。除了少部分由于零件狀態(tài)不穩(wěn)定和線束原理圖錯誤造成的原因，約70%以上的問題都需要修改ECU（電子控制單元）軟件/標(biāo)定或硬件，耗時較長。

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EVC（Electrical Verification Check）臺架測試是使用同樣車造車零件狀態(tài)一致的電器零件搭建電器測試臺架，通過電器模塊刷新，電器功能檢查和線束Pin to Pin測試等工作來驗證電器零件的供應(yīng)商零件質(zhì)量，工程電子交付物質(zhì)量（軟硬件）以及EOL（End of Line）終檢線刷新工藝的檢測手段。

EVC臺架測試的主要優(yōu)點有：i）相比車輛正式進行終檢線工作，EVC可將大部分終檢線工作提前約兩個工作周，為工程部門對缺陷進行修復(fù)提供了寶貴的時間。ii） 電器零件最大程度的暴露，方便問題排查分析定位。iii）線束連接不依賴于車身，通過對臺架進行一定的柔性化設(shè)計即可廣泛用于絕大部分車型，降低驗證成本。iv）通過EVC測試，將潛在的電器問題提前暴露，避免了在整車裝配結(jié)束后再進行內(nèi)飾零件拆除進行問題排查造成的零件損壞。

EVC臺架測試的主要局限有：i）EVC對于車身電子系統(tǒng)的問題具有良好的發(fā)現(xiàn)能力，但是對于動力總成等動態(tài)工況，ADAS駕駛輔助系統(tǒng)等方面的發(fā)現(xiàn)能力較弱。此類問題一般需要更為復(fù)雜的HIL硬件在環(huán)測試系統(tǒng)或者實車環(huán)境下進行驗證。ii）EVC臺架裝配不同于整車裝配，一般無專門的裝配工藝供臺架裝配人員使用。該特點對EVC臺架裝配人員的技能和經(jīng)驗提出了一定要求。

EVC臺架測試工作主要包含四部分：第一，EVC零件篩選。需要在前期對整車BOM進行篩選，獲得EVC BOM。需要注意的是整車BOM的變更非常頻繁，需要通過閉環(huán)跟蹤/有問題及時上升報警的方式確保EVC BOM也得到同步的變更和就位;第二，EVC臺架的搭建。在EVC物料準(zhǔn)備就緒后，按照整車電器拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)進行零件的裝配;第三，EVC臺架的測試。測試主要包含線束導(dǎo)通測試（Pin to Pin），ECU電控單元刷新測試，電器功能檢查測試三方面，并對問題進行記錄，分析，交流，跟蹤，驗證等工作。第四，EVC結(jié)果總結(jié)。在測試完成后，形成EVC測試報告，包含本次測試所發(fā)現(xiàn)的問題以及問題的解決狀態(tài)。該報告可供項目領(lǐng)導(dǎo)參考以決定對是否開啟或推遲本次造車活動。

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EOLT（End of Line Test）測試是指在工廠每個階段造車開始前，提前將當(dāng)次造車所需的硬件裝配到整車上，并使用當(dāng)次造車所需的軟件，及工廠EOL設(shè)備和程序，對工程交付物進行提前驗證的方法。

EOLT測試的主要優(yōu)點有：i）EOLT可將終檢線驗證工作提前約兩個工作周，為工程部門對當(dāng)次釋放的軟件和硬件潛在的問題進行修復(fù)提供了時間緩沖。ii） 無需單獨制造整車，僅需在原型車上進行部分零件的替換（主要為ECU電控單元），即可達到驗證條件，降低了驗證成本，節(jié)約了驗證準(zhǔn)備時間。iii）驗證工作可在試制車間進行。一般來說，試制車間承擔(dān)的項目工作密度大大高于工廠，發(fā)現(xiàn)分析和解決問題的能力較強，有利于發(fā)現(xiàn)更多的問題并推動問題的快速解決，為驗證活動提質(zhì)增效。

EOLT測試的主要局限有：i）囿于時間等因素，EOLT無法實現(xiàn)對當(dāng)次造車所有配置的覆蓋。ii）EOLT測試由于早于當(dāng)次造車活動，工程部門可能無法提供滿足測試要求的零件。iii） 部分電器問題為批量偶發(fā)問題，EOLT活動可能無法發(fā)現(xiàn)。

EOLT活動由試制車間進行主導(dǎo)較為合適。首先，一般情況下，樣車試制車間具備和產(chǎn)線一致的EOL設(shè)備和工具。第二，樣車試制車間具備更好的整車電器問題解決能力。第三，樣車試制車間對樣車試制階段造車遺留的電器問題更為了解，可以有效推動這些問題在EOLT活動中進行解決和措施驗證。

5 總結(jié)

本文通過分析樣車試制車間開展的整車電器驗證活動（EVC/EOLT），梳理了2種可以提高在樣車試制階段提前發(fā)現(xiàn)整車電器問題的方法，并分別說明了優(yōu)缺點。目前，這兩種方法已經(jīng)得到實際項目的驗證，可以有效的縮短新產(chǎn)品車輛的開發(fā)周期。