周昌鑫，高思亮，田龍勝，唐文成，趙 明

(中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司，北京 100083)

近年來，我國(guó)柴油生產(chǎn)遇到了新挑戰(zhàn)：一方面柴油消費(fèi)量呈現(xiàn)負(fù)增長(zhǎng)，而國(guó)內(nèi)煉油規(guī)模卻持續(xù)擴(kuò)張，柴油產(chǎn)能過?，F(xiàn)象日漸凸顯[1]；另一方面車用柴油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不斷提高，為減少尾氣污染物排放，對(duì)于柴油產(chǎn)品中芳烴含量的指標(biāo)控制越來越嚴(yán)格[2]。我國(guó)柴油池中的直餾柴油占比約為59%，其中芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為25%。芳烴的存在不僅降低了柴油的十六烷值，影響其使用性能，還會(huì)在柴油精制等深加工過程中導(dǎo)致催化劑積炭失活和高十六烷值組分損失。因此，將直餾柴油中的芳烴分離出來，不但可以提高柴油品質(zhì)，而且分離得到的低芳烴柴油餾分(即抽余油)和柴油芳烴可以分別作為蒸汽裂解制乙烯原料和芳烴生產(chǎn)原料，用來增產(chǎn)乙烯、丙烯、丁二烯(三烯)和苯、甲苯、二甲苯(三苯)等高附加值化工品，在實(shí)現(xiàn)柴油質(zhì)量升級(jí)的同時(shí)解決柴油產(chǎn)能過剩的問題。

目前，脫除柴油中芳烴的方法主要有加氫精制或裂化[3]、溶劑抽提、吸附分離[4-5]、膜分離等。其中，溶劑抽提法具有投資成本低、操作條件緩和、處理量大等優(yōu)點(diǎn)，是從油品中分離芳烴化合物最常用方法[6-10]。溶劑的選擇和回收是芳烴抽提工藝的核心，直接決定了芳烴分離效果和分離流程設(shè)計(jì)。Li Hong等[11-12]以正十二烷和1-甲基萘為催化裂化柴油模型油，研究了二甲基亞砜(DMSO)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)、N-甲?；鶈徇?NFM)、N，N-二甲基甲酰胺(DMF)、乙二醇甲醚、環(huán)丁砜(SUL)等溶劑對(duì)柴油中芳烴的抽提能力，并結(jié)合量子化學(xué)計(jì)算揭示了溶劑抽提芳烴的機(jī)理，為高效溶劑的篩選提供了理論指導(dǎo)。史軍軍等[13]以催化裂化輕循環(huán)油為原料，考察了多種溶劑對(duì)實(shí)際柴油油品中芳烴的單級(jí)萃取效果，對(duì)芳烴選擇性由大到小的溶劑順序?yàn)榄h(huán)丁砜>DMSO>糠醛(FF)>DMF>NMP>N，N-二甲基乙酰胺(DMAC)。唐曉東等[14]開展了環(huán)丁砜溶劑抽提脫柴油中芳烴的試驗(yàn)，提出了催化裂化柴油液-液抽提脫芳烴的原則工藝流程，在最佳條件下分離得到混合芳烴產(chǎn)品中芳烴的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為93.71%，收率僅為29.29%。謝瓊玉等[15]針對(duì)催化裂化柴油設(shè)計(jì)了全餾分抽提和窄餾分抽提兩種工藝路線，最終可將柴油中芳烴的質(zhì)量分?jǐn)?shù)從75%降至38.4%～63.3%，柴油十六烷值提高20以上。

與催化裂化柴油相比，直餾柴油的芳烴含量較低，且其中大部分為單環(huán)芳烴，芳烴組成差別明顯。目前，對(duì)于直餾柴油芳烴抽提溶劑的篩選及回收研究報(bào)道較少。基于此，本研究分別以模擬直餾柴油和某煉油廠實(shí)際直餾柴油為原料，考察6種溶劑對(duì)直餾柴油中芳烴抽提的性能及其回收過程影響因素，探索最佳操作工藝條件，為直餾柴油芳烴抽提的工藝流程設(shè)計(jì)提供參考。

1 實(shí) 驗(yàn)

