胡彪，楊帆，陳龍

(1.天津理工大學(xué) 管理學(xué)院，天津 300384；2.天津理工大學(xué) 環(huán)境科學(xué)與安全工程學(xué)院，天津 300384)

鉛是一種常用的金屬，在全球工業(yè)和經(jīng)濟(jì)發(fā)展中扮演著重要的角色[1]。雖然鉛的下游應(yīng)用十分廣泛，但是我國乃至全球鉛產(chǎn)量的84%約用于鉛蓄電池生產(chǎn)[2]。在我國每年鉛蓄電池的報(bào)廢量超過約300萬t，廢鉛蓄電池中含有大量的鉛，因此鉛蓄電池具有很大的回收價(jià)值，同時(shí)鉛是一種毒性很強(qiáng)的重金屬，不當(dāng)?shù)奶幹脤?huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的環(huán)境污染，危害人類健康[3-4]。廢鉛膏是廢鉛蓄電池中含鉛量最高的部分之一，鉛膏的成分大致為：45%～65%PbSO4，10%～30%PbO，10%～20%PbO2和2%～3%金屬鉛的混合物[5-6]。由于廢鉛膏的成分較為復(fù)雜，因此從廢鉛膏中高效的回收鉛資源，一直是業(yè)界不斷探索的目標(biāo)。

現(xiàn)階段主要的回收工藝包括以下幾類：廢鉛膏火法冶煉回收金屬鉛工藝、廢鉛膏濕法電沉積回收金屬鉛工藝和廢鉛膏直接制備氧化鉛工藝。其中火法工藝最為成熟，工業(yè)應(yīng)用也最為廣泛；濕法電沉積技術(shù)也獲得了較大的發(fā)展，在歐美國家已經(jīng)得到實(shí)際應(yīng)用；利用鉛膏直接制取氧化鉛的技術(shù)已經(jīng)在實(shí)驗(yàn)室階段獲得了顯著的成功。本文對(duì)火法工藝進(jìn)行了簡單介紹，詳盡地闡述了近幾年濕法技術(shù)和鉛膏直接制備氧化鉛技術(shù)的發(fā)展?fàn)顩r。

1 廢鉛酸蓄電池的組成

廢鉛酸蓄電池主要由以下幾部分組成：板柵(金屬Pb)、有機(jī)外殼(聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等)、鉛膏(PbO、PbO2、PbSO4)、電解液(H2SO4)和隔板組成。具體的物質(zhì)組成比例見表1[7-8]。

由表1可知，廢鉛蓄電池的極板組成成分是金屬鉛和鉛的化合物，廢電解液的成分是硫酸和微量的懸浮含鉛化合物。這兩類物質(zhì)如若不能得到合理的回收處理，都會(huì)對(duì)生態(tài)環(huán)境和人體健康造成危害。例如硫酸可以導(dǎo)致土壤酸化，破壞土壤結(jié)構(gòu)；鉛是一種高毒性的重金屬，會(huì)毒害人體的神經(jīng)系統(tǒng)、血液循環(huán)系統(tǒng)和消化系統(tǒng)等[9]。

表1 廢鉛酸蓄電池的物相組成Table 1 Typical phase composition of the spent lead acid battery

2 廢鉛膏濕法回收金屬鉛的工藝

廢鉛膏火法冶金技術(shù)是目前較為成熟，工業(yè)應(yīng)用較為廣泛的一類工藝，該類型工藝具有較好的經(jīng)濟(jì)效益，處理工藝簡單。近年來，鉛膏的火法工藝也得到了一定的發(fā)展，例如對(duì)鉛膏進(jìn)行前置脫硫反應(yīng)，從而減少含硫煙塵的排放；再比如國內(nèi)學(xué)者楊家寬利用真空加熱為手段，開發(fā)了鉛膏同步固硫氯化工藝，成功制取了PbCl2和PbS[10-12]。雖然這些改良都取得了一定的效果，但是其固有的高能耗和含硫煙塵問題一直無法得到徹底的解決。為了解決上述問題，國內(nèi)外眾多學(xué)者對(duì)鉛膏的濕法冶金技術(shù)進(jìn)行了研究，其中較為成熟的為鉛膏的浸出電解回收鉛工藝，包括以RSR、CX-EW、USBM工藝為代表的脫硫轉(zhuǎn)化-還原浸出-電解沉積的三段式和以Placid法為代表的直接浸出-電解沉積的二段式。這些工藝具有較高的鉛回收率，但是使用HBF4或者H2SiF6對(duì)鉛膏進(jìn)行浸出，將會(huì)對(duì)環(huán)境和人類健康造成嚴(yán)重的影響，所以濕法技術(shù)的發(fā)展方向應(yīng)集中在綠色環(huán)保和高效節(jié)能等方面[13]。由實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)可得，利用鉛膏制取富鉛電解液比較困難，以此為啟發(fā)，鉛膏的固相電解工藝得到了一定的發(fā)展。

