吳冬梅,趙 海,靳艷玲

(1.中國科學院成都生物研究所，四川 成都 610041；2.中國科學院大學，北京 100049；3.中國科學院環(huán)境與應用微生物重點實驗室，四川 成都 610041)

甘薯,旋花科植物,別稱甜薯、地瓜、紅薯等,是生產價值第三重要的作物,對全球人類飲食的熱量貢獻排在第五位[1]。甘薯種植面積廣,分布在世界上的100多個國家,這些國家大部分處于熱帶或亞熱帶,特別是在亞洲、非洲和太平洋地區(qū),其中亞洲和非洲地區(qū)的甘薯產量占世界產量的95%[2]。甘薯的產量很大,在世界上種植的塊莖類作物中,甘薯產量排名第二,年產量超過1億t[3]。此外,甘薯還具有耐貧瘠、抗旱性強、增殖率高、生長周期短、病蟲害發(fā)生率低等優(yōu)勢[4]。隨著我國農業(yè)、工業(yè)和食品產業(yè)結構的優(yōu)化和人民生活水平的不斷提高,甘薯發(fā)揮著越來越重要的作用,它既能豐富人和其他動物的膳食結構,也能支持工農業(yè)發(fā)展[5]。

甘薯含有豐富的淀粉和糖類物質,是用于微生物發(fā)酵的理想原料。因此,生物發(fā)酵已成為開發(fā)甘薯功能性食品、食品添加劑和高蛋白質飼料的新途徑,研究人員已利用甘薯和甘薯渣來生產生物能源、蛋白質、酶、有機酸、殼聚糖等重要生物質產品[6-7],甘薯發(fā)酵技術也迅速發(fā)展,愈漸成熟。

1 產乙醇

目前，全球環(huán)境壓力越來越大,能源短缺問題愈發(fā)嚴峻,生物質資源的來源豐富、可再生且對環(huán)境的污染小,之于傳統(tǒng)能源表現(xiàn)出強大的可行性和可塑性[8]。生物乙醇是應用范圍最廣的生物能源,它通常是通過發(fā)酵碳水化合物和纖維素物質得到[9]。在乙醇生產中,甘薯是一種廉價且廣泛使用的可替代谷物和其他糧食的生產原料[10-13]。世界上絕大多數(shù)的乙醇都是通過生物發(fā)酵產生的,發(fā)酵過程是某些種類的酵母菌(如釀酒酵母)或細菌(如運動發(fā)酵單胞菌)在低氧條件下代謝糖并產生乙醇和二氧化碳[14]。

1.1 同步糖化發(fā)酵(SSF)

以甘薯為原料發(fā)酵生產乙醇一般采用傳統(tǒng)蒸煮雙酶法工藝,即將原料蒸煮液化后添加糖化酶進行糖化、接種菌種進行發(fā)酵,此方法具有淀粉糊化徹底、利于糖化等優(yōu)點[15]。除了先糖化再發(fā)酵,同步糖化發(fā)酵法因其具有工藝簡單、能耗低、發(fā)酵效率高、發(fā)酵終點的乙醇濃度高等眾多優(yōu)點而得到了廣泛應用,使乙醇的生產成本降低了20%以上[16]。岳瑞雪等[17]以甘薯為原料，利用同步糖化發(fā)酵產乙醇,通過響應面法分析料水比、(NH4)2SO4添加量、初始pH值及其相互作用對乙醇發(fā)酵的影響,確定最佳工藝為料水比1∶3.1,(NH4)2SO4添加量0.65%,pH值為4.2。在此最優(yōu)條件下乙醇發(fā)酵效率很高,達到了91.35%。

除了以上提到的單料發(fā)酵法,為了克服甘薯濃醪發(fā)酵存在固形物濃度增大、流動性差的問題,也有學者開發(fā)了甘薯與其他原料混合發(fā)酵的技術。朱英波等[18]選用甜高粱汁為拌料液,利用甘薯淀粉和甜高粱汁1 g∶4.5 ml混料同步糖化發(fā)酵生產乙醇,有效地避免了醪液黏度大帶來的系列工藝問題,且因甜高粱汁內含有氮源,也將(NH4)2SO4用量減少至0.3%,此混料發(fā)酵工藝比單料發(fā)酵的能耗更低,發(fā)酵時間可縮短至36 h,乙醇體積分數(shù)達14.8%,但乙醇發(fā)酵效率略遜一籌,只有89.5%,可能與高底物濃度產生的滲透壓有關。因此,要綜合考慮乙醇發(fā)酵效率和生產能耗之間的經濟平衡關系。