1.1 試劑及儀器

1-甲基萘(質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于96.0%)、十二烷基苯(質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于98.0%)，東京化成工業(yè)株式會(huì)社產(chǎn)品；四氫萘，化學(xué)純，國(guó)藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司產(chǎn)品；正己基苯(質(zhì)量分?jǐn)?shù)為98%)，阿法埃莎(中國(guó))化學(xué)有限公司產(chǎn)品；正十二烷、環(huán)戊烷、正己烷，均為化學(xué)純，北京伊諾凱試劑有限公司產(chǎn)品；環(huán)己烷(質(zhì)量分?jǐn)?shù)不小于99.7%)，西隴科學(xué)股份有限公司產(chǎn)品；溶劑NMP、DMAC、DMF、SUL、3-甲基環(huán)丁砜(3-SUL)、FF，均為分析純，國(guó)藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司產(chǎn)品；直餾柴油，取自中國(guó)石化某煉油廠，其組成見表1。

表1 某煉油廠直餾柴油組成 w，%

1.2 試驗(yàn)方法

1.2.1模擬原料配制

以正己基苯和十二烷基苯作為鏈狀單環(huán)芳烴模型化合物，以四氫萘、1-甲基萘、正十二烷分別作為環(huán)取代單環(huán)芳烴、雙環(huán)芳烴和飽和烴的模型化合物，配制模擬直餾柴油(簡(jiǎn)稱模擬柴油)；將上述5種模型化合物與3-SUL混合得到模擬富溶劑(含有萃取物的溶劑)。模擬柴油和模擬富溶劑的組成見表2。由表2可知，模擬柴油中的芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)為24.91%。

表2 模擬柴油及模擬富溶劑組成 w，%

1.2.2單級(jí)萃取

將溶劑和模擬柴油按照質(zhì)量比(簡(jiǎn)稱溶劑/原料比)為0.5～3.0混合，在20～80 ℃條件下攪拌，2～30 min后停止，模擬柴油與溶劑混合物分層，上層為抽余油相、下層為抽出油相，用氣相色譜分析抽余油相組成；之后每隔一段時(shí)間取樣分析抽余油相組成，得到抽余油相烴類質(zhì)量分?jǐn)?shù)隨萃取時(shí)間的變化。萃取達(dá)到平衡后，停止攪拌，靜置2 h，分別用氣相色譜分析抽余油相和抽出油相，得到萃取平衡時(shí)的兩相組成，按照式(1)計(jì)算溶劑對(duì)芳烴/非芳烴的選擇性S。

(1)

式中：下標(biāo)a、b分別代表芳烴和飽和烴(即正十二烷)；x為烴類在抽余油相中的質(zhì)量分?jǐn)?shù)；y為烴類在抽出油相中的質(zhì)量分?jǐn)?shù)。若S>1，則表明加入溶劑后，芳烴組分在萃取操作中更易進(jìn)入抽出油相，且S越大則溶劑對(duì)芳烴的萃取選擇性越高。

測(cè)定抽出油相的質(zhì)量(Md)，其中芳烴的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為Yd，按照式(2)計(jì)算芳烴脫除率R。

(2)

式中：M為加入原料模擬柴油的質(zhì)量，g；Y為原料中芳烴的質(zhì)量分?jǐn)?shù)。

1.2.3單級(jí)反萃取及精餾

將反萃取劑、水和模擬富溶劑按照質(zhì)量比0.1～1.0進(jìn)行混合，在室溫(20 ℃)下攪拌30 min后靜置2 h；選用理論板數(shù)為8、裝填三角形填料(1.5 mm×1.5 mm)的精餾塔，將抽出油相轉(zhuǎn)移至間歇精餾塔中，在操作壓力為50 kPa、塔釜溫度為95～155 ℃條件下回流2 h，回流質(zhì)量比為0.5，塔頂采出反萃取劑和水，每隔0.5 h從塔釜抽取1.0 g樣品和0.4 μL樣品，分別采用卡爾費(fèi)休法和氣相色譜法分析其水含量及有機(jī)物組成，直至樣品組成基本不變?yōu)橹?。按照文獻(xiàn)[16]的方法校正氣相色譜分析所得溶劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，并得到殘留在貧溶劑中柴油餾分烴類的組成。

