張龍，王春陽

（奇瑞汽車河南有限公司，河南 開封 475000）

1 引言

我國汽車制造質(zhì)量水平與發(fā)達國家相比仍有很大的差距，比如車身外觀質(zhì)量、焊接質(zhì)量與德系奧迪、寶馬無法相提并論，此時此刻更需要我們納入車身質(zhì)量提升計劃，持續(xù)的追求極致，首先考慮即使新員工操作，通過工位制作的改善，比如限位，使新員工上崗在操作過程中造成質(zhì)量問題的概率為零。車身外觀質(zhì)量是立足汽車行業(yè)的重中之重，因此研究外觀缺陷控制方法極其重要。

2 汽車白車身常見表面缺陷及其控制方法

2.1 電阻點焊外觀焊點常見質(zhì)量缺陷及其控制方法

2.1.1 外觀焊點扭曲

焊點扭曲是指焊接后焊點表面與周圍板件相比，不在1條直線上，焊點周圍板件存在凹凸不平狀態(tài)，焊點扭曲幅度超過板件25°，車身外觀焊點扭曲會使板件起皺，影響焊點強度，白車身表面在汽車行業(yè)可以分為A、B、C、D 區(qū)，車身質(zhì)量要求A、B 區(qū)為表面件，客戶可以直視的區(qū)域，焊點不允許存在扭曲現(xiàn)象。當(dāng)焊點扭曲問題發(fā)生時，通過鈑金校正或使用大力鉗修復(fù)。如牙邊處焊點嚴重扭曲，會造成總裝膠條無法裝配，裝配后漏鈑金影響外觀質(zhì)量，嚴重情況下會導(dǎo)致漏水。一些重要的基礎(chǔ)件搭接處、工位的關(guān)鍵焊點扭曲時，會造成車身尺寸偏差。此外，焊點扭曲造成板件表面變形，導(dǎo)致焊接時電極帽的接觸面發(fā)生變化，存在間隙，焊點易產(chǎn)生虛焊、脫焊質(zhì)量問題。

案例一：焊點扭曲原因及解決措施：

原因（1）：焊接的板件間存在間隙，不貼合導(dǎo)致。

解決措施：

1）整改沖壓模具，使兩板件焊接過程中無間隙。

2）在夾具上制作改善，增加夾爪，通過夾爪力度使板件貼合度間隙減少。

原因（2）：焊接過程中焊鉗與板件表面不垂直。

解決措施：

（1）增加銅塊，使焊接過程中焊鉗通過銅塊進行焊接，銅塊與板件無間隙，從而保證焊點平整，如圖1。

（2）根據(jù)焊接型面選擇對應(yīng)型號的焊鉗，確保焊鉗的結(jié)構(gòu)可以滿足于被焊接板件型面垂直的要求。

圖1 （銅板防護）

圖2 （電極帽信息）

（3）制作電極帽更換平臺，顯示每個工位不同焊鉗型號電極帽更換頻次，全員宣貫會簽，嚴格要求更換頻次執(zhí)行，如圖2。

（4）對吊環(huán)增加限位，員工焊接時吊環(huán)拉在限位處，操作過程中省力，焊鉗更容易垂直板件，如圖3。

圖3 （吊環(huán)限位）

2.1.2 焊接分流

焊接分流是指焊接過程中焊鉗臂與板件接觸，輸出的電流沒有全部經(jīng)過熔核區(qū)，導(dǎo)致有效電流減少。造成焊接分流的原因有很多，例如：焊點點距太小、板件間隙大、焊接連點、電極和板件干涉、板件裝配不良等。焊鉗分流造成熔核直徑減小，焊點存在虛焊風(fēng)險；電極與板件干涉分流會造成接觸部位局部高溫，燒壞焊鉗電極臂和板件表面質(zhì)量，在生產(chǎn)過程中要對焊接分流進行嚴格控制。

案例二：焊點分流的解決措施：

（1）在不影響點焊焊點強度的前提下，盡可能的加大點距。下表中為不同料厚下焊點點距的要求；長、直焊縫焊點間距要求一般在50～80mm 之間。

表1 不同料厚下焊點點距要求

（2）制作輔具，將電極與板件易分流部位隔離開。如：防分流膠帶及其他絕緣輔具，避免電極臂與板件直接接觸，如下圖4、5。

圖4 （防分流膠帶）

圖5 （防分流膠皮）

（3）對焊接板件表面進行清理，去除表面的雜質(zhì)、油污、銹跡等。

2.2 白車身外表面質(zhì)量缺陷及其控制方法

白車身常見缺陷：（1）車身外板焊鉗坑、焊點半點；（2）工位夾具夾緊狀態(tài)下，與板件受力大造成凹坑或劃痕；（3）運輸過程中防護不到位造成磕碰劃傷。

由于焊接過程中造成板件變形原因不同，解決方法也不相同。以上問題進行原因及解決方法進行分析：

（1）后背門風(fēng)窗牙邊焊點焊接過程中，焊點無限位，焊點易打在風(fēng)窗弧度處，導(dǎo)致棱線坑，對工位工裝夾具制作限位如圖6，焊點位置固定，便于員工連點操作，提高生產(chǎn)效率的同時保證焊點位置在1 條直線，增加車身美觀度，杜絕棱線坑的發(fā)生。

圖7 為前艙輪罩焊接，前擋板與減震器拼接處焊點位置屬于盲點，員工操作過程中無法確認焊點位置，易導(dǎo)致半點、漏點問題的發(fā)生，通過制作改善，在夾具工裝上增加限位，使員工操作焊鉗緊挨著限位，保證焊點位置準確，減少錯漏裝、半點質(zhì)量問題的流出，提高車身質(zhì)量。

圖6 （擋板限位）

圖7 （擋板限位）

（2）側(cè)圍、頂蓋、四門外板板件在夾具支撐點、壓緊點接觸時，夾具支撐、壓緊點禁止采用硬度高的材質(zhì)進行支撐壓緊，硬度高的支撐塊在工件取放、壓緊過程中易出現(xiàn)夾傷、劃傷等表面問題。對于此位置，夾具應(yīng)采用呢絨快等材質(zhì)進行壓緊支撐，夾具夾緊過程中可有效向橡膠塊施加壓力，解決外表面的夾傷、壓傷問題，如圖8。

圖8 （呢絨快支撐）

圖9 （板件接觸、無防護）

（3）工件在生產(chǎn)運輸過程中由于器具防護不到位也會出現(xiàn)鈑金問題，如：側(cè)圍總成下線后未按規(guī)定存放在器具凹槽內(nèi)且板件間接觸未放置膠塊，造成板件與板件直接接觸，運輸中鐵與鐵碰撞造成外板劃傷、磕碰坑問題。因此，在過程中運輸設(shè)備一定要做好防護，按規(guī)定存放工件，避免工件磕碰、劃傷等問題，如圖9。

3 結(jié)束語

本文介紹了焊裝車間白車身制造過程中一些常見表面缺陷，通過夾具工裝限位、夾具支撐塊合理的運用、人員合理的分配、板件的優(yōu)化等因素，打造零缺陷表面車身。隨著全球經(jīng)濟的發(fā)展、人類生活水平的提高，客戶對白車身外觀質(zhì)量要求隨之增強，這就要求我們時時刻刻圍繞現(xiàn)場，以車間檢驗員、生產(chǎn)員工反饋的問題為重中之重，展開一系列的反推將問題前移控制在工位、班組。始終牢記以顧客滿意是公司永恒的宗旨，為客戶提供零缺陷的產(chǎn)品和周到的服務(wù)是公司每位員工始終不渝的奮斗目標。