1.2 擠壓膨化發(fā)酵

高溫條件下淀粉糊化導致的淀粉分子溶出,可促進后續(xù)α-淀粉酶通過液化將淀粉分子分解為糊精和糖類供微生物生長代謝。因此,以甘薯為原料發(fā)酵生產乙醇一般會將原料先進行蒸煮液化,但蒸煮工序的耗能占整個生產過程耗能的25%～30%[19]。為減少能耗、降低成本,許多學者開發(fā)了替代工藝以實現(xiàn)淀粉的糊化,如借助擠壓機螺桿的推動力使物料膨化。陸家禛等[15]利用擠壓膨化工藝來代替高溫蒸煮液化工藝,直接將甘薯干膨化、粉碎后進行糖化和發(fā)酵,得到的最終乙醇體積分數(shù)達到了14.92%,較傳統(tǒng)發(fā)酵模式中的乙醇體積分數(shù)提高了3.07個百分點,實現(xiàn)了降低能耗、節(jié)約冷卻用水。擠壓膨化工藝在玉米、木薯等乙醇發(fā)酵研究中已經取得了良好效果,但在甘薯中的應用僅限于甘薯干,因為鮮甘薯含水量高、黏度大,所以擠壓膨化工藝在鮮甘薯乙醇發(fā)酵領域的應用前景有待進一步研究。

1.3 濃醪發(fā)酵

乙醇發(fā)酵的潛力取決于發(fā)酵醪中甘薯的淀粉濃度,因此濃醪發(fā)酵表現(xiàn)出了一定的優(yōu)勢。以甘薯為原料進行濃醪發(fā)酵具有污水排放量減小、耗電量降低、需要的容器更小、生產成本降低和生產力提高等優(yōu)點。此外,在甘薯濃醪發(fā)酵中采用同步糖化發(fā)酵能夠緩解由于高濃度溶解糖釋放導致的高滲透壓,使溶解糖含量始終保持在適宜水平,保證了菌體的高生長速度,縮短了發(fā)酵時間,提高了甘薯發(fā)酵效率。所以在同步糖化發(fā)酵模式下,糖化速率由初始醪液中添加糖化酶的量來調節(jié),通過影響發(fā)酵早期的菌體生長速率來決定發(fā)酵后期的菌體濃度,這也決定了甘薯發(fā)酵后期的剩余糖化速率。Shen等[20]采用含有260 g/kg葡萄糖(完全糖化后)的甘薯醪進行燃料乙醇發(fā)酵,發(fā)現(xiàn)在同步糖化發(fā)酵過程中添加0.8 g/kg(干物質重)的糖化酶時,酵母的生長速度和乙醇產率最高。最終結果是在64 h內可獲得119.78 g/kg(體積分數(shù)15.07%)乙醇,相當于理論產量的90.16%,按乙醇最終濃度計算的平均產率為1.48 g/(kg·h)。但濃醪發(fā)酵除了會對發(fā)酵菌體有抑制作用,還存在副產物生成量大從而影響乙醇生產、對生物反應器和傳輸器的要求高等問題,尤其在夏天溫度高時進行發(fā)酵,還得重點考慮傳熱問題,所以在實際生產中要結合考慮乙醇產率以及設備要求等各方面以確定是否采用濃醪發(fā)酵以及采用濃醪發(fā)酵時的淀粉最佳濃度。

1.4 降黏發(fā)酵

甘薯醪是完全沒有流動性的半固體狀物質,黏度超過了4×104mPa·s,而一般可進行管道傳輸?shù)囊后w原料的黏度小于100 mPa·s。甘薯醪黏度高是因為其細胞壁中富含纖維素、半纖維素和果膠物質等具有高保水能力的多糖。在工業(yè)化生產過程中,原料的黏度過高會導致其傳輸、傳熱、傳質速度減慢,淀粉水解不完全,影響發(fā)酵效率,發(fā)酵后的固液分離困難等問題[4]。另外,利用微生物進行甘薯發(fā)酵時,高黏度會造成局部溫度過高,導致微生物的代謝活力變差,降低發(fā)酵效率[21]。高黏度對發(fā)酵的影響在濃醪發(fā)酵過程中尤為突出。

