劉國英，張鳳杰，趙 輝

（樺林佳通輪胎有限公司，黑龍江 牡丹江 157032）

減少生產浪費是企業(yè)提高競爭力的必然過程，修品和廢品是企業(yè)生產中較大的浪費，降低修、廢品數量是企業(yè)節(jié)約成本的重要手段。氣泡是輪胎制造中最常見的報廢原因，較小的氣泡肉眼不可見，只能通過無損設備檢驗，部分氣泡在輪胎出模降溫后氣泡直徑變小也不易識別，因此帶氣泡輪胎存在漏檢、流入市場的風險，一旦缺陷輪胎流入市場，產品在使用過程中會出現脫層、裂口等現象，影響輪胎的使用和安全性能[1-6]。

本工作對半鋼子午線輪胎產生氣泡的形式、位置進行分類，針對不同位置的氣泡進行攻關，通過相應解決措施有效降低了輪胎的廢品率，提高了輪胎的使用性能。

1 胎肩氣泡

半鋼子午線輪胎胎肩氣泡如圖1所示。

從圖1可以看出，胎肩氣泡主要位于輪胎胎冠翼膠端點位置。通過輪胎解剖斷面（見圖2）可發(fā)現胎肩氣泡可分為胎冠翼膠與胎側膠間氣泡、胎冠膠與胎冠底層粘合膠片間氣泡、胎冠基部膠與胎冠底層粘合膠片間氣泡，以及胎冠膠與冠帶層間氣泡。

圖1 胎肩氣泡

圖2 胎肩氣泡解剖斷面

1.1 原因分析

（1）胎冠底層粘合膠片寬度不足，未完全覆蓋胎冠膠。因未被完全覆蓋的胎冠膠粘性不足，致使打壓過程中肩部打壓不實，產生氣泡。

（2）胎側墊膠位置厚度過渡不良，或胎側設計時胎側墊膠位置在較短的距離內有較大的厚度落差，導致在胎冠打壓過程中胎側墊膠位置空氣不易排出，產生氣泡。

（3）胎冠底層粘合膠片與胎冠膠或胎冠基部膠之間粘合不良，打壓后在胎冠膠、胎冠基部膠與胎冠底層粘合膠片之間產生氣泡。

（4）打壓壓力不標準、停頓點不良和停頓時間不足等均會造成胎肩打壓不實、漏壓的情況，致使產生肩空，造成胎肩氣泡。

（5）冠帶層纏繞不良。冠帶層材料搭接不良，厚度落差大，打壓后易出現窩氣，導致胎肩氣泡。

（6）部件粘性不足。胎冠、胎側、帶束層和冠帶層粘性不良均會造成胎肩打壓不實，導致胎肩氣泡。

（7）材料污染、雜物等導致胎肩氣泡。成型胎肩氣泡材料污染原因主要是二段法蘭盤潤滑油污染。

1.2 解決措施

（1）確保膠片割刀間距符合標準，胎冠底層粘合膠片定位準確，無偏歪、拉伸，貼合寬度符合標準要求。

（2）胎側墊膠位置厚度應平滑過渡，使材料分布均勻，避免較大的厚度落差。胎側口型板切割平整，無變形、無雜物，每周掃描所有在生產規(guī)格胎側部件，不合格口型應及時修復。

（3）確保千層片（用于壓實胎面的設備）精度符合技術要求，使壓合后的胎冠膠、胎冠基部膠和胎冠底層粘合膠片貼合緊密，避免產生氣泡。胎冠外觀應每班次100%自檢，防止有氣泡胎冠傳遞到下道工序。

（4）檢查成型二段打壓壓力、位置、角度和時間等是否符合技術標準，確保后壓輥、肩部壓輥打壓動作符合規(guī)范。

（5）冠帶層貼合時應注意纏繞的重疊率符合技術要求，確保起始圈、結束圈、纏繞步進和纏繞圈數設定正確。

（6）擠出工藝和壓延工藝確保溫度設定符合技術要求。生產管理中使用條碼系統(tǒng)取料，確保材料先進先出。

（7）成型工藝加強自檢，確保各部件整潔無雜物。

2 紗線氣泡

簾布壓延過程增加輻射預硫化設備后，簾布粘性下降，生產過程中在簾布紗線（又稱標識線、排氣線）位置易產生氣泡，氣泡易出現在胎肩、胎側位置，解剖發(fā)現每一個氣泡中間都有一根紗線，因此統(tǒng)稱為紗線氣泡，如圖3所示。

圖3 紗線氣泡

2.1 原因分析

（1）壓延紗線不干燥，含水率高，成型后形成紗線氣泡。

（2）擠出胎側表面有水跡，與紗線接觸后形成紗線氣泡。

（3）紗線規(guī)格、擺放密度不符合標準。壓延過程增加輻射預硫化設備，簾線粘性相應降低，紗線規(guī)格未做調整，線徑、擺放密度過大均會導致紗線氣泡廢品增加。

2.2 解決措施

（1）簾布紗線按規(guī)定時間和溫度烘干，定制擺放，防止污染。

（2）檢查胎側擠出吹風裝置是否正常，避免胎側部件有水未吹干。胎側擠出后按要求時間停放，避免生產后立即使用。

（3）壓延設備增加輻射預硫化設備后，應調整紗線規(guī)格和擺放密度，防止紗線氣泡廢品產生。

3 胎里氣泡

胎里氣泡是最常見的輪胎氣泡，胎里氣泡出現的位置較多，包括內襯層與簾布間的氣泡，簾布與胎側、三角膠、帶束層間的氣泡，以及胎冠與胎側間的氣泡。因外觀檢查中氣泡均出現在輪胎胎里，因此統(tǒng)稱為胎里氣泡，如圖4所示。

