張青翠 王曉明 付俊

【摘? 要】精益生產(chǎn)是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)，關(guān)于精益生產(chǎn)管理的企業(yè)咨詢顧問公司有很多，主要是做精益生產(chǎn)的理論宣貫和實(shí)施指導(dǎo)。小產(chǎn)線想要有改善只能自己來摸索著實(shí)踐精益，應(yīng)用精益的思想走出自己的特色道路。論文立足于現(xiàn)有產(chǎn)線資產(chǎn)，將“精益生產(chǎn)”的寬泛理論抽絲剝繭應(yīng)用于“小產(chǎn)線”，細(xì)化精益生產(chǎn)管理實(shí)際操作，實(shí)現(xiàn)精益目標(biāo)。

【Abstract】Lean production is a management philosophy derived from Toyota's production mode. There are many consulting companies about lean production management， which mainly publicize the theory of lean production and guide its implementation. If the small production line wants to improve， it can only grope for the practice of lean by itself， and apply the idea of lean to get out of its own characteristic road. Based on the existing production line assets， this paper applies the broad theory of "lean production" to "small production line"， refines the practical operation of lean production management and achieves the lean goal.

【關(guān)鍵詞】精益生產(chǎn);精益管理;小產(chǎn)線

【Keywords】lean production; lean management; small production line

【中圖分類號(hào)】F273? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文獻(xiàn)標(biāo)志碼】A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文章編號(hào)】1673-1069（2021）02-0158-02

1 概念

小產(chǎn)線：指人工作業(yè)占比高、自動(dòng)化程度低、個(gè)性化定制占比高、產(chǎn)品類別多但單批次批量小的產(chǎn)線;指生產(chǎn)產(chǎn)品市場面較窄、硬件投入產(chǎn)出比低、大規(guī)模機(jī)械作業(yè)投入大但適用性低的產(chǎn)線。

精益生產(chǎn)：“精”表示精良、精確、精美，“益”表示利益、收益、效益。精益生產(chǎn)就是要及時(shí)交付產(chǎn)品，讓客戶滿意同時(shí)獲得最大的收益。精益生產(chǎn)管理越成功質(zhì)量越好浪費(fèi)越少客戶越滿意。

目標(biāo)：短小精干、現(xiàn)狀改善、短期見效、可操作可持續(xù)、逐步利潤最大化，實(shí)現(xiàn)“品質(zhì)高、成本低、交期短”。

2 精益生產(chǎn)知識(shí)

精益生產(chǎn)原意“精”即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的急需產(chǎn)品供給客戶或下道工序;“益”，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。這是一種理想的運(yùn)轉(zhuǎn)模式，以實(shí)現(xiàn)“零浪費(fèi)”為終極目標(biāo)。

2.1 對(duì)浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)

①過量生產(chǎn)的浪費(fèi)：產(chǎn)品備貨積壓、工序中的過程件積壓的浪費(fèi)。

②等待的浪費(fèi)：機(jī)器停滯、人員停工的浪費(fèi)。

③來回轉(zhuǎn)運(yùn)物料、工序產(chǎn)成品的浪費(fèi)。

④動(dòng)作的浪費(fèi)：指工作手法、隨手物品擺放不合理造成的浪費(fèi)。

⑤返工返修的浪費(fèi)。

⑥多余工序的浪費(fèi)。

⑦庫存的浪費(fèi)。

⑧冗余、用人不當(dāng)、士氣低、工作效率差人員浪費(fèi)。

2.2 對(duì)質(zhì)量的認(rèn)識(shí)

質(zhì)量是站在客戶的位置來定位的（站在自己生產(chǎn)能力上的質(zhì)量是站不穩(wěn)的），不能滿足客戶要求的生產(chǎn)均是浪費(fèi)。

我們需要掌握精益知識(shí)要點(diǎn)，理順生產(chǎn)工藝路線，沿著生產(chǎn)工藝路線將精益思想應(yīng)用，反過來優(yōu)化工藝路線，提升工藝，逐步達(dá)到“提質(zhì)增效”的目的。

3 精益生產(chǎn)實(shí)施方法

3.1 明晰生產(chǎn)線資產(chǎn)

生產(chǎn)線資產(chǎn)包括人員、設(shè)施設(shè)備、可利用空間（廠房、庫房等）、產(chǎn)品工藝基礎(chǔ)、物料情況、便利的可利用外協(xié)資源等。