那么,在甘薯發(fā)酵生產乙醇時,如何降低料液黏度是關鍵的一個環(huán)節(jié)?，F(xiàn)在已經投入應用的降黏方法有加水稀釋法、物理化學預處理以及直接在發(fā)酵過程中加降黏酶這三種方法。加水稀釋法是通過向發(fā)酵料液中多加水增加其流動性,雖然顯著降低了料液黏度,但底物濃度變低會使最終乙醇濃度降低,導致在最終蒸餾乙醇時能耗升高,增加生產成本,所以加水稀釋法只能作為一種降黏的輔助手段。物理化學預處理法一般也是與降黏酶聯(lián)合使用。物理化學預處理的影響因素主要包括pH值、溫度、時間和甘薯品種,物理化學預處理包括高溫預處理、酸熱預處理等[22]。降黏酶是植物細胞壁降解酶,包括木聚糖酶、纖維素酶、半纖維素酶和果膠酶等,加入降黏酶后,甘薯細胞的細胞壁會被部分酶解,從而改變細胞的形態(tài),減弱細胞保水性,降低醪液黏度,有利于后續(xù)的發(fā)酵[23]。降黏酶一般是在液化完成后加入,因為在進行糊化和液化后,有利于降黏酶與其靶位點的充分接觸[24]。添加降黏酶是甘薯降黏處理的最佳選擇,但目前酶成本過高限制了其規(guī)模化應用,開發(fā)更廉價的降黏酶以及不同降黏酶的復合應用是今后研究的主要方向。

1.5 預熱后同時進行降黏、水解和發(fā)酵(P-SVHF)

P-SVHF發(fā)酵甘薯是指將甘薯先預熱后研磨,然后同時降低黏度、水解和發(fā)酵,簡化了甘薯生產乙醇的過程,更加節(jié)能。預熱(糊化)時的溫度通常是低于液化溫度(≥85°C),整個發(fā)酵過程只有一次加熱過程,與傳統(tǒng)方法相比節(jié)能48%左右,且優(yōu)化了發(fā)酵條件以后縮短了整個過程的時間。通過中心組合設計進行進一步的改進,發(fā)酵時間從24 h縮短到18～19 h,乙醇轉化率提高到93%左右。此時的水解過程是冷水解,溫度低于起始糊化溫度。然而,水解比較困難,因為酶面對的是一個更緊湊的淀粉。因此,Cristiane等[25]采用專為降解顆粒狀淀粉而研制的商品化酶制劑對甘薯淀粉進行水解,在低于糊化溫度的條件下,促進了一定的顆粒膨脹,提高了水解效率。然后,液化、糖化和發(fā)酵階段同時進行。Cristiane等也將生甘薯與預熱甘薯發(fā)酵過程進行比較,實驗結果表明預熱甘薯發(fā)酵的乙醇產率較高,發(fā)酵時間較短,且預熱后的甘薯有助于后續(xù)的研磨過程,生甘薯因其質地較硬是不容易被研磨的。

2 產氫氣

以甘薯為原料還可以產氫氣(H2),H2也是一種理想的清潔能源。氫氣的高熱值約為120 MJ/kg,是汽油(47.4 kJ/g)和生物柴油(37.0 kJ/g)的3倍和4倍,它與氧氣燃燒產生的副產品只有水,不會造成環(huán)境污染[26]。

由于甘薯具有約50%～80%高淀粉含量(以干重計),以及含有產H2途徑相關的重要微量元素,所以采用甘薯制氫表現(xiàn)出強大的優(yōu)勢。Lu等[27]采用Box-Behnken設計,響應面法對影響甘薯淀粉生物制氫的關鍵因素進行了優(yōu)化。最終確定甘薯濃度、FeSO4濃度和初始pH值為顯著影響因子。初始pH值6.05、甘薯淀粉質量濃度27.63 g/L、FeSO4質量濃度63.17 mg/L為產氫的最佳條件,產氫量高達3 501 ml/L,比其他原料發(fā)酵產氫量高出很多。