圖4 胎里氣泡

3.1 原因分析

（1）設備漏油、部件有油污，導致胎里層間產生氣泡。

（2）噴涂液從內襯層接頭滲到胎里導致內襯層接頭位置多個氣泡產生。

（3）簾布接頭后未處理氣泡或不按標準處理氣泡均會導致簾布接頭位置產生多個氣泡。

（4）成型時簾布反包不實，簾布與三角膠間有空氣，硫化后空氣無法排出，形成氣泡。

（5）成型一段海綿輥破損、輥壓不到位，會導致胎里氣泡。

（6）簾布接頭與內襯層接頭間距過小，會導致接頭處氣泡。

（7）裁斷簾布接頭打孔不符合標準，導致空氣無法排出，形成氣泡。

3.2 解決措施

（1）禁止部件落地。定期清理設備及部件。設備漏油需停機修復后再生產。

（2）胎坯內噴涂要按順時針方向噴涂，防止噴涂液進入胎里，要求噴涂均勻，無滴液，噴涂后內襯層接頭向上放置在布兜車內。

（3）胎體簾布輥壓前內襯層接頭需按標準處理氣泡，便于內襯接頭處空氣排出。

（4）胎圈左右扣圈動作要同步，扣圈后不能出現三角膠掉圈，出現則需要調整扣圈時間、確認材料粘性。確保成型膠囊反包的時間和壓力、下壓輥與機鼓間的距離以及下壓輥的打壓壓力、位置、時間等符合標準要求。

（5）內襯層貼合后海綿輥應滾壓一圈以上。海綿輥破損或變形時要及時更換。

（6）部件接頭時應注意與同層、鄰層部件接頭的間距，確保間距符合標準要求。

（7）裁斷工序簾布必須接頭，接頭盡量居中，如不居中，接頭兩側簾布至少打上一排孔。

4 胎側氣泡

胎側氣泡出現在輪胎外部胎側位置，如圖5所示，胎側氣泡形成于簾布與胎側或三角膠之間。

圖5 胎側氣泡

4.1 原因分析

（1）成型一段下壓輥參數設定不符合標準要求。下壓輥與機鼓間距過大、打壓壓力不足、停頓點不正確均會導致胎側打壓不到位，形成胎側氣泡。

（2）胎側貼合時海綿輥滾壓不足一圈、壓力異常導致胎側打壓不實，出現氣泡。

（3）胎側接頭過大，搭接處窩氣，產生氣泡。

（4）胎側或簾布噴霜、部件有水或油污等雜質也易產生胎側氣泡。

4.2 解決措施

（1）反包打壓和胎側打壓時下壓輥按標準設定壓力、動作、位置，確保胎側打壓到位。

（2）檢查海綿輥壓力是否按標準設定，確保胎側使用海綿輥滾壓一圈以上。

（3）胎側接頭時以拉伸量和整體拉伸量共同控制，接頭量要求在0～2 mm。

（4）嚴格控制成型區(qū)域溫度和濕度，保證胎側及襯布干爽無水。確保部件無噴霜現象，不合格材料停止使用。

5 胎圈氣泡

胎圈氣泡（見圖6）往往出現在鋼絲圈底部倒角位置，是半鋼子午線輪胎常見的氣泡形式之一。

圖6 胎圈氣泡

5.1 原因分析

（1）內襯層寬度、厚度不符合標準要求，導致胎圈處部件分布不良，材料不足，產生胎圈氣泡。

（2）胎坯打壓不良，導致出現氣泡，硫化過程中氣泡不能排除，形成成品胎圈氣泡。

（3）成型膠囊進鼓量不足，內襯層反包壓力不足，易產生氣泡。

（4）三角膠與鋼絲圈吻合不良，反包后三角膠底部容易窩氣，產生氣泡。

（5）成型一段指形片排列不整齊，有高度差的位置易產生氣泡。

5.2 解決措施

（1）內襯層寬度設計時要避開鋼絲圈底部，防止部件端點與模具拐點重合，產生氣泡。增大氣密層端點與胎側端點的距離，防止端點集中產生胎圈表皮氣泡。增加內襯層膠片的厚度，增大胎圈處材料的壓縮比，可減少胎圈氣泡的廢品。

（2）按標準設定部件打壓的壓力、動作、時間，胎側打壓后不能有脫空、打褶等缺陷，確保反包后胎圈處材料壓實，部件間無氣泡。

（3）確保成型反包膠囊充氣后左右膨脹程度一致或相近，按照標準調整膠囊進鼓量，避免胎圈處內襯層與反包簾布間有氣泡。

（4）確保鋼絲圈與三角膠貼正，不合格材料禁止流入下道工序。

（5）指形片正包要求左右同步，要求指形片高度差及片與片之間的縫隙符合技術要求。

6 結語

將氣泡按產生的位置進行分類，針對半鋼子午線輪胎不同位置的氣泡產生原因進行具體分析，通過優(yōu)化結構設計、加強工藝管理和嚴格執(zhí)行技術標準等措施，有效避免半鋼子午線輪胎氣泡的產生，從而降低廢品數量，降低生產成本，提高輪胎使用性能。