2.1 NaOH體系中的固相電解法

固相電解是指將廢鉛膏固定在陰極板上，置于電解槽中直接電解，鉛膏在陰極板上被還原為金屬鉛的過程。其中最具代表性的為陸克源等發(fā)明的NaOH體系下的固相電解法，該法已經(jīng)得到了實(shí)際的工業(yè)應(yīng)用，經(jīng)濟(jì)效益良好。該工藝以NaOH溶液作為電解液，陰陽極板均由不銹鋼制成，將經(jīng)過漿化處理的鉛膏固定在陰極板上直接電解還原為海綿狀鉛，鉛的回收率高達(dá)95%，能耗僅為350 kW/t[14]。隨后馬旭等[15-16]對(duì)該法進(jìn)行了改良，利用NaOH對(duì)鉛膏進(jìn)行了脫硫處理，并采用鈉離子交換膜將陰極和陽極分隔成兩個(gè)槽室，有效抑制了電解過程中存在的陰極鉛反溶和陽極析出二氧化鉛的問題，同時(shí)將電流效率提高至91%。

2.2 H2SO4體系中的固相電解法

以固相電解法為基礎(chǔ)，國內(nèi)學(xué)者賈雷克、潘軍清等發(fā)明了以稀H2SO4作為電解液的固相電解法。賈雷克等將廢鉛膏進(jìn)行濕法粉碎，加入一定量的PbO粉和蒸餾水配制成鉛泥，涂于不銹鋼板上，自然干燥后以10%的稀H2SO4為電解液，控制溫度30～60 ℃，電流密度400～500 A/m2條件下進(jìn)行電解，鉛的回收率高達(dá)95%[17]。同時(shí)潘軍清等也發(fā)明了類似的回收技術(shù)，通過采用雙電源多模塊的電解工藝，直接從廢鉛蓄電池上拆卸的廢舊極板上回收鉛，實(shí)驗(yàn)表明單次鉛的回收率高于96%[18]。

圖1 電動(dòng)力學(xué)回收鉛膏原理圖Fig.1 Schematic diagram of electrodynamic recovery of lead paste

2.3 DES體系中的固相電解法

近些年來，離子溶劑的興起，在一定程度上促進(jìn)了濕法冶金技術(shù)的發(fā)展。大量的研究表明，低溫氯化共晶體對(duì)金屬氧化物具有較高的溶解度[21]。以此為啟發(fā)，國內(nèi)外眾多學(xué)者在利用低共熔溶劑(DES)應(yīng)用于廢鉛膏回收的研究上做出了很多努力，取得了較好的研究成果。

國內(nèi)學(xué)者華一新等[22-24]，在ChCl-EG低共融溶劑中直接電解還原PbO制備多孔鉛的研究。該研究將一定量的PbO粉末和NH4CO3均勻混合后在523 K條件下燒結(jié)30 min，形成疏松多孔的PbO鉛餅，將PbO鉛餅固定在鈦電極上，以此電極為陰極，以石墨電極為陽極，控制溫度在353 K，電壓2.5 V條件下進(jìn)行恒壓電解8 h，最后將所獲得產(chǎn)物進(jìn)行真空干燥，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明所獲得的產(chǎn)物孔隙率得到了極大的提高，從31.42%提升到了54.87%，然而電流效率較低，僅為87.79%。電解反應(yīng)方程式如下：式(1)為溶解反應(yīng)，PbO餅表面的PbO微粒和溶劑發(fā)生反應(yīng)，形成[PbO·Cl·EG]-離子，PbO微粒即以這種形式溶解在溶劑當(dāng)中；式(2)(3)為陰極電解反應(yīng)，[PbO·Cl·EG]-離子在陰極表面獲得電子，被還原為金屬Pb，同時(shí)沒有溶解的PbO也從陰極獲得電子被還原為金屬Pb，兩個(gè)還原反應(yīng)最終都形成[ChCl·O·EG]2-；式(4)為陽極電解反應(yīng)，[ChCl·O·EG]2-離子在電場力和擴(kuò)散作用的推動(dòng)下，移動(dòng)至陽極表面，轉(zhuǎn)化成為O2。