產(chǎn)線人員：熟悉生產(chǎn)線人員工種和能力。制定多能工培養(yǎng)計(jì)劃，讓工人熟練掌握更多的技能，必要時(shí)提出合理的人才需求。設(shè)施設(shè)備：了解現(xiàn)有設(shè)施設(shè)備性能，制定并嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)施設(shè)備的養(yǎng)護(hù)計(jì)劃，掌握設(shè)施設(shè)備狀況，保證設(shè)施設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。產(chǎn)線空間：明確現(xiàn)有可利用廠房、庫房、辦公室等，做到正確維護(hù)和合理利用，保證生產(chǎn)的正常運(yùn)行。產(chǎn)線工藝：深度了解產(chǎn)線工藝基礎(chǔ)，產(chǎn)品性能影響因素，有針對(duì)性地提升產(chǎn)線工藝能力。產(chǎn)線物料：熟知生產(chǎn)線生產(chǎn)的產(chǎn)品所需的原材料、元器件、耗材等物料的市場情況以及供應(yīng)周期，對(duì)非標(biāo)件要合理安排采購計(jì)劃，滿足生產(chǎn)供應(yīng)的同時(shí)減少物料庫存。外協(xié)資源：明確產(chǎn)線生產(chǎn)所涉及的外協(xié)工序或外協(xié)件，建立穩(wěn)定的外協(xié)合作單位，保證生產(chǎn)任務(wù)的進(jìn)度。管理制度：研究現(xiàn)有生產(chǎn)線管理制度，有針對(duì)性地修訂，增加精益生產(chǎn)管理所需條目，宣貫并嚴(yán)格執(zhí)行。

3.2 優(yōu)化現(xiàn)場布局

明確固定設(shè)備位置，以“使用便利、節(jié)約人力、流轉(zhuǎn)順暢”為原則，參照工序，規(guī)劃移動(dòng)設(shè)備、轉(zhuǎn)運(yùn)車輛、工具擺放區(qū)域，同時(shí)明確標(biāo)識(shí)原材料、半成品、成品、廢品、廢料區(qū)域。

制定產(chǎn)線現(xiàn)場管理制度，明確責(zé)任人和責(zé)任區(qū)域。

3.3 提升現(xiàn)場管理

晨會(huì)文化：要求“短、實(shí)、站”，簡明扼要，簡單明了。表揚(yáng)工作亮點(diǎn)，指出工作缺陷，提醒注意事項(xiàng)，宣貫部門制度，安排當(dāng)日工作任務(wù)，本周工作重點(diǎn)等。

看板文化：要求一目了然。用于宣傳文化、傳播知識(shí)、提點(diǎn)工作注意事項(xiàng)、安排生產(chǎn)任務(wù)等，如精益知識(shí)宣傳看板、生產(chǎn)任務(wù)安排看板（可包括任務(wù)安排時(shí)間節(jié)點(diǎn)、責(zé)任人、緊急程度等內(nèi)容）、宣傳標(biāo)語等。

6S管理：落實(shí)現(xiàn)場6S管理，“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”。

現(xiàn)場辦公：精益管理必須現(xiàn)場化，要掌握真實(shí)的第一現(xiàn)場情況，不能聽匯報(bào)。發(fā)現(xiàn)問題立即召集相關(guān)人員現(xiàn)場分析，尋找根源，解決根本性問題。

現(xiàn)場問題反饋記錄：制作現(xiàn)場問題反饋記錄表，由帶班組長按批次記錄生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)的任何問題，包括問題的解決方式和結(jié)果，提出組內(nèi)改進(jìn)意見，按批次記錄。

現(xiàn)場檢查問題記錄：制作現(xiàn)場檢查問題記錄表，由指定管理人員不定時(shí)現(xiàn)場檢查，記錄發(fā)現(xiàn)的問題，可以是生產(chǎn)操作問題、質(zhì)量問題、安全問題等任何異常情況。

批次任務(wù)總結(jié)：由帶班組長按任務(wù)批次形成批次任務(wù)總結(jié)表，對(duì)物料供應(yīng)周期、生產(chǎn)周期、生產(chǎn)過程中突發(fā)狀況、改進(jìn)措施和意見等作出全面的總結(jié)匯總。

3.4 精準(zhǔn)數(shù)據(jù)化統(tǒng)計(jì)

