楊剛

摘 要：在精益生產(chǎn)理論研究的基礎(chǔ)上結(jié)合軍工科研單位物資管理體系的特點(diǎn)，研究其綜合應(yīng)用方案，提出如何縮短物資的過(guò)程周期和提高配送按期完成率。

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；軍工科研；縮短過(guò)程周期；提高配送按期完成率

1 緒論

1.1選題背景

精益生產(chǎn)，簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。中國(guó)電子科技集團(tuán)公司第十研究所（簡(jiǎn)稱中國(guó)電科十所）是新中國(guó)成立后創(chuàng)建的第一個(gè)綜合性電子技術(shù)研究所，屬于國(guó)家一類科研事業(yè)單位，主要從事軍用電子裝備和信息系統(tǒng)的研制、生產(chǎn)及售后服務(wù)。近年來(lái)，中國(guó)電科十所承擔(dān)的型號(hào)任務(wù)存在“任務(wù)重、意義大、品種多、節(jié)點(diǎn)緊”的特點(diǎn)，作為整個(gè)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過(guò)程的重要環(huán)節(jié)，生產(chǎn)管理越來(lái)越受到重視。精益生產(chǎn)的特色是“小批量、多品種”，正好與軍工電子行業(yè)的特點(diǎn)相符，這也是我所引入精益生產(chǎn)理念對(duì)整個(gè)生產(chǎn)體系進(jìn)行改善的原因。

1.2研究?jī)?nèi)容及方法

通過(guò)對(duì)同行業(yè)企業(yè)、企業(yè)內(nèi)部相關(guān)部門(mén)的調(diào)研，同時(shí)對(duì)中國(guó)電科十所目前物資管理體系現(xiàn)狀分析，將面臨的問(wèn)題進(jìn)行整合并梳理改進(jìn)思路，明確了兩項(xiàng)研究?jī)?nèi)容：一是縮短物資的過(guò)程周期；二是提高配送按期完成率。

因?yàn)楸疚氖前凑罩袊?guó)電科十所的實(shí)際案例來(lái)進(jìn)行編寫(xiě)，故在分析問(wèn)題和現(xiàn)狀的過(guò)程中主要采用實(shí)地調(diào)研、問(wèn)卷調(diào)查的方法；在改進(jìn)方式研究上主要采用同行業(yè)調(diào)研、結(jié)合MES生產(chǎn)制造系統(tǒng)功能模塊的方法。

1.3論文主要貢獻(xiàn)

本論文明確了中國(guó)電子十所采用精益生產(chǎn)的工作方式對(duì)現(xiàn)有的物資管理體系進(jìn)行改善的必要性和具體實(shí)施方案，為指導(dǎo)后續(xù)工作流程的變更和具體實(shí)施工作奠定了基礎(chǔ)。

2 物流體系現(xiàn)狀及問(wèn)題分析

中國(guó)電科十所作為國(guó)防軍工電子主要的承制單位，任務(wù)量多、時(shí)間要求緊，而且各個(gè)型號(hào)任務(wù)涉及的平臺(tái)不同，對(duì)物資的選用質(zhì)量等級(jí)、防靜電等級(jí)、批次管理等要求不一致，同時(shí)其物資選型存在小批量、多品種的特點(diǎn)，這些現(xiàn)狀對(duì)物流體系帶來(lái)了極大的挑戰(zhàn)。

2.1物資管理體系現(xiàn)狀

我所的物資管理體系是企業(yè)內(nèi)部產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)和交付的實(shí)際執(zhí)行單元。目前主要分為選型管理、采購(gòu)管理、檢驗(yàn)組織管理、倉(cāng)儲(chǔ)管理和齊套、配送管理五個(gè)重要環(huán)節(jié)。

2.1.1選型管理

中國(guó)電科十所雖已構(gòu)建較為完整的物資選用控制體系，建立了元器件選用工作的組織機(jī)構(gòu)、工作機(jī)制和流程，但目前的優(yōu)選庫(kù)與生產(chǎn)管理之間的互動(dòng)關(guān)系較為薄弱，未建立安全庫(kù)存和線邊庫(kù)，無(wú)法利用優(yōu)選庫(kù)實(shí)現(xiàn)既快速響應(yīng)又維持較低庫(kù)存水平的管理模式。

2.1.2采購(gòu)管理

目前所內(nèi)的采購(gòu)來(lái)源主要分為BOM表采購(gòu)和零星采購(gòu)。以上兩類采購(gòu)條目多且分散，不便于采購(gòu)部門(mén)開(kāi)展大規(guī)模的集中采購(gòu)，同時(shí)由于研發(fā)工作的特殊性，設(shè)計(jì)變更會(huì)產(chǎn)生大量的積壓物資，對(duì)企業(yè)造成巨大的浪費(fèi)。