PbO(s)+Cl-+EG→[PbO·Cl·EG]-

(1)

PbO(s)+ChCl+EG+2e-→

Pb(s)+[ChCl·O·EG]2-(2)

[PbO·Cl·EG]-+Ch++2e-→

Pb(s)+[ChCl·O·EG]2-(3)

該方法利用PbO為原材料，成功制備了多孔金屬鉛，進(jìn)一步的研究指出了電流效率較低、能耗較高的本質(zhì)原因在于ChCl-EG體系的低共融溶劑具有很強(qiáng)的吸水性，在電解的過程中發(fā)生了電解水的副反應(yīng)，從而導(dǎo)致了較高的能耗和低電流效率，然而低共融溶劑電解液中水的含量，對(duì)獲得產(chǎn)物的晶相結(jié)構(gòu)幾乎沒有影響[25-27]。這些研究實(shí)踐為后續(xù)研究者提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)，具有極高的參考價(jià)值，后續(xù)的研究應(yīng)該著重于實(shí)現(xiàn)其經(jīng)濟(jì)價(jià)值和環(huán)境效益，將實(shí)驗(yàn)成果應(yīng)用于工業(yè)實(shí)踐，為社會(huì)和人類謀福。

3 廢鉛膏直接制備氧化鉛的工藝

不論是濕法還是火法，對(duì)于廢鉛蓄電池中的鉛膏的回收利用主要集中在從中回收得到金屬鉛這一方面。獲得的金屬鉛以鉛錠的形式進(jìn)入鉛的產(chǎn)業(yè)鏈。值得關(guān)注的是，盡管鉛的下游應(yīng)用較廣，但是鉛蓄電池占據(jù)我國乃至全球鉛消費(fèi)的80%以上。從這個(gè)角度分析，可以看出鉛的應(yīng)用主要集中在鉛蓄電池領(lǐng)域，然而鉛粉才是制造鉛蓄電池極板的直接原材料，鉛粉品質(zhì)的好壞直接影響極板的化成，進(jìn)而影響鉛蓄電池的容量和循環(huán)使用壽命?，F(xiàn)階段應(yīng)用于鉛蓄電池產(chǎn)業(yè)的鉛粉主要是以單質(zhì)鉛為原材料利用球磨法或者坩堝法進(jìn)行制備。受此啟發(fā)，國內(nèi)外學(xué)者對(duì)從鉛蓄電池鉛膏中直接回收高品質(zhì)的氧化鉛粉進(jìn)行了深入的研究，獲得了豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，并取得了良好的成果。

3.1 檸檬酸濕法回收及直接制備超細(xì)PbO粉工藝

國內(nèi)學(xué)者楊家寬等[28]分別利用PbO、PbO2和PbSO4合成了檸檬酸鉛前體物。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，以PbO和PbO2為原料合成的檸檬酸前體物具有相類似的結(jié)構(gòu)，為Pb(C6H6O7)，晶粒呈片狀，大小介于10～20 μm[29]。在反應(yīng)溫度為350 ℃條件下，反應(yīng)產(chǎn)物主要為α-PbO，其中還摻雜少量的β-PbO，顆粒尺寸在100～200 nm之間[30]。鉛的回收率分別高達(dá)99.11%和99.91%。在PbSO4的浸取實(shí)驗(yàn)中，利用檸檬酸和檸檬酸鈉的混合溶液，在常溫下對(duì)其進(jìn)行脫硫和轉(zhuǎn)化，最終形成具有不同結(jié)構(gòu)的檸檬酸鉛(3Pb·2(C6H5O7))，其晶粒尺寸更小[30]。雖然該實(shí)驗(yàn)耗時(shí)較長，但是鉛的回收率和脫硫效率也分別接近99%和98%。反應(yīng)過程如下所示：

PbO(s)+C6H8O7·H2O(l)→

Pb(C6H6O7)·H2O(s)+H2O(l) (5)