1.2.4多級(jí)連續(xù)萃取及溶劑回收

連續(xù)萃?。簩?shí)際直餾柴油和溶劑3-SUL分別從裝置原料端和溶劑端連續(xù)送入7級(jí)離心萃取器，進(jìn)行逆流接觸，直餾柴油和3-SUL的質(zhì)量流量比為1∶3，離心器轉(zhuǎn)速為4 800 r/min，溫度為60 ℃。操作平穩(wěn)后，對(duì)抽余油和富溶劑取樣，按照標(biāo)準(zhǔn)方法SH 0606分析樣品組成。7級(jí)連續(xù)萃取裝置示意見圖1。

圖1 7級(jí)離心萃取流程示意

溶劑回收：在20 ℃下將所得富溶劑、反萃劑和水送入3級(jí)離心萃取器(轉(zhuǎn)速4 800 r/min)。反萃劑與富溶劑質(zhì)量流量比為0.5，二者逆流接觸；水與富溶劑質(zhì)量流量比為0.15，二者并流進(jìn)入離心萃取器。操作平穩(wěn)后得到反萃取后的溶劑，在間歇精餾塔內(nèi)去除其中的水和極少量的反萃劑(方法同1.2.3節(jié)精餾試驗(yàn))，采用SH 0606標(biāo)準(zhǔn)方法分析最終回收溶劑(貧溶劑)中的烴含量。

1.3 分析方法

利用美國(guó)安捷倫公司生產(chǎn)的HP6890型氣相色譜儀分析單級(jí)萃取所得抽余油相、抽出油相組成及單級(jí)反萃取-精餾所得塔釜貧溶劑中烴組成。色譜條件：色譜柱為Agilent 19091N-216(60 m×320 μm×0.5 μm)，載氣為N2，氣體流量為68.9 mL/min，分流比50∶1；汽化室溫度為280 ℃，F(xiàn)ID檢測(cè)器溫度為250 ℃，色譜柱初始溫度為100 ℃，保持2 min，以20 ℃/min的速率升溫到200 ℃，保持31 min。

間歇精餾塔塔釜溶劑中的水含量依照標(biāo)準(zhǔn)方法GB/T 6283—2008測(cè)定。

2 結(jié)果與討論

2.1 芳烴萃取溶劑的篩選

鑒于芳烴與非芳烴之間的極性差異，根據(jù)相似相溶原理，芳烴萃取劑應(yīng)選擇極性溶劑。因此，選擇3類極性溶劑進(jìn)行萃取試驗(yàn)：①含氮類溶劑NMP、DMAC、DMF；②含硫類溶劑SUL、3-SUL；③含氧類溶劑FF。在20 ℃、溶劑/模擬柴油質(zhì)量比為2.0條件下，考察6種典型溶劑單級(jí)萃取模擬柴油的選擇性及芳烴脫除率，結(jié)果如表3所示。

表3 溶劑的芳烴選擇性及其單級(jí)萃取芳烴脫除率

當(dāng)然，溶劑篩選除考慮選擇性和溶解性外，還應(yīng)考慮分離效果、環(huán)境影響等。由于直餾柴油密度約為0.8～0.9 g/mL，為保證萃取過程液-液兩相分離，溶劑密度應(yīng)大于1.0 g/mL。含氮類溶劑密度普遍偏低，因此綜合考慮選擇溶解性適中、選擇性較高、毒性較低的溶劑3-SUL進(jìn)行后續(xù)研究。

2.2 萃取過程的影響因素

2.2.1萃取時(shí)間的影響

在溶劑/原料比為2、萃取溫度為20 ℃的條件下，考察萃取時(shí)間對(duì)單級(jí)萃取分離效果的影響，結(jié)果如圖2所示。從圖2可見，隨著萃取時(shí)間的延長(zhǎng)，抽余油中芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)先下降后趨于平穩(wěn)，萃取時(shí)間超過5 min，液-液兩相基本達(dá)到萃取平衡，繼續(xù)增加萃取時(shí)間，抽余油組成幾乎不變，因此確定單級(jí)萃取平衡時(shí)間為5 min。但是，考慮到萃取過程的溫度控制及其他因素影響，為確保其他條件下，溶劑與油相充分混合，確定采用單級(jí)萃取時(shí)間為0.5 h。