2.1.3檢驗(yàn)組織管理

軍工研究所的來(lái)料檢驗(yàn)通常由常規(guī)復(fù)驗(yàn)、參數(shù)復(fù)驗(yàn)和二次篩選三部分工作組成。由于檢驗(yàn)涉及到的部門(mén)、機(jī)構(gòu)較多，來(lái)料需在不同的地點(diǎn)間來(lái)回轉(zhuǎn)運(yùn)，每個(gè)環(huán)節(jié)均會(huì)出現(xiàn)等待和積壓。

2.1.4倉(cāng)儲(chǔ)管理

我所的物資申請(qǐng)由各個(gè)項(xiàng)目主承部門(mén)提出，每種物資帶有部門(mén)、項(xiàng)目和設(shè)計(jì)師屬性，只能“?？顚Ｓ谩保坏?duì)應(yīng)項(xiàng)目結(jié)束，即成為呆滯的積壓庫(kù)存，物資的流動(dòng)性較差。

2.1.5齊套、配送管理

我所的物資齊套工作由各個(gè)項(xiàng)目主承部門(mén)發(fā)起齊套指令，存在多頭管理，效率低下。

2.2問(wèn)題分析

針對(duì)以上問(wèn)題，為了在有限的改善周期內(nèi)盡快的提升效果，所以本輪改善中選取兩項(xiàng)主要工作：一是對(duì)采購(gòu)管理、檢驗(yàn)組織管理進(jìn)行優(yōu)化，旨在縮短物資的過(guò)程周期，減少流轉(zhuǎn)時(shí)間；二是對(duì)齊套、配送管理進(jìn)行優(yōu)化，旨在提高配送按期完成率，按顧客需求拉動(dòng)齊套。

3 精益生產(chǎn)方式在我所物流方面的應(yīng)用實(shí)施方案

3.1縮短物資的過(guò)程周期實(shí)施方案

精益生產(chǎn)項(xiàng)目組決定開(kāi)展縮短物資的過(guò)程周期改善試點(diǎn)工作，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理理念在提升采購(gòu)作業(yè)能力的同時(shí)建立物資到貨檢驗(yàn)入庫(kù)整流線單件流作業(yè)，縮短物資流轉(zhuǎn)路徑，減少作業(yè)等待浪費(fèi)，提升作業(yè)效率及準(zhǔn)確性，縮短物資采購(gòu)周期。

3.1.1目標(biāo)設(shè)定

經(jīng)分析討論確定縮短物資的過(guò)程周期，從物資到貨登記至物資入庫(kù)登記全過(guò)程縮短時(shí)間30%的目標(biāo)。

3.1 2改善對(duì)策一：建立登記-檢驗(yàn)-入庫(kù)作業(yè)整流線

物資到所后至入庫(kù)前需要經(jīng)過(guò)三大步驟：到貨登記、檢驗(yàn)、入庫(kù)登記。改善前物資管理部門(mén)、檢驗(yàn)部門(mén)作業(yè)位置分散在多地，一來(lái)一回周期很長(zhǎng)。各個(gè)作業(yè)點(diǎn)的作業(yè)不同步，積壓品多，極其不便于管理。

第一步改善建立了一條整流化線，將待驗(yàn)點(diǎn)、檢驗(yàn)點(diǎn)和入庫(kù)點(diǎn)物理布局統(tǒng)一到一起，測(cè)定各崗位的工序時(shí)間，取得經(jīng)驗(yàn)和信心后進(jìn)行推廣，共建立三條整流化生產(chǎn)線。使得到貨登記到入庫(kù)登記的時(shí)間由過(guò)去31.51天壓縮到3.33天，效率提升了近10倍。

3.1.3改善對(duì)策二：庫(kù)房布局改善

過(guò)去整件庫(kù)房分散在5個(gè)房間，最長(zhǎng)距離達(dá)到50米，由于房間狹小，物流推車(chē)不能進(jìn)入，無(wú)論是入庫(kù)還是出庫(kù)，人員行走距離都過(guò)大，搬運(yùn)的浪費(fèi)和動(dòng)作的浪費(fèi)極其嚴(yán)重，導(dǎo)致物資無(wú)法及時(shí)入庫(kù)，平均入庫(kù)時(shí)間達(dá)到13天之多。改善后，將5個(gè)庫(kù)房合并到一個(gè)大房間，并進(jìn)行徹底整理整頓，入庫(kù)周期壓縮到2天以內(nèi)。

3.2提高齊套、配送按期完成率實(shí)施方案

物資齊套是物資管理過(guò)程中最大的問(wèn)題，影響也最直接，因?yàn)槲镔Y無(wú)法齊套就難以組織生產(chǎn)，也就影響產(chǎn)品交付。在過(guò)去，各個(gè)項(xiàng)目主承部門(mén)發(fā)出齊套明細(xì)后就進(jìn)行齊套，但往往缺少物料或者出現(xiàn)其它各類異常，導(dǎo)致其中斷，因此齊套中的物資堆積在貨架上，平均周期估算達(dá)到1個(gè)月。