PbO2(s)+C6H8O7·H2O(l)+H2O2→

Pb(C6H6O7)·H2O(s)+O2(g)+2H2O(l) (6)

3PbSO4+2[Na3C6H5O7·2H2O]→

[3Pb·2(C6H5O7)]·3H2O+3Na2SO4+H2O (7)

在隨后的研究中，同樣采用檸檬酸和檸檬酸鈉作為脫硫劑和轉(zhuǎn)換劑，但是通過加入EG-mediated，對(duì)合成的檸檬酸鉛進(jìn)行形態(tài)的控制。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明經(jīng)過EG-mediated修飾的檸檬酸鉛在微觀結(jié)構(gòu)上具有規(guī)則的形狀，晶粒呈現(xiàn)棒狀結(jié)構(gòu)。這主要是由于EG具有很強(qiáng)的配合作用，所合成的前體物包含檸檬酸鉛和乙醇酸鉛兩種物質(zhì)，同時(shí)研究表明不同的pH對(duì)檸檬酸鉛的結(jié)構(gòu)具有很大的影響[31-32]。

由于檸檬酸和檸檬酸鈉的價(jià)格較高，導(dǎo)致上述PbO合成過程中成本居高不下，這嚴(yán)重影響了該工藝的實(shí)際應(yīng)用，為了解決這一問題，國內(nèi)學(xué)者朱新鋒等[33]進(jìn)行了進(jìn)一步的深入研究，研究發(fā)現(xiàn)檸檬酸在實(shí)驗(yàn)過程中只起緩沖作用，所以提出了利用低價(jià)格的醋酸代替檸檬酸的設(shè)想，并進(jìn)行了實(shí)踐，反應(yīng)過程如下：

PbO+2CH3COOH→Pb(CH3COOH)2+H2O

(8)

PbO2+2(CH3COOH)+H2O2→

Pb(CH3COOH)2+2H2O+O2↑ (9)

Pb(CH3COOH)2+2[Na3C6H5O7·2H2O]→

Pb3(C6H5O7)2·3H2O+6Na(CH3COO)+H2O (10)

3PbSO4+2[Na3C6H5O7·2H2O]→

[Pb3·(C6H5O7)2]·3H2O+3Na2SO4+H2O (11)

實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，利用醋酸替代檸檬酸不但可行而且浸出效率也較高，三組浸取實(shí)驗(yàn)中鉛的回收率均高于99%。 PbSO4、PbO和PbO2分別經(jīng)過醋酸和檸檬酸鈉的共同作用，所獲得的產(chǎn)物具有相同的晶體結(jié)構(gòu)。隨后楊家寬等[34]探究了檸檬酸鉛的分解機(jī)理，并提出了多孔碳骨架結(jié)構(gòu)模型這一假說。該實(shí)驗(yàn)以PbSO4、PbO和PbO2為原材料，通過調(diào)節(jié)pH等條件控制檸檬酸鉛的晶體結(jié)構(gòu)，使其合成相類似的3Pb·2(C6H5O7)配合物；之后在N2和O2的混合氣氛中，控制不同的氧氣比例，進(jìn)行低溫煅燒；完成之后將產(chǎn)物置于HNO3溶液中，使PbO全部溶解，獲得碳骨架。研究表明在低溫煅燒過程中主要發(fā)生兩個(gè)階段的反應(yīng)，首先是檸檬酸鉛的分解，其在加熱條件下會(huì)分解產(chǎn)生C、CO/CO2、H2O和PbO；當(dāng)溫度高于350 ℃的時(shí)候，就會(huì)發(fā)生第二階段的反應(yīng)，即殘留的C和H的燃燒。同時(shí)研究還表明煅燒過程中O2組分的增加會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)物顆粒尺寸的變大，從50 nm 逐漸增大至1 μm，多孔碳骨架也會(huì)隨之遭到破壞。