圖2 萃取時(shí)間對(duì)抽余油相組成的影響■—正十二烷； ●—正己基苯； ▲—十二烷基苯； 四氫萘； ◆—1-甲基萘

2.2.2溶劑/原料比的影響

在萃取溫度為20 ℃、萃取時(shí)間為0.5 h的條件下，考察溶劑/原料比對(duì)選擇性及芳烴脫除率的影響，結(jié)果如圖3所示。從圖3(a)可知：3-SUL對(duì)不同芳烴的選擇性均隨著溶劑/原料比的增加而提高；當(dāng)溶劑/原料比從0.5增加至3.0時(shí)，3-SUL對(duì)十二烷基苯的選擇性提高了近3倍，對(duì)1-甲基萘的選擇性由110升至208。從圖3(b)可知：隨溶劑/原料比的增大，芳烴脫除率提高；當(dāng)溶劑/原料比從0.5提高至3.0時(shí)，正己基苯、1-甲基萘和四氫萘的脫除率均增大2倍以上。由此可見，增大溶劑/原料比有利于提高芳烴選擇性和芳烴脫除率，但當(dāng)溶劑/原料比接近3.0時(shí)二者的增勢(shì)變緩，增幅變小，同時(shí)過高的溶劑/原料比需要更高的能耗，因此綜合考慮溶劑/原料比選擇3.0為宜。

圖3 溶劑/原料比對(duì)萃取芳烴選擇性及芳烴脫除率的影響■—正己基苯； ●—十二烷基苯； ▲—四氫萘； 甲基萘。圖4同

2.2.3溫度的影響

在溶劑/原料比為3.0、萃取時(shí)間為0.5 h的條件下，考察溫度對(duì)溶劑萃取芳烴選擇性及芳烴脫除率的影響，結(jié)果如圖4所示。從圖4(a)可以看出：在相同溫度下，3-SUL對(duì)不同芳烴的選擇性從大到小順序?yàn)镾1-甲基萘/正十二烷>S四氫萘/正十二烷>S正己基苯/正十二烷>S十二烷基苯/正十二烷，說明雙環(huán)芳烴分離的難度低于單環(huán)芳烴，環(huán)取代的單環(huán)芳烴比直鏈烷基苯易于分離，與苯環(huán)連接的烷基鏈越長(zhǎng)，越難被分離，因而在所選模型化合物中，十二烷基苯的分離難度最大；隨著溫度升高，3-SUL對(duì)所有芳烴的選擇性均降低。在溫度不超過60 ℃時(shí)，S十二烷基苯/正十二烷保持在1.5以上，說明在該條件下3-SUL能夠選擇性溶解長(zhǎng)鏈單環(huán)芳烴，進(jìn)而將其從飽和烴中分離；而當(dāng)溫度升至80 ℃時(shí)，S十二烷基苯/正十二烷降至0.9，此時(shí)3-SUL對(duì)十二烷基苯和正十二烷的溶解性相當(dāng)，甚至更優(yōu)先溶解正十二烷，已無法實(shí)現(xiàn)對(duì)十二烷基苯的富集。從圖4(b)可以看出，溫度升高有利于單環(huán)芳烴的脫除，雙環(huán)芳烴脫除隨著溫度升高的變化不明顯。這是由于隨著溫度升高，溶劑3-SUL對(duì)單環(huán)芳烴的溶解性增強(qiáng)，抽余油中單環(huán)芳烴的濃度逐漸降低；隨著溫度升高，盡管3-SUL對(duì)雙環(huán)芳烴的溶解性增強(qiáng)，但對(duì)雙環(huán)芳烴的選擇性降幅更明顯，致使雙環(huán)芳烴脫除率基本保持不變，甚至有所下降。

圖4 溫度對(duì)溶劑萃取芳烴選擇性及芳烴脫除率的影響

2.3 溶劑回收

由于3-SUL的沸點(diǎn)在直餾柴油沸程范圍內(nèi)，直接采用精餾方法無法對(duì)其進(jìn)行回收，因而選用反萃取-精餾的方法來實(shí)現(xiàn)溶劑回收。反萃劑的選擇應(yīng)遵循以下原則：①沸點(diǎn)低于柴油初餾點(diǎn)；②與芳烴親和力強(qiáng)，互溶性好；③與3-SUL互溶性低，混合反萃后可分為液-液兩相。