3 產乳酸

乳酸是一種有機酸,被廣泛應用于醫(yī)藥領域、化妝品行業(yè)以及食品行業(yè)。同時,乳酸被認為是最有價值的生物基構建化合物之一,可以被轉化為丙酮酸、1,2-丙二醇、乙醛、丙烯酸、2,3-戊二酮[28]。由于廣泛的用途,乳酸的需求量在逐年增加,但是現(xiàn)在大多數(shù)關于乳酸生產的研究集中在使用純的或容易發(fā)酵的底物,如葡萄糖、蔗糖、麥芽糖或木糖,但利用這些純材料的成本過高。甘薯作為一種廉價、可持續(xù)再生的原料,加上淀粉含量豐富,使其在乳酸發(fā)酵中得到廣泛應用。

乳酸可以通過化學合成或微生物發(fā)酵產生,其中微生物發(fā)酵產乳酸得到了更廣泛的應用,因為它可以生產純乳酸,而化學合成則會產生其他物質,導致乳酸純度不夠高。目前,微生物發(fā)酵生產的乳酸約占世界乳酸總產量的90%[29]。

Winifred等[30]利用嗜淀粉乳桿菌以甘薯淀粉為唯一碳源發(fā)酵產乳酸,選擇適應性和非適應性嗜淀粉乳桿菌來提高生產乳酸的效率。研究表明,乳酸菌的適應過程和pH值都是影響乳酸產量的重要因素,而在兩種影響因素的比較研究中,發(fā)現(xiàn)乳酸菌的適應過程對乳酸產量的影響更大。對于20 g/L的甘薯淀粉培養(yǎng)基,在不控制pH值的條件下,適應菌的乳酸產量為11.20 g/L,而不適應菌的乳酸產量為7.10 g/L；在控制pH值的情況下,適應菌和非適應菌分別產生14.80 g/L和4.20 g/L的乳酸。幾乎所有的甘薯淀粉都被適應菌在48 h內利用了,適應菌表現(xiàn)出可以在較短發(fā)酵時間內最大限度地利用淀粉生產乳酸。對于非適應菌,延長其發(fā)酵時間可能會導致乳酸產量的增加,但不利于潛在的工業(yè)應用。

除了直接利用甘薯淀粉發(fā)酵產乳酸,還可以利用被提取淀粉后的甘薯渣來發(fā)酵產乳酸?？衫檬罄钐侨闂U菌直接進行甘薯廢渣固體發(fā)酵產乳酸,能耗低,不僅降低了乳酸生產成本,提高了乳酸產量,還為薯渣的治理和利用提供了新的技術思路,減少了甘薯渣污染環(huán)境的影響[31]。薯渣中C、N元素比約為126∶1,C元素含量豐富,能為微生物提供充足碳源維持生長,但N元素相對匱乏,需要外加氮源才可進一步促進其生長代謝。鼠李糖乳桿菌發(fā)酵產乳酸過程中,由于乳酸不斷積累、pH值不斷降低,抑制了發(fā)酵過程,選用便宜且有效的中和劑CaCO3可以明顯緩解產物抑制、促進乳酸發(fā)酵的進行。劉玉婷等[32]通過正交試驗,綜合考慮發(fā)酵效率、活菌數(shù)及成本等因素,經過實驗優(yōu)化,最終確立了最適薯渣發(fā)酵條件為：鼠李糖乳桿菌接種量10%、尿素添加量0.8%、纖維素酶添加量0.4%、發(fā)酵溫度35℃、碳酸鈣添加量 5%,在該條件下發(fā)酵效率可達(96.55±0.866)%,發(fā)酵醪中的活菌數(shù)達到了3.04×108CFU/g。該工藝不僅適于工業(yè)化生產乳酸,且操作簡單利于推廣,易于被廣大甘薯淀粉加工農戶利用。發(fā)酵薯渣產乳酸的關鍵技術點就在于外加氮源維持微生物正常生長,加入碳酸鈣以維持pH值在一個穩(wěn)定的范圍,從而促進乳酸發(fā)酵。