3.2.1目標(biāo)設(shè)定

項(xiàng)目組選取2天（48小時(shí)）作為按時(shí)齊套的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間，根據(jù)歷史數(shù)據(jù)測(cè)算以往的齊套模式在2天內(nèi)能按時(shí)完成的比率為65%，改善目標(biāo)設(shè)定為提升到80%。

3.2.2改善對(duì)策一：后拉動(dòng)齊套

按照精益生產(chǎn)JIT的必要時(shí)必要量必要物的基本原則，之所以出現(xiàn)齊套中斷，不是因?yàn)檎嬲腿鄙傥锪狭耍翘崆斑M(jìn)行了齊套。因此，第一步就是改變推動(dòng)齊套的模式，變成按需求齊套，即制造單位需要什么就齊套什么，需要什么時(shí)候齊套就在什么時(shí)候齊套，絕不提前也絕不滯后。

3.2.3改善對(duì)策二：齊套順序一致改善

由于齊套環(huán)節(jié)涉及多個(gè)庫(kù)房，過(guò)去各自依據(jù)自己的習(xí)慣進(jìn)行齊套，這樣就會(huì)造成不同期的現(xiàn)象，即A庫(kù)房齊套001號(hào)圖紙，B庫(kù)房卻齊套了002號(hào)圖紙，導(dǎo)致雖然大家都在工作，但工作的結(jié)果無(wú)法配套。改善后統(tǒng)一了所有齊套庫(kù)房的齊套順序，大家按照同樣的節(jié)奏順序進(jìn)行齊套，保證在第一時(shí)間完成齊套工作。

3.2.4改善對(duì)策三：齊套作業(yè)過(guò)程的目視化

只有進(jìn)行目視化了才能進(jìn)行進(jìn)度和異常的管控。在過(guò)去，齊套的情況無(wú)法在現(xiàn)場(chǎng)看出，只能依靠詢問(wèn)才能知道結(jié)果，不利于有效管理。通過(guò)設(shè)置目視化管理板，對(duì)進(jìn)度和異常進(jìn)行明示，所有人都可以準(zhǔn)確判斷進(jìn)度并圍繞目標(biāo)開(kāi)展工作。

3.2.5改善對(duì)策四：異常管理和改善

過(guò)去由于堆積待齊套物資過(guò)多，哪個(gè)著急哪個(gè)不著急也難以分清，項(xiàng)目主承部門(mén)也經(jīng)常插單，導(dǎo)致出現(xiàn)的異常不能快速得以解決。通過(guò)后拉動(dòng)齊套改善后，真正著急的異常就浮現(xiàn)出來(lái)了，只有盡快進(jìn)行解決才能滿足后工序生產(chǎn)需求。為此，建立了異常物資存放區(qū)和異常處理目視板，并每期對(duì)異常進(jìn)行跟蹤管控。

另外，還進(jìn)行了庫(kù)房合并、線邊庫(kù)設(shè)置等工作，不再贅述。通過(guò)以上改善，物資按期齊套率達(dá)到95%左右。

4 結(jié)論

4.1改善目標(biāo)及完成情況

通過(guò)精益改善組織實(shí)施后，兩個(gè)課題目標(biāo)均達(dá)成，完成具體情況如表1所示。

4.2改善效果總結(jié)

經(jīng)過(guò)為期一年的改善，改善課題組在縮短物資的過(guò)程周期和提高齊套、配送按期完成率兩個(gè)方面均取得了階段性的成效，同時(shí)作業(yè)人員的精益改善意識(shí)和改善能力也得到了大幅度提升。

此次改善主要通過(guò)將原分散作業(yè)、物資流轉(zhuǎn)路徑長(zhǎng)、等待浪費(fèi)的物資到貨登記、檢驗(yàn)、入庫(kù)登記作業(yè)工序進(jìn)行整流化設(shè)計(jì)，建立單件流整流線作業(yè)模式，大大提升了作業(yè)效率，降低了作業(yè)差錯(cuò)率，縮短物資到貨入庫(kù)周期。統(tǒng)籌規(guī)劃物資庫(kù)房，將過(guò)去備件庫(kù)分散的5個(gè)房間合并為一個(gè)房間，節(jié)省了空間，減少了走動(dòng)浪費(fèi)，提升了作業(yè)效率。通過(guò)物資齊套作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)5S整理準(zhǔn)頓、后拉動(dòng)齊套、齊套作業(yè)順序一致性、齊套作業(yè)過(guò)程目視化及異常管理改善等措施，大大提升了物資按期齊套配送完成率，為科研生產(chǎn)順利開(kāi)展奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。