將反萃劑與富溶劑質(zhì)量比定義為反萃劑/溶劑比。分別選擇環(huán)己烷、正己烷、環(huán)戊烷為反萃劑，在20 ℃、反萃劑/溶劑比為0.5的條件下對(duì)模擬富溶劑進(jìn)行單級(jí)反萃取-精餾后回收溶劑(貧溶劑)，其組成如表4所示。從表4可以看出：使用3種反萃劑所得貧溶劑中3-SUL的質(zhì)量分?jǐn)?shù)均高于98.8%，其中環(huán)戊烷的反萃取效果最好；貧溶劑中，飽和烴和直鏈烷基苯的含量較低，說明二者較易被從模擬富溶劑中分離，而四氫萘和雙環(huán)芳烴的含量相對(duì)較高，說明其被反萃分離的難度較大。結(jié)合萃取過程試驗(yàn)結(jié)果可知，容易被萃取的烴類難于被反萃取，反之亦然。由于3種反萃劑中環(huán)戊烷的沸點(diǎn)最低，更易分離，因此優(yōu)選環(huán)戊烷作為反萃劑。

表4 單級(jí)反萃取所得貧溶劑的組成

2.4 反萃取-精餾過程影響因素

2.4.1水/溶劑比

研究表明[18]，在反萃取過程中加入水有利于降低芳烴在極性溶劑中的溶解度、促進(jìn)芳烴進(jìn)入反萃劑中，同時(shí)也有助于回收進(jìn)入反萃劑中的微量萃取溶劑。因此，可直接將反萃劑和水同時(shí)加入模擬富溶劑中，一步完成反萃取芳烴和水洗反萃劑兩步過程。

將水與模擬富溶劑的質(zhì)量比定義為水/溶劑比。在溫度為20 ℃、反萃劑/溶劑比為0.5的條件下，對(duì)模擬富溶劑進(jìn)行單級(jí)反萃取-精餾，考察水/溶劑比對(duì)反萃取所得貧溶劑組成的影響，結(jié)果如圖5所示。從圖5可以看出：隨著水/溶劑比增大，所得貧溶劑中各種烴的含量均逐漸減小；當(dāng)水/溶劑比大于0.15后，貧溶劑中飽和烴和直鏈烷基苯的含量已降至色譜檢測(cè)限以下，四氫萘和雙環(huán)芳烴的含量下降趨勢(shì)變緩。盡管增大水/溶劑比有利于提高溶劑中3-SUL的純度，但后續(xù)水分離能耗會(huì)相應(yīng)增大，因此試驗(yàn)選擇最佳水/溶劑比為0.15。

圖5 水/溶劑比對(duì)貧溶劑中柴油餾分段烴組成的影響■—正十二烷； ●—正己基苯； ▲—十二烷基苯； 四氫萘； ◆—1-甲基萘。圖6同

2.4.2反萃劑/溶劑比

反萃劑的用量直接決定了貧溶劑中3-SUL的純度及工藝能耗。在溫度為20 ℃、水/溶劑比為0.15的條件下，對(duì)模擬富溶劑進(jìn)行單級(jí)反萃取-精餾，考察不同反萃劑/溶劑比對(duì)貧溶劑組成的影響，結(jié)果如圖6所示。從圖6可以看出：隨著反萃劑/溶劑比的增大，貧溶劑中各種烴類含量明顯減少；當(dāng)反萃劑/溶劑比大于0.5后，飽和烴和直鏈烷基苯基本完全被脫除，四氫萘和雙環(huán)芳烴含量下降趨勢(shì)變緩。綜合考慮反萃取效果及能耗，最佳反萃劑/溶劑比選擇0.5。