4 產檸檬酸

檸檬酸是最重要的有機酸之一,廣泛應用于食品、制藥和其他化工行業(yè)。由于檸檬酸在多種生物技術領域的多功能性,目前對檸檬酸的需求量超過了其生產量。甘薯廢料是潛在的大規(guī)模生產檸檬酸的可行原料,Aboyeji等[33]以廉價易得的甘薯皮淀粉水解物為原料,利用黑曲霉來進行深層發(fā)酵生產檸檬酸。經過實驗得出,碳源(CS)、氮源(NC)、發(fā)酵時間(FT)和pH值這4個參數(shù)是影響檸檬酸產量最重要的參數(shù),而七水硫酸鎂(MS)和甲醇濃度(MC)對檸檬酸產量有抑制作用。在最優(yōu)條件下CS(97.25%)、NC(1.25%,以硝酸銨為氮源)、FT(7 d)、pH值(6.5),經混合設計和響應面優(yōu)化,得出每毫升水解液可產生約(4.36±0.06)mg的檸檬酸,比其預測的產量提高了135%。甘薯皮淀粉濃度是影響檸檬酸生產的最重要的積極因素,所以提高甘薯皮淀粉濃度是促進黑曲霉發(fā)酵產檸檬酸的關鍵。

5 產蛋白質

Zuo等[34]為了減少甘薯飲料工業(yè)產生的廢棄物對環(huán)境的污染,將甘薯飲料生產后產生的大量富含水、淀粉、纖維素和少量蛋白質的殘留物與花生殼工業(yè)廢渣進行混合發(fā)酵,生產可作為動物飼料的蛋白質。他們采用混合底物作為自然培養(yǎng)基,在固態(tài)發(fā)酵條件下,對6株不同微生物的產蛋白質能力進行了評價,結果以米曲霉和枯草芽孢桿菌組合發(fā)酵的底物蛋白質含量最高。通過中心成分設計優(yōu)化了米曲霉和枯草芽孢桿菌固態(tài)發(fā)酵富集蛋白質的工藝參數(shù):米曲霉和枯草芽孢桿菌接種比例為1∶1,初始含水率63.7%,培養(yǎng)溫度26.9℃,發(fā)酵時間67.5 h,最終發(fā)現(xiàn)了5條蛋白條帶,增加了高分子量蛋白質的豐度,且發(fā)酵底物的真蛋白質質量分數(shù)為(15.58±0.99)%,比未發(fā)酵底物的真蛋白質含量提高2～3倍。粉碎后的花生殼可以調節(jié)甘薯飲料殘留物的含水率,使基材疏松,以便更好地用于固態(tài)發(fā)酵。許多亞洲國家也已將甘薯廢棄物發(fā)酵成家禽和反芻動物飼料,因此甘薯飲料殘留物和花生殼的混合物作為動物飼料具有一定的可行性。該方法利用甘薯和花生工業(yè)廢棄物來進行混合固態(tài)發(fā)酵,在節(jié)約資源降低成本的同時能生產大量的蛋白質,同時提高蛋白質豐度。

安文亭等[35]將乳酸菌、芽孢桿菌、酵母菌和霉菌4類10株菌的二級種子培養(yǎng)基按10%接種量接入已滅菌的甘薯渣固體培養(yǎng)基中,于30℃恒溫恒濕培養(yǎng)箱培養(yǎng)72 h,發(fā)酵結束后65℃烘干,測定發(fā)酵產物中干物質、粗蛋白質、真蛋白質、粗纖維和氨基酸含量變化。發(fā)酵完成后發(fā)現(xiàn)產朊假絲酵母能明顯改善甘薯渣營養(yǎng)價值,提高真蛋白質和降解粗纖維的能力,必需氨基酸總量和氨基酸總量分別提高了211.32%和154.78%。

單細胞蛋白是一些單細胞或具有簡單構造的多細胞生物的菌體蛋白的統(tǒng)稱,其生產原理是菌體在滿足自身生長需要后,將外源氮轉化為菌體蛋白。甘薯價格低廉,生產飼料蛋白質成本較低。利用微生物液態(tài)發(fā)酵技術生產單細胞蛋白,更便于工業(yè)化大規(guī)模生產、產品純化及產品品質的提高。明紅梅等[36]以甘薯淀粉為原料,利用熱帶假絲酵母生產單細胞蛋白。在經過優(yōu)化的培養(yǎng)條件下收獲的酵母細胞干重為10.35 g/L,蛋白質質量分數(shù)為51.36%,總蛋白得率為 5.32 g/L。這種生產模式,既能為甘薯的高值化利用提供一條新的途徑,又能優(yōu)化飼料中的蛋白質成分,緩解我國飼料中蛋白質含量較低的問題[36],但還應該繼續(xù)優(yōu)化實驗條件,以達到更高的蛋白質得率。