3.2 醋酸銨濕法回收及直接制備超細(xì)PbO粉工藝

以上方法所制成的前體物雜質(zhì)含量較高，導(dǎo)致最終產(chǎn)物氧化鉛純度較低。為了克服這一困難，舒月紅等[35]進(jìn)行了探索，發(fā)明了碳酸鉛煅燒工藝。首先在富氧條件下對(duì)鉛膏進(jìn)行低溫煅燒，將鉛膏中的雜質(zhì)金屬(Fe、Sb、Ba、Ca)轉(zhuǎn)化為金屬氧化物；之后再利用稀H2SO4和H2O2，對(duì)混合物進(jìn)行充分的浸出；通過過濾，進(jìn)行固液分離，對(duì)固相混合物(BaSO4、CaSO4、PbSO4)利用NH4Ac進(jìn)行浸出，生成Pb(Ac)2，反應(yīng)完全之后，過濾去除BaSO4、CaSO4雜質(zhì)；在所獲得的Pb(Ac)2溶液中通入過量的CO2，使其轉(zhuǎn)化為PbCO3沉淀；最后對(duì)固體PbCO3進(jìn)行加熱，使其分解轉(zhuǎn)化為PbO或者Pb3O4[36]。實(shí)驗(yàn)表明鉛的回收率高達(dá)99.9%，利用該類PbO制成的鉛蓄電池表現(xiàn)出優(yōu)異的性能，其容量達(dá)到158 mAh/g，80次充放電循環(huán)后電池容量的損失<2%。楊家寬等[37]也發(fā)明了類似的工藝，該工藝主要由以下幾個(gè)部分組成：①脫硫；②稀HNO3浸取脫硫鉛膏；③Pb(NO3)2的碳酸化；④PbCO3低溫煅燒制備PbO。研究表明利用NaOH脫硫，效率最高，脫硫率為99.4%；該工藝很好地實(shí)現(xiàn)了對(duì)Fe和Ba雜質(zhì)的去除，獲得了純度極高的Pb(NO3)2溶液；低溫煅燒可獲得高純度的PbO，鉛的回收率高達(dá)98.4%。

3.3 醋酸濕法回收及直接制備超細(xì)PbO粉工藝

楊家寬等[38]也發(fā)明了類似的工藝。該工藝首先利用NH4CO3對(duì)鉛膏進(jìn)行脫硫；過濾后，用HAc和H2O2對(duì)固相物質(zhì)進(jìn)行浸出；過濾后，向過濾液中添加冰醋酸，使鉛以Pb(CH3COO)2·3H2O晶體的形式析出；最后，經(jīng)過過濾、干燥，將Pb(CH3COO)2·3H2O晶體在320～400 ℃下加熱。實(shí)驗(yàn)表明，產(chǎn)物主要為α-PbO，同時(shí)含有少量的β-PbO和金屬單質(zhì)Pb，顆粒尺寸在200～400 nm，進(jìn)一步的研究表明獲得的PbO具有很好的電化學(xué)可逆性。國外學(xué)者Kaimin Shih等[39]也發(fā)明了類似的方法，利用煅燒前體物，制取 PbO。值得指出的是，該方法在Pb(CH3COO)2的形成過程中添加了聚乙烯吡咯烷酮(PVP)，最終形成PVP/Pb(CH3COO)2形式的前體物，之后將該化合物在550 ℃下，進(jìn)行加熱分解，即可獲得高純度的β-PbO產(chǎn)物。電池測(cè)試實(shí)驗(yàn)表明，其容量達(dá)到159 mAh/g，比由傳統(tǒng)工藝獲得的鉛粉制成的電池容量高66%左右。

3.4 草酸濕法回收及直接制備超細(xì)PbO粉工藝

考慮到前期研究中制取PbO的實(shí)驗(yàn)流程都較為復(fù)雜，同時(shí)所引入的試劑也較多。所以從縮短工藝流程和減少試劑的用量這一角度出發(fā)，國內(nèi)學(xué)者舒月紅等[40-42]發(fā)現(xiàn)草酸不但具有很強(qiáng)的酸性，而且也具有還原性。以此為啟發(fā)，發(fā)明了利用草酸和草酸鈉體系來浸取廢鉛膏制取PbO的工藝。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，鉛的回收率高達(dá)98.8%，PbO全部為α-PbO，利用該產(chǎn)物制成的實(shí)驗(yàn)級(jí)鉛蓄電池也表現(xiàn)出了良好的性能，經(jīng)過50次充放電過程，電池容量保持了良好的穩(wěn)定性。