圖6 反萃劑/溶劑比對(duì)溶劑中柴油餾分段烴組成的影響

2.4.3精餾塔塔釜溫度

在上述最佳水/溶劑比和反萃劑/溶劑比下進(jìn)行反萃取后，溶劑相中的烴類質(zhì)量分?jǐn)?shù)可從4.07%降至0.5%以下，但此時(shí)溶劑相中會(huì)含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為13.3%、2.90%的水和反萃劑，必須經(jīng)過精餾分離后才能得到可循環(huán)使用的貧溶劑?？疾觳煌s塔塔釜溫度對(duì)精餾后貧溶劑中水和反萃劑含量的影響，結(jié)果如圖7所示。從圖7可以看出：在較低溫度下，反萃劑環(huán)戊烷即可從貧溶劑中完全分離，因而精餾后貧溶劑中不含反萃劑；隨著精餾塔塔釜溫度的提高，貧溶劑中的水含量不斷降低；當(dāng)塔釜溫度高于150 ℃時(shí)，貧溶劑中的水質(zhì)量分?jǐn)?shù)可降至1%以下，3-SUL的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可達(dá)98.5%以上。

圖7 精餾塔塔釜溫度對(duì)貧溶劑水含量的影響

2.5 實(shí)際直餾柴油芳烴抽提及溶劑回收

在溫度為60 ℃、溶劑/原料比為3.0的條件下，用3-SUL對(duì)實(shí)際直餾柴油進(jìn)行芳烴抽提，得到抽余油和抽出油，其烴組成如表5所示。從表5可以看出：抽余油中芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至6.6%，雙環(huán)芳烴及三環(huán)芳烴完全脫除，芳烴脫除率達(dá)到78.2%，抽余油可作為優(yōu)質(zhì)的柴油調(diào)合組分，也可用作高質(zhì)量的乙烯裂解原料；抽出油中芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)87.3%，可進(jìn)一步通過工藝優(yōu)化提高其芳烴純度，如引入3-SUL的助溶劑或引入反洗液等。所得芳烴可用于生產(chǎn)三苯、合成碳纖維及樹脂等高附加值材料。

表5 實(shí)際直餾柴油抽余油和抽出油的烴組成

將上述對(duì)實(shí)際直餾柴油抽提所得富溶劑冷卻至室溫(20 ℃)，對(duì)下層進(jìn)行3級(jí)反萃取和水洗(反萃劑/溶劑比為0.5、水/溶劑比為0.15)，再經(jīng)精餾塔分離反萃劑及水(精餾塔塔釜溫度為155 ℃，回流比為0.5)，最終所得貧溶劑中的3-SUL質(zhì)量分?jǐn)?shù)為99.01%，水質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.8%。實(shí)際工業(yè)應(yīng)用中，反萃取和水洗溫度可選擇為30～60 ℃，并適當(dāng)增加反萃級(jí)數(shù)，所得貧溶劑中3-SUL的含量還可進(jìn)一步提高。由此可見，采用萃取-反萃取-精餾工藝路線可以實(shí)現(xiàn)直餾柴油的芳烴抽提和溶劑回收。

3 結(jié) 論

(1)篩選直餾柴油芳烴抽提的6種極性溶劑中，3-SUL為優(yōu)選芳烴抽提溶劑。升高溫度會(huì)降低溶劑的芳烴選擇性，但能提高柴油芳烴脫除率；增大溶劑/原料比有利于提高芳烴選擇性和芳烴脫除率，但會(huì)增加能耗。綜合考慮，在試驗(yàn)范圍內(nèi)，最佳萃取溫度為60 ℃，最佳溶劑/原料比為3.0。

(2)環(huán)戊烷是優(yōu)選的富溶劑芳烴反萃取劑；綜合考慮反萃效果和能耗，優(yōu)化的反萃取條件為：溫度20 ℃、反萃劑/溶劑比0.5、水/溶劑比0.15；經(jīng)單級(jí)反萃取后，溶劑相中烴類質(zhì)量分?jǐn)?shù)可從4.07%降至0.5%以下。

(3)在最佳條件下，用3-SUL對(duì)實(shí)際直餾柴油進(jìn)行7級(jí)芳烴抽提和3級(jí)反萃取回收溶劑，抽余油中芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至6.6%，且全部為單環(huán)芳烴；抽出油中芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)為87.3%，芳烴脫除率達(dá)到78.2%，反萃取-精餾后得到的貧溶劑中3-SUL質(zhì)量分?jǐn)?shù)為99.01%。