6 產甘薯汁飲料、甘薯酒和甘薯醋

甘薯的營養(yǎng)成分與谷類和馬鈴薯相近,不僅含有豐富的淀粉和糖類,而且還是抗氧化化合物的天然良好來源,如維生素、多酚、花青素和類胡蘿卜素等[37],它具有低脂肪、低熱量、高膳食纖維含量的特點。此外甘薯也是一種藥用植物,具有抗腫瘤、抗菌和抗氧化等藥用價值[38]。因此,以甘薯為原料開發(fā)功能保健食品日益增多。

復合飲料是指利用某些酵母菌、乳酸菌或其他國家許可的菌種發(fā)酵得來的飲品,因其獨有的營養(yǎng)成分、獨特口感以及保健功能,越來越受到人們的青睞和推崇。紫甘薯含有豐富的色素、硒、多糖、植物蛋白、維生素和礦物質等多種營養(yǎng)成分,特別是在紫甘薯中發(fā)現(xiàn)了高水平的花青素和酚類化合物,具有很強的抗氧化活性[39]。馮金曉等[40]利用紫甘薯為原料,在單因素試驗基礎上,以感官評價為指標,通過正交試驗優(yōu)化了乳酸菌及酵母菌復合發(fā)酵紫甘薯汁的工藝,確定其最佳工藝條件為：紫甘薯汁添加量50%,白砂糖添加量8%,發(fā)酵劑添加量6%,酵母菌∶乳酸菌配比為1∶7。在此最佳工藝條件下,所得紫甘薯汁復合發(fā)酵飲料口感純正,甜度適宜,風味良好。

紫甘薯酒中富含花色苷,花色苷具有較好的耐熱性和耐光性,能夠提高視覺靈敏性,抑制脂質過氧化,防止血小板聚集,維持血管正常的通透性,預防糖尿病以及抗腫瘤、抗氧化、抗突變、抗輻射和抗癌等多種生理功能。楊雅利等[41]利用紫甘薯經蒸煮糊化、液化、糖化處理后,添加釀酒酵母進行帶渣發(fā)酵,發(fā)酵后過濾得到紫甘薯酒。利用單因素和Box-Behnken響應面試驗優(yōu)化得出釀酒酵母添加量為0.084 5%時發(fā)酵得到的紫甘薯酒風味品質最佳,酸澀味和諧,酒度為11.2°。而楚文靖等[42]認為帶渣發(fā)酵使酒體香氣不協(xié)調,帶有較重的苦澀味,因此選用了清汁發(fā)酵,在甘薯液化、糖化、添加果膠酶酶解后固液分離獲得清汁,再接入釀酒酵母進行發(fā)酵,產酒率達9.5 %,得到的酒體抗氧化性強,風味口感最佳。

甘薯醋是在甘薯結束酒精發(fā)酵后接種醋酸菌進行醋酸發(fā)酵得到的,可以有效地避免糖和脂肪等能量物質在體內的過度積累,促進血管軟化,控制血液膽固醇水平,維持體內pH值平衡和正常代謝以及生理功能的穩(wěn)定[43]。史經略[44]以紫甘薯為原料,液態(tài)發(fā)酵釀造具有保健功能的紫甘薯醋,為給醋酸菌提供底物(酒精),首先進行了酒精發(fā)酵,但酒精產量并不是越高越好,初始酒精含量過高時會抑制醋酸菌的生長,當酒精體積分數(shù)為7.25%、醋酸菌接種量為9.79%時，得到的紫甘薯醋酸度值最高,為6.73%。

7 展望

由于甘薯具有種植面積廣、產量大、價格低廉、淀粉等營養(yǎng)物質含量豐富等優(yōu)勢條件,關于甘薯發(fā)酵的研究也就越來越多。認識到甘薯發(fā)酵技術瓶頸及進展情況,也有了繼續(xù)改進改善的方向：繼續(xù)選育高淀粉低黏度優(yōu)良品種,提高甘薯營養(yǎng)品質；尋找更優(yōu)的降黏酶復合酶,以提升降黏效果、降低降黏成本；選育可以同步水解甘薯淀粉和發(fā)酵的菌種,從而簡化發(fā)酵工序，降低水解酶成本；除了甘薯富含的淀粉,還可以挖掘纖維素等成分的高效利用。這些問題需要我們進一步去探討研究,以促進甘薯的高效高值化利用。