精準(zhǔn)數(shù)據(jù)化統(tǒng)計(jì)既是發(fā)現(xiàn)不足的需要，也是評(píng)價(jià)改善效果的需要。

擁有一定量的完整的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)才能進(jìn)行有效的分析。需要建立統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表單，包括生產(chǎn)相關(guān)數(shù)據(jù)，如產(chǎn)品生產(chǎn)原材料投入產(chǎn)出數(shù)據(jù)、工序工時(shí)數(shù)據(jù)、工序廢品、廢料產(chǎn)生統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)、產(chǎn)品生產(chǎn)周期、停滯時(shí)間、原因等數(shù)據(jù)。物資管理數(shù)據(jù)，如物資詢價(jià)、比價(jià)形成的價(jià)格、質(zhì)量、售后、付款數(shù)據(jù)、物資采購周期數(shù)據(jù)、外協(xié)供貨周期數(shù)據(jù)、庫房物資流通數(shù)據(jù)等。

從管理上使數(shù)據(jù)精準(zhǔn)統(tǒng)計(jì)常態(tài)化才能暴露出來浪費(fèi)，無論是時(shí)間、人力、物力。解決浪費(fèi)問題，就是我們降本增效的根本，無論是技術(shù)上的進(jìn)步還是管理上的提升，都將是我們的利潤點(diǎn)。

3.5 發(fā)現(xiàn)問題并制定改善方案

①在梳理生產(chǎn)線資產(chǎn)的過程中，做到心中有“精益”，并有針對(duì)性地制定員工成長、培養(yǎng)計(jì)劃，修訂產(chǎn)線管理制度（操作規(guī)范要求、獎(jiǎng)懲條例）等工作，便于未來工作的開展。

②收集生產(chǎn)線人員認(rèn)為的工作中存在的問題以及他們能想到的解決方法，對(duì)這些問題進(jìn)行歸類分析，采納可行性建議，作出改善。從行動(dòng)上把生產(chǎn)線所有人員歸為精益管理的責(zé)任人，發(fā)揮員工主人翁的作用。

③在數(shù)據(jù)分析中發(fā)現(xiàn)需改善點(diǎn)或浪費(fèi)的啟示，本著“實(shí)事求是、全方位、無遺漏”的心態(tài)，細(xì)致地、多角度地、深層次地分析，找到問題的根源。群策群力形成多個(gè)構(gòu)思，綜合考慮問題，制定改善方案。

④突發(fā)問題要現(xiàn)場實(shí)勘，深入剖析，不能聽匯報(bào)、靠想象來進(jìn)行處理。

典型現(xiàn)象要專業(yè)技術(shù)人員和工藝人員隨工序跟蹤，深入研究，尋找現(xiàn)象表象下的工藝或操作問題，從源頭上驗(yàn)證，尋找根治的方法。

⑤改善方案的制定，忌表象也忌過度，方案手段不足起不到作用，過度又會(huì)造成浪費(fèi)或給生產(chǎn)線增加壓力。小產(chǎn)線最大的特點(diǎn)是人工操作，從成本及效率考慮都應(yīng)優(yōu)先改善作業(yè)（如操作手法、工裝助力、現(xiàn)有設(shè)備小改進(jìn)等），尋求不僅能提高個(gè)別效率還能提高整體效率的方案。

⑥方案驗(yàn)證要嚴(yán)格執(zhí)行，切忌個(gè)人意志。得到有效的結(jié)果后全面推廣。

3.6 效果評(píng)價(jià)

精益生產(chǎn)管理實(shí)施效果要用數(shù)據(jù)評(píng)價(jià)，形成的好的改善用制度、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范固化，用組織學(xué)習(xí)、培訓(xùn)、競賽等途徑傳承下去。

4 結(jié)語

基礎(chǔ)弱，實(shí)施精益后效果更明顯。然而一段時(shí)間后管理者和執(zhí)行者都會(huì)懈怠，對(duì)現(xiàn)有成果滿足或認(rèn)為達(dá)到生產(chǎn)線瓶頸而停滯，這都是危險(xiǎn)的思想。精益管理實(shí)施初期暴露出來的大都是表面問題，易于改進(jìn)，通過制度約束或簡單的工藝、工序改進(jìn)能夠降低風(fēng)險(xiǎn)發(fā)生率或杜絕錯(cuò)誤發(fā)生，明顯地提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品成品率。然而，隱蔽性問題小而破壞性大，更需要在長期的精益管理中發(fā)現(xiàn)并解決。同時(shí)管理和操作中的一些習(xí)慣性思維和習(xí)慣性動(dòng)作，只有在長期的精益管理中才能暴露出來，改進(jìn)這些問題才能實(shí)現(xiàn)突破性的提高。

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