3.5 原子經(jīng)濟(jì)法

雖然在前期研究中所提出的眾多新穎的回收技術(shù)，有效地避免了鉛電解和鉛的再氧化制鉛粉過程，而且這些方法在有效利用資源、降低能耗等方面也取得了一定的進(jìn)步，但是熱分解所帶來的粉塵問題依舊存在，與此同時(shí)，廢鉛膏中含有許多雜質(zhì)(Fe、Sb、Ba、Ca、C等)，這些方法都無法有效的除雜，合成PbO的品質(zhì)將直接影響所制成鉛蓄電池的性能。以此為由，國內(nèi)學(xué)者潘軍青等[43]提出了原子經(jīng)濟(jì)法制備氧化鉛工藝。主要包含兩個(gè)過程：①鉛膏轉(zhuǎn)化；②脫硫、再結(jié)晶。在鉛膏轉(zhuǎn)化為硫酸鉛的過程中，創(chuàng)造性地實(shí)現(xiàn)了還原劑(Fe2+)的再生。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，鉛的回收率高達(dá)99.5%，PbO的純度高達(dá)99.9%。該產(chǎn)物制造的電池在350次的深度充放電循環(huán)測(cè)試中，表現(xiàn)明顯優(yōu)于球磨PbO原料制造的電池。

4 廢鉛酸蓄電池鉛膏回收利用技術(shù)的分析和比較

國內(nèi)外對(duì)廢鉛膏回收處理技術(shù)的對(duì)比分析見表2。

表2 國內(nèi)外廢鉛酸蓄電池回收技術(shù)對(duì)比分析Table 2 Comparison and analysis of spent lead acidbattery recycling technologies at home and abroad

由表2可知，鉛膏火法冶金新工藝著眼于回收鉛的高價(jià)值的化合物(PbCl2、PbS)，雖然鉛的回收率較高，但是工藝設(shè)備要求高，流程長，所需要的試劑用量大，經(jīng)濟(jì)可行性不是特別的理想；濕法電沉積技術(shù)回收鉛具有較好的經(jīng)濟(jì)性，所用試劑量相對(duì)火法而言也較少，比較容易實(shí)現(xiàn)，但是鉛的回收率偏低；鉛膏制備氧化鉛的工藝出發(fā)點(diǎn)非常的具有創(chuàng)新性，雖然該類型工藝較復(fù)雜，成本也較高，試劑用量大，但仍然將是未來發(fā)展的主流方向。

5 結(jié)束語

如何有效地實(shí)現(xiàn)對(duì)廢鉛酸蓄電池的資源化回收利用仍然是我國乃至世界所急需解決的問題。目前，國內(nèi)外科研工作者已經(jīng)展開了大量的探索和研究。主要著眼點(diǎn)集中在回收技術(shù)的綠色環(huán)保和節(jié)能經(jīng)濟(jì)兩個(gè)方面。從最終回收產(chǎn)品的角度來看現(xiàn)階段鉛蓄電池回收行業(yè)主要分為回收鉛和回收氧化鉛兩類。從廢鉛膏中回收鉛的方法主要為火法和濕法電沉積兩類，其中火法發(fā)展較早，經(jīng)濟(jì)性也較好，操作較簡單，但是其固有的高耗能和煙塵問題已經(jīng)無法符合當(dāng)下綠色節(jié)能的主題。同時(shí)濕法電沉積很好的克服以上問題，但是在工藝流程復(fù)雜度、經(jīng)濟(jì)性和可行性方面都略微遜色，其在工藝上主要應(yīng)該解決以下核心問題：①副反應(yīng)的控制，進(jìn)而提高電流效率，降低能耗；②電解液的選擇應(yīng)著眼于綠色、環(huán)保和可持續(xù)利用。回收鉛這一類型的工藝其主要的問題和下游產(chǎn)品對(duì)接上存在空隙，無法避免鉛的再氧化過程，導(dǎo)致了能源的浪費(fèi)，所以利用廢鉛膏直接制備高品質(zhì)的氧化鉛將是廢鉛酸蓄電池回收領(lǐng)域的主流發(fā)展方向?，F(xiàn)階段的研究表明該類型工藝的主要癥結(jié)在于以下幾點(diǎn)：①成本過高，經(jīng)濟(jì)性較低；②廢鉛膏的除雜問題；③工藝類型復(fù)雜，流程較長；④合成氧化鉛的品質(zhì)問題。雖然當(dāng)前，該類型的工藝仍然只是局限于實(shí)驗(yàn)室階段，并沒有得到實(shí)際的工業(yè)應(yīng)用，但是依舊不能忽視其巨大的潛力。